炼胶车间管理办法

1、炼胶车间管理办法一：目的为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴，更好的对各工序进行监控；加强管理，节约成本；有效的提高混炼胶质量，为后道生产提供最佳的服务。 二：适用范围制品厂炼胶车间三、控制办法1目的:对直接影响产品质量的各因素进行控制，消除质量事故隐患；节约成本，减少2内部损失，确保产品质量。2. 材料配制：2.2保证计量器具干净，精度零位准确，检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准；2.3根据当班生产计划，从仓库领取合格的原材料，领用时须遵守“先进先出”原则； 2.3.1领料前，先核对标牌颜色（兰色牌表示已检合格品，黄色牌表示待检品，红色牌表示 不合格品）、进货日期、规格名称、物资号与所领

2、材料是否相符，并检查是否在有效期内， 禁止领用待检品和不合格品；2.3.2拆包后，首先检查外观、颜色是否与标准色（每种小药按进货批次制作标准色）相符 ， 防止同批材料质量的波动；再检查有无其它杂物，发现异常应停止使用，并报告处理；2.3.3核对好配料容器,将材料投入容器中，特别注意不要错装，容器标识面应朝外，以 便辩识；2.3.4一次倒不完的材料，将袋口扎好后，保持原有的标识，放回原存处待用，不允许敞口存放； 2.3.5对于生产急需，来不及检验和试验的材料，必须填写紧急放行通知单,按“紧急放行程 序”执行2.4对照配方单上的配合量，准确称量各种材料，根据配合量大小，选用相对应的特定EVA 塑料

3、袋盛装；2.5配料方式:可采用横向配料，亦可采用纵向配料；2.6待一个配方的一批料全部配好后，再用一个大塑料袋，将促进剂、硫化剂合在一起，即 小药1,活性剂、防老剂或其它助剂组合在一起，即小药2;然后复核其重量，合格后，在配料 单上注明各种材料的进货日期、供货厂家、有效期、配料人等标识，并在包装袋上用记号 笔标上胶号，放在专用周转箱中；2.7 一种材料必须使用一个专用的配料工具，严禁混用；2.8 一个周转箱中只存放一辊胶的料，不准多放或混放；2.9将配好的材料用专用底座车送往二楼指定存放区（K5密炼机左侧），整齐摆放待用；2.10配料精度：2.10.1机配:a.细料0-2gb.生胶、碳黑、粉料

4、土 100g；2.10.2手工配:a细料:100g以内0-3g（不含外包装袋重量）;1011000g以内0-5g（不含外包装袋重量）;1001g 以上0-10g（不含外包装袋重量）；b.生胶、碳黑、粉料、软化剂土 100g。2.11材料配好后,应先取一辊胶的料进行自检，然后两名配料工之间进行互检（相互在配方单 上签字），保证配料绝对准确；2.12准确填写当班领用材料数量，下班后交仓库保管；3. 密炼机混炼：3.1根据当班下达的计划混炼顺序，从计算机中调出相应的配方号，按顺序混炼；3.1.1采用全自动混炼时，胶料配方和混炼工艺都从上辅机计算机中发送；3.1.2非全自动混炼时，上辅机只发送配方数量

5、，工艺从主机PLC中调用。3.2生产配方、混炼工艺操作工只有使用权，没有更改权，工艺调整、更改权属工艺质管员，配 方调整权属项目工程师；3.3所有生胶需除去生胶外的塑料皮包装物，并剔除小药（1）、（2 ）外包装袋，方可投入 混炼；3.4配合主控室的工作，使计算机能将自己在生产过程中发生的数据信息准确的记录，便于查询；3.5不允许采用人为的办法使计算机获取假数据；3.6设备工作时，操作工不得离开工作岗位，保持上辅机、主机、下辅机三方联络正常，出现异 常时,应立即采取应急措施，以防发生意外事故；3.7及时同控制室联系，弄清楚主机在工作中的各个信号及各个工艺步是否有误，一旦出现问 题需及时处理解决并

6、报告；3.8对当天工作中出现的问题准确记录并报告，以便及时采取相应的处理措施；3.9主机自动采集的曲线图及混炼工艺步，按混炼胶号及车次进行准确标识，以便查询；3.10在无自动操作工艺的情况下，方可采用手动操作（特殊情况例外）；3.115#NR进行塑炼,胶重控制在80kg/车土 2kg。对于易粘密炼机转子的胶料（如 CR类）， 每次排胶后都需确认是否排空（可通过打开加料门和卸料门观察密炼机转子和室壁），而后才能进行下一车胶料的生产；3.12整理当天发生的各种资料数据并上交；3.13严禁用胶料秤称量与生产无关的物品。4. 控制室：4.1准确无误的按计划执行，中途如有变动，应及时通知相关工序更改，以

7、确保后道工序正确无 误的生产；4.2对有疑问的配方（如容量的调整、数据发生变化等）需认真核实确认，而后生产；4.3当天发生的数据力争完整，做到有据可查，如确实不能做到或某一问题出现使得数据不完 全，应在当日的数据表上写明原因；4.4采集到的各种胶料生产工艺，需注意对应的胶号车次并标识；4.5非本室人员无特殊情况不准随便进入控制室；4.6工作时间不得离开自己的工作岗位，如确需离开，必须有一人代为监控或通知后4.7对显示屏上发生的各个信号严密监控，只要一发生信号有异，应立即采取措施，弄清原因, 方可进行下一步生产；4.8对于主机发送过来的数据，计算机未能采集到，应通知主机操作工重新发送信号数据，力

8、争 使数据完整；4.9保持碳黑秤、油料秤、生胶秤的精度，工作前进行零位校准，发现异常应及时采取处理措 施，并实行每班第一车胶混好后，若称重符合要求，再批量生产，以保证批量前的计量准确。 4.10保守工厂技术秘密，严禁将配方及工艺资料外泄；5.1严格按操作规程操作；5.2根据当班混炼顺序，从仓库领取相应的生胶、母炼胶或塑炼胶，领料时必须遵守先进先出 的原则，按堆放顺序领取，并注意标识牌的颜色,禁止领用待检（黄牌标识）或不合格（红 牌标识）的材料；5.3准确无误的填写材料标识卡中当天发生的数据；5.4所有需切的生胶，每块胶重最大不得超过15.00kg,天然胶最重不得超过10.0kg,，以每包胶 平

9、均切成34块为宜，为方便称胶计量，还需切取部分大小不同的胶块；且与切刀口接触的 一面的内包装物必须清除干净，切好的生胶用仓储笼（仓储笼上挂有相应的标识）盛装,送到主机旁指定的地方待用；5.5造粒的生胶应用EVA吹膜袋盛装。切胶时，切胶机旁应垫上生胶包装袋严禁生胶落地；5.6未用完的各种生胶零头装入塑料周转箱送到同种未用过的生胶旁，并在周转箱上挂上标识，以备下次再用；5.7对于需掺用的胶料，必须按要求去做，做到标识清楚、帐物相符；5.8采用二段混炼的胶料应协助配料检验员做好称量检查工作，对于不能直接投入主机内生 产的应进行切割；5.9切胶时严禁胶料落地，防止带入杂物；5.10按计划领用需进行烘胶

10、的胶料（NR类、未造粒的CR类），并送入烘房烘胶，以备生产 之用；5.11碳黑解包后,需检查其外观质量，不得有结块现象，发现问题及时处理报告；领取炭黑时 必须遵守先进先出的原则，按堆放顺序领取,并注意标识牌的颜色，禁止领用待检（黄牌标 识）或不合格（红牌标识）的材料；5.12碳黑解包输送前，必须将碳黑牌号与压送罐上标识核对无误后方可投料；5.13压送罐投料口四周严禁存放杂物；5.14解包时，扎口绳、碎纸片、开口刀具等都要清理干净，不得混入碳黑中，造成输送管路堵塞 或损坏；6. 开炼机翻炼：橡6.1根据作业指导书，调整开炼机辊距在410mm之间；6.2密炼机排胶后，胶料在22开炼机翻炼一次即杀片

11、通过传送带送往 26开炼机翻炼；6.3接胶盘中的碎胶头，必须每辊都清扫干净，防止胶料混杂并放在同一辊胶中翻炼均匀；6.4胶料在26开炼机上用410mm辊距翻炼34次后,用专用下胶刀将胶片送往胶片冷却 机挂胶冷却；6.5挂片冷却前，每辊胶取快检样块一块（试生产胶取样两块），规格约为100x 100mm左右, 并在样块上注明胶料名称、混炼车次、混炼日期。7. 小车混炼7.1按生产计划有序生产；7.2认真检查小药配合量及所有的材料是否准确，如有疑问及时查对；7.3填好当日材料标识卡（按标准格式填写，数据不错填、漏填）；7.4样块和胶料上标识及入库单不允许错写、漏写，做到标识醒目；7.5对出现的不合格

12、品及时处理（按不合格品控制办法执行）；7.6对特种胶（氟胶、硅胶、丙烯酸脂类等）的混炼谨防污染；7.7对已配好的材料需准确标识，未用完的材料及时放回愿存放处；7.8收集整理好当日的各种数据资料并上交。8. 胶料称重入库8.1班前进行地磅零位校准及检查；8.2胶料称重必须准确无误，发现胶重有异,应重新称重核实并上报车间 QC工程师查明原因；8.3每车胶料上的标识必须清楚无误，仓储笼必须清洁，无杂物、杂胶粘附；8.4用仓储笼盛装的、称好的胶整齐摆放在待检区域；8.5每日需将不合格的胶料（需返炼或修炼）送到主机旁待处理，塑炼胶送到二楼指定位置存 放；8.6对于需过滤的胶料且又硬度低（65度以下）,中

13、间必须用双层农膜隔离好，防止粘连；对于55 度以下的氯丁胶，在夏季必须用农膜包裹；8.7每天最后一车胶，包括修炼胶和返炼胶，出现胶重与实际胶重不符的必须立即通知车间 行管人员和主机操作工，以便第二天上班前进行主机清洗。9. 过滤9.1根据生产计划调度单，保证按时按质按量完成生产任务；9.2严格按工艺要求操作；9.3滤胶机旁只能停放一种待滤胶，以防混杂；9.4过滤后的胶料做好标识，胶重准确；9.5每班需在生产计划单上准确填写所用滤网数量和规格，QC工程师每班验收；9.6对于在实际生产中产生的特殊情况（如不好过滤、杂质、老化胶等）可临时区别对待 但需 做到同正常生产工艺滤出的胶料质量水平；9.7每

14、天需清洁胶片冷却水池，做到水池内的水清洁无污染、池底无杂物、泥沙；9.8对于硬度较低的且易产生冷流的混炼胶，需用双层塑料农膜包装，防止胶料流出仓储笼外， 带入杂质；9.9彩色胶过滤时要用专用机和专用过滤套，过滤时旁边不能有黑色胶在加工；9.10需过滤的一段混炼胶，过滤后每车需分成大小重量基本一致的四块，每块胶料之间需用农膜隔离好，塑料农膜的面积必须大于所覆盖的胶料，并将其四周压下（农膜需浸隔离剂）；9.11开炼机辊筒、滤胶机筒、过滤套必须清洁；不同生胶种类采用不同的过滤套，严禁混用,如果不够用需清除替代过滤套的胶头 ，滤好后仍然需清除当班的过滤套上的胶头，并存放在指定位置；9.12严禁胶片未充

15、分冷却就折叠存放（以手感不热为宜），防止焦烧和老化；9.13清扫开炼机接胶盘，只准用塑炼扫把或棕扫把，不允许用其它工具；9.14服从生产安排，不弄虚作假，严禁浪费;每车胶头总损失不得超过0.5kg；9.15胶料存放按定置管理要求，不零乱。10. 开炼机混炼10.1接胶盘中的碎胶，每车都应扫起，放在同辊中混炼均匀；10.2严格按工艺操作；10.3严禁在开炼机上将胶料弄混杂，如果某胶料不好出片，时间长，则应通知主机操作工减慢 工作进度或暂停；10.4准确注明胶料样块上的标识（胶号、车次、混炼日期），不允许错写、漏写；10.5对于工艺有特殊要求的（如需挂片、风冷、不浸水冷却）必须严格遵守；10.6生

16、产中出现问题，应及时报告，以便采取措施；10.7随时调整隔离剂浓度，以满足在后道加工中胶片之间不会产生粘连；11. 彩色胶的加工11.1根据生产计划调度单，按时、按质、按量完成生产任务；11.2严格按工艺规定操作；11.3要求配料准确，尤其是着色剂的含量；11.4混炼彩色胶的设备在加工彩色胶之前，一定要进行清洗，方可进行混炼，以防彩色胶 受污染；11.5彩色胶在加工过程中，旁边不能有黑色胶同时生产；11.6彩色胶的过滤要用专用机、过滤套过滤；11.7包装时要用塑料农膜包裹严实，避免污染。12.55立升密炼机的生产过程控制12.1根据生产调度单，按时、按质、按量完成生产任务；12.2严格按工艺操

17、作，不得私自更改工艺；12.3各配合剂称量准确，并经专人复检后，方可投入密炼机混炼；各班复检人根据配方单 上的量检查各种所配材料正确后，再将每辊胶所需的各种材料组合在一起（生胶、炭黑、 油品、粉料及小药），放在同一个仓储笼内，填上标识卡（标识卡内容为：胶料号、配料日 期、生产日期、经检验合格请投入生产），并填写好配方单下面栏目中的操作工姓名、复核 人姓名、复检后的结果，下班前将填写好的配方单交车间办；12.4各班配料人员根据自己所配的材料，在生产配方单上明确填写“进货日期、生产厂家、 有效期”；12.5. 每车胶材料配好后，送到指定位置待混；各种油品用专用颜色塑料桶盛装，灰色桶盛 装2280油

18、，红色桶盛装二辛脂油、深兰色桶盛装 10#变压器油，浅兰色桶盛装菜籽油；12.6. 所有生胶需除去生胶外的所有包装物，并剔除小药（1）、小药（2）的所有外包装物，方可投入密炼机，切每块生胶的重量不得超过10KG ；12.7. 几种生胶并用的胶料，必须经塑炼并用后，才能投入生产；12.8. 接胶盘、接胶车每车必须清扫干净，防止胶料混杂；12.9. 收胶时，对易产生粘连的胶料，中间必须用双层农膜隔离开；对易产生冷流的胶料， 应用农膜包裹；12.10. 需进行二段混炼的胶料，所需的母炼胶重量必须严格按照调度单实际重量称量；12.11对每天的修炼、返炼胶，需如实填写“修炼”、“返炼”、“车次”、“日期”字样，不得 弄虚作假；12.12.