跨江北立交连续梁安全专项方案

1、目录1、编制依据32、工程概况32.1工程概述3宁波特大桥主要技术标准32.2连续梁梁体概况42.3工程地质条件52.4工期安排52.5 安全目标及方针63、施工技术方案63.1 61省道施工现场安全技术保障措施63.1.1总体布置63.1.2支墩基础63.1.3支墩构造63.1.4横梁63.1.5铺装63.1.6施工顺序73.1.2 61省道公路施工现场交通组织管理方案73.1.2.1交通状况概述73.1.2.2交通标志设置73.1.2.3交通组织方案73.1.2.4交通导行管理措施73.1.2.5门洞式防护支架设置83.2挂篮悬灌箱梁施工83.3 临时支座93.4 0#块支架及模板结构93

2、.5 边跨现浇段及模板结构123.6 菱形挂篮设计144、安全保证体系及措施314.1 安全保证体系314.1.1 建立健全安全管理组织机构314.1.1.3 安全保证体系324.3 安全保证措施324.3.1建立健全各项安全制度324.3.2安全生产教育与培训354.3.3 安全生产检查374.3.4 危险性较大工程的安全技术方案的编制审批384.4 施工现场及临时工程安全措施384.4.1桥涵工程安全措施384.4.2跨江北立交施工安全防护措施414.4.3确保桥梁挂篮悬浇施工的安全措施434.4.4机械设备安全措施504.5施工用电安全措施514.6防汛、防台措施514.6.1 防汛、防

3、台方案514.6.2 防汛、防台保护措施525、 安全应急救援预案525.1应急救援预案525.2突发事故应急处理措施535.2.1 突发事故应急处理的队伍535.2.2 突发事故应急处理工具和器材535.2.3 突发事故应急处理设备和物资535.2.4 突发事故应急处理的协调535.3连续梁施工应急预案545.3.1、编制目的545.4、防汛防台应急预案595.5、公路常见突发事件应急预案605.5.1施工期间，重物坠落行车路面的处理。605.5.2车辆碰撞支架事故的处理。605.5.3火灾的处理。615.5.4交通堵塞处理。615.6项目部应急小组名单61跨江北立交连续梁安全专项方案1、编

4、制依据1.1新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定(铁建设【2007】47号）。1.2客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）。1.3客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。1.4铁路工程施工安全技术规程（TB10401.1-2003）。1.5客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2005】160号）。1.6铁四院编制的新建铁路杭甬客运专线宁波特大桥跨江北立交连续梁的施工图纸。1.7钢结构设计规范2、工程概况2.1工程概述宁波特大桥主要技术标准铁路等级：客运专线；正线数目：双线；正线线间距：5.0m；设计速度：350km/h； 设计活载：ZK活载轨道结构

5、：CRTS型板式无砟轨道建筑限界：按新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定（铁建设200747号）执行。宁波特大桥646#647#墩一联(40+56+40)m连续箱梁（杭甬里程DK142+155.145+292.845段）跨S61省道的江北立交桥，并与杭甬客专铁路斜交52夹角。江北立交桥面宽度23.5米，其中两侧栏杆宽度各0.5米，中间隔离带0.8米，两侧非机动车道和机动车道宽度各为3.2米和8.2米，江北立交桥为双向四车道，日车流量较大。与江北立交的相对关系详见（连续梁纵断面图）。2.2连续梁梁体概况本工程645#、648#墩采用1.25m钻孔灌注桩，桩长分别为70.5m和71m

6、，643#、646#、647墩采用1.5m钻孔灌注桩，桩长分别为83m和83m，桥墩采用矩形实体墩，645#、646#、647#、648#墩墩高分别为18m、16.5m、15.5m、16.5m，上部结构形式为(40+56+40)m连续梁。宁波特大桥(第645#648#墩)一联(40+56+40)m的连续梁，中支点高4.35米，端支点及跨中梁高为3.05米，边支座中心线至梁端0.75米，边支座横向中心距4.6米，中支座横向中心距4.4米。桥面宽按人行道钢栏杆内侧11.9米，桥面板宽12米，线路中心至挡碴墙内侧1.9米，变截面箱梁主墩采用球形橡胶支座。主梁采用箱形断面，整个截面由单箱单室直腹板箱梁

7、组成，箱梁标准段断面顶宽12m，底板宽6.7m；箱梁两侧翼缘板悬臂长330cm；箱梁跨中及端部直线段处梁高（箱梁中心线处）为3.05m，中间墩顶支点处梁高为4.35m，梁底按圆曲线变化；箱梁顶板厚除梁端附近外均为40cm，底板厚4080cm，腹板厚4880cm；连续箱梁在端支点、中跨中、及中支点处设5个横隔板；箱梁顶面中心往两侧4.5米范围内设2的双向横坡。连续梁分06节段、合拢段，边跨现浇段。0节段长9m，13节段长均为3.5m，46节段长均为4m，中跨合拢段长、边跨合拢段长2m，边跨现浇段长11.75m。箱梁采用C50混凝土浇筑，0节段砼为139.614m3，最重的悬臂浇筑节段为1节段，砼

8、为50.85 m3，其重量为132.211T。箱梁采用纵向、横向、竖向三向预应力体系，预应力筋采用标准强度为的钢绞线及785Mpa25mm高强度精轧螺纹钢，钢绞线锚下张拉控制应力详见设计图“通桥（2008）2368A-II006”,25精轧螺纹钢竖向预应力筋锚下张拉控制力为350KN（通桥（2005）226145”）。主梁纵向预应力采用16-75、17-75（底板束、顶板束）和7-75腹板弯束）钢绞线两种规格，群锚体系；横向预应力采用4-j7.5钢绞线，锚具采用M15-7及M15-15型、M15-17型；竖向预应力采用25mm高强度精轧螺纹钢筋，布置在箱梁腹板内。箱梁采用挂篮法分节段悬浇施工，

9、其中646#、647#墩顶0块、边跨现浇段及边跨合拢采用支架法施工。2.3工程地质条件地层代号土 名状 态基本承载力(1)1-1粉质黏土软塑硬塑100(1)1淤泥流塑30(1)2淤泥质黏土流塑50(1)4粉质黏土软塑100(2)2-2细砂中密、饱和150(2)2粉质黏土软塑100(3)1细圆砾土中密密实450(3)2-2中砂密实250(3)1细圆砾土中密密实450(3)2粉质黏土硬塑180(3)3含砾粉质黏土硬塑180(10)1泥质砂岩全风化200(10)2泥质砂岩强风化3002.4工期安排连续梁施工进度计划序号项 目工期(天)开工时间竣工时间1645#、646#、647#、648#墩钻孔桩7

10、52009-09-12009-11-152承台302009-11-152009-12-153墩身302009-12-12009-12-314连续梁1202010-1-12010-4-315桥面系302010-4-312010-5-312.5 安全目标及方针安全管理方针：“安全第一，预防为主”。安全管理目标：无人身重伤以上责任事故，无铁路行车险性及以上责任事故，无设备责任大事故，无交通责任事故，无火灾事故，轻伤率控制在0.05%以内，创安全无事故工程，建标准化文明工地。3、施工技术方案3.1 61省道施工现场安全技术保障措施3.1.1总体布置宁波特大桥上跨越既有S61省道的江北立交桥，江北立交桥

11、为双向四车道，日车流量大。为确保公路行车安全，在646#647#墩挂篮悬灌施工时，必须采取安全措施进行防护。主跨江北立交桥56m连续梁施工采取门洞防护架支架，上部结构采用I22工字钢横梁进行防护，工字钢横梁与公路成52度夹角，以保证施工安全和道路行车安全。为减少防护跨度，减少防护结构的截面尺寸和保证防护结构至56m连续梁底的施工净空要求，在S61省道江北立交中间设临时支撑，防护范围超过桥面宽两边各3米。连续梁的门洞防护支架布置图详见图2-4。3.1.2支墩基础防护支架采用预制C20砼板的扩大基础，并采用吊机安装。3.1.3支墩构造防护支架支墩采用门式支架搭设。3.1.4横梁防护支架横梁采用在门

12、式支架的顶托上布置I22工字钢。3.1.5铺装支墩安装完成后，吊装横梁，横梁上间隔2m铺设通长10槽钢，面板采用5cm厚木板+3mm厚钢板，以防止坠落小型构件击穿。为防止防护支架上的物体滚落，在顺高速公路方向的防护支架两侧和半幅防护支架的交接处安装1.0m高的护栏，并在护栏内侧安装防护网。3.1.6施工顺序防护安装采用半幅一次施工，施工期间对下方半幅公路进行封道。半幅公路封道时间为6小时。其间将I22工字钢防护支架横梁架设在61省道上，并同时在其前方20m处安装好钢管限高架，挂好5m限高标志。3.1.2 61省道公路施工现场交通组织管理方案3.1.2.1交通状况概述宁波特大桥DK142+155

13、.145+292.845段的(40+56+40)m的连续梁，其中在646#647#墩处上跨S61省道的江北立交桥，并与杭甬客专铁路斜交52夹角。江北立交桥桥面为3.2m非机动车道+8.2m（机动车道）+0.8m（机动分隔带）+8.2m（机动车道）+3.2m（非机动车道）,两侧栏杆各0.5m，桥面总宽度为23.5m。江北立交桥为双向四车道，日车流量大。3.1.2.2交通标志设置在江北立交桥两端设置施工警示牌，限速牌和相关标语等。3.1.2.3交通组织方案第一阶段：先对向洪塘乡方向的两个机动车道和非机动车道的半副桥面进行设置门洞式防护支架。防护支架设置时，车辆改往另外半副的双车道行驶，将原单向双车

14、道进行临时隔离，隔离为双向单车道，限速慢行。第二阶段：等往洪塘乡方向的防护支架设置完成后开通使用，限高5m，并限速通行，接着对往慈城方向的半幅桥面进行防护架设置，开通往洪塘乡方向的车道，方法同第一阶段，将已设置防护架的单向双车道隔离为双向单车道，限速通行。第三阶段：设置好门洞式防护支架后，限高5m，限速通行。3.1.2.4交通导行管理措施项目经理部成立“交通保障领导小组”，建立“交通文明岗”制度，由项目经理和副经理分任正、副组长，总工、工程部长、安质部长、技术主管任组员，全面指挥负责工程施工地段的交通保障。根据本工程的施工环境及道路等情况，主动和交管部门联系，制定符合交通管理要求，不影响交通的

15、施工方案，并严格组织实施。交通疏导措施列为施工组织设计的主要内容之一。向交管部门申请，给予支持和指导，改进、完善交通疏导方案。施工场地采取全封闭隔离措施，主要出入口处设置交通指令标志和警示牌，保证车辆行人的安全。施工前按交通管理部门批准的交通方案设置交通导行标志，并请交通管理部门验收合格后才能进行交通导行。在施工地段配备一定数量的备用导向标志牌、限速标志牌和“施工重地、减速慢行”等标语，以确保施工地段的安全。接受交通管理部门和建设单位监督检查，如有影响交通问题，及时整改。3.1.2.5门洞式防护支架设置门洞式防护支架设置详见第3.1条。3.2挂篮悬灌箱梁施工本桥共有645#648#墩现浇（40

16、+56+40）m连续梁1处，全桥拟投入挂篮4套。0#段及边跨现浇段采用支架施工，其余各节段均采用菱形桁架挂篮悬臂灌注施工。支架及挂篮拼装好后进行预压，消除非弹性变形,支架预留相应预拱度。最后进行模板的安装及钢筋绑扎。检测合格后进行混凝土的浇筑。混凝土由拌和站集中拌和，混凝土运输车运至施工现场。泵送混凝土入模。混凝土浇筑后进行养护，达到设计张拉强度要求后进行预应力施工。挂篮前移施工下一节段。重复进行完成悬臂段的施工。最后进行现浇段及合拢段的施工。施工工艺框图见“连续箱梁挂篮悬浇施工工艺框图”。墩身竣工、中线测量现浇0#块墩梁临时固结挂篮安装、调试、就位1#段钢筋安装，砼灌注，养护，张拉挂篮前移就

17、位梁段悬灌循环施工边跨合拢段施工解除墩临时固结，完成体系转换中跨合拢段施工主体工程完成加设劲性支撑测量观测点标高安装永久、临时支座墩旁支架搭设预压挂篮制造、试验测量观测点标高张拉临时预应力束测量标高、设配重边跨直线段施工加设劲性支撑张拉临时预应力束测量标高、设配重连续箱梁挂篮悬浇施工工艺框图3.3 临时支座为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩，在其墩顶支撑垫石两侧对称设置4个临时支座。临时支座采用钢沙箱，沙箱结构形式为长80cm、宽60 cm、高74 cm、壁厚2 cm钢板箱型结构，沙箱下部50cm灌注沙子，上部20cm浇注C50混凝土，混凝土顶面渡一层黄油。在沙箱外围设置14根8#槽钢

18、加劲勒，在沙箱内均匀布置20根32精轧螺纹钢筋，精轧螺纹钢长2.7米，上下端分别锚固于梁体及墩身内，锚固长度为1米（详见临时支墩布置图）。在边跨合拢之后中跨合拢之前，需对临时支墩进行拆除，拆除方法为同时对沙箱进行割孔，沙子流出，使箱梁荷载从临时支墩上转换到主墩支座上，完成体系转换。3.4 0#块支架及模板结构3.4.1、门式支架0块支架采用可调重型门式支架，此支架形式为1.0米宽，1.9米高，一片支架容许承受力为7.5t。支架的上部与下部均设可调钢支座。考虑箱梁0块长度为9米，宽12米，而承台平面尺寸为14.69.6m，因此0#块支架基础无需处理，直接搭设在承台上。支架纵向与横向均设置剪刀撑，

19、另行与行、排与排支架之间设置钢管连接。详见附后0块现浇支架图。3.4.2、模板施工0#段内外模均采用厚15mm竹胶板，加木档边框和纵向工字钢。立底模时，在纵向工字钢上搁置横向木档，在横向木档上铺设竹胶板。铺设外模时，严格控制各部位的标高和模板的拼缝、平整度，使得梁底线型平顺。箱室内侧模与外模间每隔61.9cm设一道16mm钢筋拉杆固定，顶模在箱底板上搭方木临时支撑。3.4.3、支架预压：支架搭设完成后进行荷载预压，以消除非弹性变形，同时测定其下挠度（弹性变形），以确定箱梁底模的预抛高数值。压重前在12.6a工字钢上铺好方木及木板。0#块支架是独立结构，且支架结构基本相同，所以可只预压一个墩支架

20、，其预压结果数据可直接用于另外一个0#块支架。按预压块总重的020%40%80%100120100%80%40%20%0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点变形值。部位20%40%80%100%120%0#块腹板重（t）4.591822.527压重袋数36121518顶、底板重（t）816324048压重袋数510202530翼板重（t）1.42.85.678.4压重袋数12457注：一个编制袋体积为1m3，满袋沙子重量约为1.8吨，实际施工中按每袋平均装1.5吨考虑，如遇雨天沙袋要用篷布覆盖，防止沙袋吸水导致荷载过大。支架预压采用砂包预压，预压前，必须再次检查支架的横向、纵向结构稳定性，检

21、查是否具有足够的刚度，所有垫块是否紧密，木楔是否松动等，确保支架安全。砂包预压从近墩处开始加载，慢慢往悬臂端推进。加载采用水平分层的方式加载，在加载的同时，设置专人检查支架、各种型钢支撑、模板等部位。卸载后测量出各测量点标高值，此时就可以计算出以下结果：序号项目计算及取值备注2支架在荷载作用下的非弹性压缩f13支架在荷载作用下的弹性压缩f26预拱度f=f1+f20#块支架搭设并预压好后，就可进行0#块施工。详见附图附：0#块支架结构3.5 边跨现浇段及模板结构3.5.1地基处理承台之外位置，在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压平整，支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力

22、。支架基础采用24根直径40cm、长9m（壁厚7.5m）的钢管桩，钢管桩上部设宽100cm、厚50cm、长6.50m的混凝土系梁，钢管桩埋入系梁为30cm。在系梁混凝土上预埋60cm60cm钢板（厚度1cm)，50cm钢管立柱与钢板焊接。承台位置处按支架图设置好连接钢管立柱预埋60cm60cm钢板（厚度1cm)钢板。一跨现浇段梁采用6根混凝土地梁采用双层钢筋网配筋。底层钢筋网采用16钢筋、间距20cm，顶层钢筋网采用12钢筋、间距20cm，3.5.2支架搭设现浇梁支架立柱采用50cm、墩身高减去30cm钢管立柱。横桥向设6排钢管立柱，间距为2m-2.5m。顺桥向设4排钢管立柱，间距为2m-4m

23、。立柱水平撑采用20槽钢，间距为3m 。立柱斜撑采用双拼28槽钢。水平撑、斜撑与立柱钢管焊接固定。立柱钢管顶部顺桥向设6排28a双拼工字钢（长11m）作为承重梁，其上铺设16#工字钢(长12m)，间距0.5m分布。底模木挡采用10cm10cm木档。3.5.3 支架预压试验一跨11.75m 混凝土现浇梁重量333吨。为检验支架的整体稳定性及支架基础的实际承载能力，消除砼浇筑过程中支架的不均匀沉降，避免箱梁砼因支架不均匀沉降而出现裂缝，钢管桩支架在浇筑箱梁前进行预压试验。同时也为检测支架的非弹性变形和弹性变形，预压荷载按1. 2倍预压块重量考虑。预压段预压材料利用砂袋、钢材等，每只砂袋标准装重为1

24、.5吨，砂袋尺寸为1.5m*1m*0.7m 。压重前在钢管桩支架上铺好方木、竹胶板。由于箱梁悬臂板部分荷载较轻，因此仅对箱梁底板宽度内部分进行预压。预压时严格模拟实际受力情况，支架采用砂包、钢锭预压。预压前，检查支架的横向、纵向结构的稳定性，检查是否具有足够的刚度，所有垫块是否紧密，木楔是否松动等，确保支架安全。在加载的同时，派专业人员检查支架、扣件、地基、型钢等情况。加载及卸载顺序：按荷载总重的050%100%120%100%50%25%0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值；观测方法及预压时间：3.5.3 .1、压载各级测量点高程值支架底模上共设9个测点，地面沉降共设6个测点，测

25、点采用钢丝吊垂球吊至易观测处，垂球质量2kg。采用分3级加载，每级加载后每隔2小时用电子水平议观测一次观测点变形，当每隔2小时沉降不超过1mm，并且连续出现两次时，进行下一级加载，直至加载至400吨，预压24小时后且当每隔2小时沉降不超过1mm，并且连续出现两次时，则支架沉降稳定。3.5.3 .2、测量卸载前各测量点高程值维持压载24小时后、分级卸载前测量各测量点标高值。3.5.3 .3、卸载卸载过程的操作基本与加载过程相反，分三次卸载做好沉降观察记录。3.5.3 .4、观测卸载后各测量点高程值卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形：通过试压后，可认为支

26、架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形（卸载至结构重量的100%的标高全部卸载后的标高）：根据该弹性变形值，在底模上设置施工预拱度，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。3.5.3 .5、调整底模标高预设预拱度为20mm，按二次抛物线变化计算各点的预拱度，施工预拱度为支架变形值+预拱度，则：对于已进行预压区段，根据如下公式调整各测点底模标高：底模顶面标高=梁底设计标高+支架弹性变形值+设计预拱度对于没进行预压的区段，参考如下公式调整各测点底模标高：底模顶面标高=梁底设计标高+支架弹性变形值+设计预拱度+非弹性变形值。加载时，项目部技术员应及时做好每次支架沉降、挠 度、变形书面观察记录。便

27、于指导设置好施工预拱度。支架预压时出现变形突变时，应立即停止预压，查明原因并采取加固措施后方可继续预压。3.6 菱形挂篮设计3.6.1菱形挂篮性能要求本挂篮为箱梁节段悬浇施工挂篮，浇筑节段重量以1号节段控制（约132T），考虑本桥的结构特点并结合施工简便、经济的要求，设计按普通挂篮进行，挂篮施工从1节段开始，0#段利用支架现浇。挂篮适用最大梁段重200T，适用梁段长度3.54m，适用梁顶宽度12m，适用梁底宽度6.70m，适用梁高3.054.35m。菱形桁架后端设有后支座。用2台YC75-100长顶程千斤顶顶进前移。在0#块9m的起步长度内，同时安装2套挂篮。菱形桁架挂篮由菱形桁架，底平台、吊

28、点装置及模板体系四部分组成。菱形桁架挂篮结构图详见附图。菱形桁架菱形桁架为挂篮悬浇主要承力结构，菱形桁架采用32a槽钢双拼，一套挂篮采用两片菱形桁架；承重部分通过前、后支点支撑于纵向走行滑道上，挂篮前移也利用前、后支点完成。每组菱形桁架利用14a的双拼槽钢拉杆连成整体，菱形桁架拼装连接采用10.9级M22高强螺栓，具体见布置图。 底平台 底平台主要采用前、后下横梁承重，上面铺设底纵梁。为加强底平台的整体性，底纵梁间设置平面联结系。 前下横梁采用两根45H型钢双拼，后下横梁采用两根45H型钢双拼，底纵梁采用32a工字钢，共设置15根，在腹板下密布5根，在底板下间距为85cm排列。32a工字钢上横

29、桥向铺设6.3槽钢，间距35cm排列，槽钢上面铺设5mm钢板，作为箱梁底模。 吊点装置 吊点装置为挂篮的主要传力结构，根据受力的特性分前吊点、后吊点两部分。前端吊点支承于前上横梁上，各吊点均设千斤顶调节装置，用于控制底平台标高，各吊点通过吊杆与底平台下横梁连接，后端吊点除两端箱梁外侧用于挂篮空载走行的吊点支撑在后上横梁上，其余直接支撑在箱梁砼上（在前一节段箱梁施工时必须预留孔）。为克服挂篮前倾覆荷载，在箱梁腹板内预埋32mm精轧螺纹钢（750Mpa。）作为后锚筋，利用接长装置锚固于菱形桁架纵梁尾端，每组菱形桁架梁布置3根锚筋。 前上横梁采用两根45H型钢双拼，后上横梁采用两根45H型钢双拼，吊

30、杆采用吊带，千斤顶采用YQ-32螺旋机械式千斤顶。 模板系统 模板系统由侧模、内模、端模及底模组成，为保证箱梁外观要求及控制挂篮重量要求，外模、底模采用定制钢模，内模、端模采用木模板。 箱梁外侧模外框架由8mm钢板和10槽钢组焊而成，模板采用大块钢模板组装而成，根据梁段的高度和长度可随意接拼和拆卸。外侧模支承在外模边、中吊点上，后端通过吊杆悬吊在已浇筑好的箱梁顶板（在浇筑顶板时设预留孔）。挂篮行走时，外侧模搁置于外模吊梁上，外侧模与挂篮一起前行。 内模由内模框架以及木模组成。内模安置在由内模桁架、吊杆组成的内模框架上，内模框架支承在内模托梁上，内模托梁前端通过倒链悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆

31、悬吊在已浇好的箱梁顶板（在浇筑顶板时设预留孔），底板与内模托梁之间设有支架，支架装有滚动轴承，底板上铺设行走轨道。 底模由底平台和底钢模板组成。底平台由横梁和纵梁组成，纵梁采用22b工字钢，底钢模板由10槽钢及 8mm厚钢板组焊而成，每块尺寸为2.5m1.5m，根据梁底尺寸组装而成，宽度比箱梁底小4mm，两外缘固定6mm橡胶条，在浇筑混凝土时，外模与底模夹紧，以防漏浆。 走行及锚固系统 挂篮走行系统：在两片菱形桁架下的箱梁顶面铺设2条轨道（轨道用2根50kg钢轨拼成，长度为7米）。挂篮用2台YC75-100长顶程千斤顶顶进前移。 锚固系统：挂篮是用32精轧螺纹钢和后锚扁担梁把菱形桁架后端锚固在

32、轨道上的。每片菱形桁架用3根精轧螺纹钢，每套挂篮用6根精轧螺纹钢。3.6.2工作原理底模和外侧模随菱形桁架向前移动就位后，调整模板尺寸，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力管道。整体拉出内模就位，支立堵头模板，绑扎顶板钢筋及预应力管道，进行梁段悬臂浇筑施工，当所浇梁段砼强度达到设计要求，在预应力筋张拉锚固及孔道压浆后，挂篮再向前移动进行下一节段施工，依此循环推移，直至完成最后一节梁段施工。3.6.3挂篮制作、试验及拼装、拆除挂篮制作便安装，应将各构件分类堆放，在醒目位置用不褪色标志标注。构件运输过程中不得产生挂篮是悬臂灌筑施工时梁段的承重结构，又是作业人员的工作平台，故其加工质量非常重要。除符合钢结

33、构工程施工及验收规范有关规定外，还必须满足以下要求：菱形桁架各杆件的型钢，在选材上要严格把关，没有出厂合格证、有挠曲变形者禁止使用，在焊接缀板时，要有工作平台及夹具，均匀施焊，防止杆件变形挠曲。所用焊条必须有出厂合格证,焊缝达到一级质量要求。挂篮构件孔眼均为钻孔,严禁冲孔或烧孔,承重架节点板及各杆件的栓孔，必须制作样板，栓孔的公差为+2mm，孔距的公差为+0.5mm，确保栓孔位置准确，减少安装时的困难，减少构件的加工变形,降低焊缝残余应力,以此来降低使用时的非弹性变形。对重要部位的焊接，要求焊工进行试焊，确保焊接质量。外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，

34、然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，要进行探伤试验。挂篮出厂前制造单位应提供详细自检资料和试拼资料，质检人员、施工负责人将进行严格验收，经确认无误后方运输进场。由于挂篮组成构件较多，为方变形和结构损伤，影响正常使用。挂篮试拼为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次。试拼顺序为：主桁骨架下横梁上横梁油压系统底篮系统外模内模、滑梁支架中间内模及支架行走系统两侧内模架拉筋及内外对拉螺杆端模。挂篮试验挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度

35、主要是由于菱形桁架的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片菱形桁架水平放置，并利用水准仪抄平，然后后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的120%，按照50%、40%、20%、10%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量，确保箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂

36、篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.5m、4m）时不同荷载下的变形挠度值。试压时，按砼浇注的分级重量进行加载，当千斤顶达到每级荷载时，应固定一段时间，待指针稳定后，测量变形值，最终加至设计荷载的1.2倍；加载时两连千斤顶必须同时加压，压应力应保持一致，采用同一油泵统一加压，误差控制在5%以内。每一级加载后，必须及时检查各杆件有无异常，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据。 （4）高强度螺栓施工要求现场处理的构件摩擦面，抗滑移系

37、数应按国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定进行试验，并应符合设计的要求。钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。（5）挂篮拆除主跨施工完6梁段后，将边跨挂篮及中跨的一个挂篮退回0块进行拆除，挂篮底、侧模利用吊杆、4个20吨神仙葫芦落下，吊放到空地上上。拆吊作业顺序：拆除底模平台侧模与支架侧模滑梁前后上横梁前后吊杆后连接横梁

38、主桁联结杆件加设缆风拆除桁架锚固螺栓吊运主桁梁运至堆放场。3.6.4悬臂施工从1梁段开始，利用挂篮悬臂浇筑连续箱梁，直至合拢段，施工顺序为：挂篮移动就位校正底模侧模就位安装腹板、底板钢筋安装波纹管及预应力筋，灌浆孔安装腹板内侧模和顶板底模安装腹板端模安装顶板下层钢筋网安装需进行张拉的顶板锚固束垫板、喇叭口，螺旋筋安装横向预应力管道，锚垫板和螺旋筋安装顶板上层钢筋网预埋测量标志及桥面系预埋件浇筑砼管道清孔，养生穿预应力钢筋、钢束张拉、管道压浆拆除模板移动挂篮，就位于下一段梁位置。悬浇段施工工艺流程图见附图。3.6.5挂篮拼装及预压0#段箱梁施工完毕后，开始拼装已加工好的挂篮。拼装顺序为：走行系统

39、 菱形桁架结构锚固系统底模板内外模板。具体施工步骤如下：在箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕，在竖向预应力筋位置，连接好轨道连接杆（连接杆用Q235号钢加工而成），从0#段中心向两边安装长4.5m轨道各两根，找平轨顶面，量测轨道中心距，确认无误后，用加工好的螺帽把轨道锁定。安装前后支座，吊装菱形桁架。菱形桁架可分两次吊装，先吊装一片并加以临时支撑后，再吊装另一片，随后安装两片之间的连接系。用32精轧螺纹钢筋及扁担梁将菱形桁架后端锚固在轨道下钢轨上，然后安装前上横梁及前后吊杆。吊装底模架及底模板。如受起重能力限制可先吊装底模架，后安装底模板。吊装内模架托梁，并安装好前后吊杆，安装外侧模。安装前将外侧模托

40、梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊杆，将外侧模吊起，用5t倒链滑车拖动外侧模至1梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上监控单位提供的立模标高定出1梁段的立模标高。1#块腹板重（t）612243036压重袋数48162024顶、底板重（t）10.5214253.564.2压重袋数714283542翼板重（t）2.14.28.410.512.6压重袋数136783.6.6挂篮行走每个T构从1#段开始，对称拼装好挂篮后，即进行1#段的悬臂浇筑施工。施工完1#段后，挂篮前移至2#梁段，其行走程序如下：1梁段顶面找平，铺设钢（木）枕及轨道；放松底模板前后吊杆，底模架后

41、横梁用2个10t倒链滑车悬挂在外模走行梁上；拆除后主吊杆与底模架的联结；放松菱形桁架梁形桁架后端锚固螺杆；挂篮用2台YC75-100长顶程千斤顶顶进前移。挂篮空车走行时，主梁行程差不得超过10mm，移动到位时不得大于5mm。注意T构两端挂篮要对称同步前移，每套两个挂篮行程不得超过50cm，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩。前端伸臂上严禁站人和堆放机具材料等，并标记好前支座移动位置（支座中心距梁端50cm）；用2台YC75-100长顶程千斤顶使菱形桁架纵梁前移，使菱形桁架、底模、外模一起向前移动；移动到位后，安装后吊杆，将底架吊起；解除外模托梁上的一个后吊杆，将外侧模移至2梁段顶板预留孔处，然后再

42、与吊杆联结，用同样的方法将另一外侧模移至2梁段处；调整立模标高后，重复上述施工步骤进行3梁段施工，依次类推。3.6.7悬臂浇筑工序悬臂浇筑施工开始头几个节段，可能由于各工序衔接不理想，操作不够熟练，因而，一节箱梁的施工周期可能会长些。通过一段时间的施工，掌握了施工规律，各工序操作熟练程度有所提高后，施工周期可缩短到平均11-13天，周期内各工序所用时间见下表：悬臂浇筑节段各工序施工时间工 序时 间（小时）移挂篮6安装底模、外侧模4绑扎底板钢筋，安装管道、绑扎腹板钢筋2436安装内模12绑扎顶板钢筋、安装顶板管道、812浇筑混凝土准备2浇筑混凝土47混凝土养护、拆模、穿束168192纵、横、竖向

43、预应力束张拉12压浆、养护32总 计272315（挂篮施工）3.6.8钢筋安装普通钢筋安装对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。顺序如下： 绑扎底板下层钢筋网片； 安装底板管道定位网片；绑扎底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片用形钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，以保持上下层钢筋网的规定间距。形钢筋架立间距为80cm，梅花形布置；绑扎好腹板骨架钢筋后，整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或

44、绑扎纵向钢筋接头;绑扎腹板下倒角的斜筋，安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具；腹板钢筋骨架内安装曲线管道，固定管道骨架；安装内模；绑扎顶板和翼板下层钢筋；安装顶板管道定位网片、顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管；绑扎顶板上层钢筋，用形架立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。竖向预应力筋的安装及保管为保证和提高竖向预应力筋的张拉质量，竖向预应力筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。由于竖向预应力筋长度较长，最长为4.35米，需加大波纹管直径，保证压浆质量。所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，检验合格后才能投入使用。预应力筋进场后应

45、认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力筋坚决不能使用。3.6.9预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中必须非常注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中采取措施予以保证。波纹管布置：塑料波纹管布置曲线按照预应力束曲线布置，为保证波纹管及预应力束布置位置正确，波纹管布置时加设井字型钢筋固定，井字型钢筋间距要求直线段1.0m一道，曲线段间距为50cm一道，定位正确后，井字型钢筋用

46、电焊焊接在箱梁内钢筋上。塑料波纹管布置线形要求平顺圆滑，满足预应力设计线型。波纹管与锚垫板的连接采用相配套的连接管进行连接，并用胶带或冷缩塑料密封，以确保波纹管的密封性。3.6.10 浇筑混凝土模板标高按照监控单位提供的标高进行施工，设置预拱度的方法为在模板底下垫硬木板。悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段（除0）要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：混凝土由搅拌站集中供应、混凝土输送车运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合混凝土运输速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左

47、右，将坍落度控制在14cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为满足插入式振捣要求及每节段泵送混凝土浇筑需要，最大石子粒径不大于25mm。混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混凝土振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。顶板处三向管道较多，灌筑时注意保护波纹管不受损坏，端锚垫板处要特别注意灌筑质量，必须保证混凝土粗骨料和砂浆不离析，振捣密实。混凝土灌注顺序为：腹板，底板, 腹板,顶板; “由前往后，两腹向中对称浇筑”的顺序，即先灌筑梁节前端，后灌筑梁节后端；两腹板对称同时浇筑，然后灌筑中间部位的底板。浇筑顶板及

48、翼板混凝土时，要从两侧向中央推进，采用水平分层法施工，分层厚度为30 cm。T构两侧对称浇筑混凝土，泵车布料均匀。混凝土捣固采用50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣器。振动棒距离模板510cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。混凝土入模导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检

49、查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段制作5组试块。将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在15天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。严格控制其顶面标高，以免影响铺装层厚度，顶面要边浇筑、边抹平，在初凝前进行第二次抹面，消除收水裂缝，并拉毛。端头板可在混凝土强度达到2.5Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。箱梁悬浇施工需注意的问题箱梁悬浇施工进行中，应保持两端的挂篮的移动速度，严禁一端超前而产生较大的不平衡弯矩，从而致使结构破坏。施工中应随时联系监控单位，取得观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。混凝土浇筑施工时，应从悬臂端向箱梁根部进行施工。以防止由

50、于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现漏捣和过捣。由于箱梁采用C50砼，而且箱梁高度高，砼灌注时不易下落到腹板底部，而且振捣不易密实。在灌注前必须在顶板上开天窗，以确保砼能直接降至箱梁底部，同时由于箱梁高度高，必须在腹板部位也开天窗，派人下去对腹板砼进行振捣，边振捣边进行腹板处钢筋恢复。在振捣过程严禁因砼流动性差而对砼加水。3.6.11钢绞线张拉预应力束张拉前检查按施工操作规范规定要求，对千斤顶、油泵车、油表、锚具等进行配套检测，并经监理工程师认可，符合要求后方能用以张拉预应力束。本工程锚具为OVM锚和YGM锚，千斤顶选用YC60、YCW150、YCW26

51、0和YC400型，钢铰线为高强度低松驰钢铰线，公称直径15.24mm，标准强度1860Mpa；32精轧螺纹钢标准强度930Mpa。张拉顺序按照设计要求，在箱梁砼强度达到95设计强度后进行张拉。纵向预应力筋大部分采用两端同时对称张拉，但边跨处采用单端张拉。横向预应力钢束采用间隔单端张拉。竖向预应力钢筋则采用单端张拉。其中每一节段预应力筋先张拉竖向预应力筋，再纵向预应力筋，最后是横向预应力筋。部分纵向顶板束和腹板束为静定束，主要在主梁施工过程中张拉锚固。底板束为非静定束，在箱梁边跨和主跨合拢后张拉锚固，横向预应力束采用扁锚单端整体张拉。尽量减小预应力的损失，竖向预应力筋采用两次张拉(相距7天)的方

52、法且在纵向预应力张拉前进行竖向预应力张拉。悬臂束先腹板束，后顶板束；中跨、边跨连续束先长束后短束，横断面上先边后中，以箱梁中心为对称轴，对称张拉。预应力筋张拉前都必须进行编号后再张拉。穿束中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢楔，使钢束与套环楔紧，穿入端在编束时事先留两根稍长钢绞线，将其焊联，并将端头用胶布包裹，高强钢绞线穿过孔道，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。对于长束（大于60m）和曲线束（大于50m），在其中间和最高点位置要设置压浆排气孔道；排气管用

53、塑料管，并将其引出梁顶面；排气孔在施工时用木塞塞紧。张拉前的准备工作检查梁段混凝土试件强度是否达到设计张拉强度。检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油压表读数。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。张拉控制采用应力、应变双控进行，按照规范要求，应变误差范围控制在6之内，如在张拉过程中，张拉力与伸长量有较大差异时，应及时分析原因，从张拉工艺、方法及伸长量计算上进行比较。有特殊情况应与设计单位联系，共同协商解决。张拉力要求各束张拉采用张拉吨位与张拉伸长量双控制，预应力钢束（筋）的张拉程序：低松驰钢绞线：0初应力20con（划

54、线作记号）40concon（1395MPa）（持荷3分钟）锚固大小油缸回零（测定伸长量和回缩量）。精轧螺纹钢筋：0初应力10con（划线作记号）20concon（持荷2分钟）锚固大小油缸回零（测定伸长量和回缩量），注意施工中采用二次张拉工艺。测量记录伸长量，计算实际伸长值，与理论值误差以不超过设计理论值的6%为标准，符合要求方可卸载至设计吨位，进行锚固。如实际伸长量超过理论伸长量的6%，则应暂停张拉，分析原因，找出问题，解决后继续张拉。张拉过程中，上油要求缓慢、平稳进行，按张拉工艺要求进行张拉，如在张拉过程中出现油表剧烈抖动，指针起伏变化以及油管接口漏油，压力上不去等现象，停机检查，查明原因后

55、采取措施，对长束进行张拉时延伸量需多次进行的，每次上锚退压及上压续拉时，都要注意操作顺序控制好伸长量和张拉力。如有滑丝或断丝发生应及时停止，确定补救措施后再进行继续张拉。张拉时，张拉设备应由专业人员进行操作，张拉机具周围及张拉端后部，严禁人员走动，以免发生人身伤害事故。质量标准每束钢绞线断丝、滑丝不超过1根。整个断面不超过该断面钢丝总数1。千斤顶上的压力表的精度不低于1.5级。校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不低于2。3.6.12压浆张拉完毕后，应随即压浆，对竖向预应力管道压浆必须严加管理和检验，严格的按照施工规程进行操作，压浆须在竖向预应力最后一次张拉后24小时内进行，并采用特殊设计的组合锚垫板，以确保管道畅通、压浆密实。压浆前必须对孔道进行检查，对排气孔，压浆孔，