工业管道安装方案

1、10.3.9工业管道安.装 514 10.3.9.1工程概况 514 10.3.9.2开工准备 514 10.3.9.3 管道主要施工程.序 515 10.3.9.4管道的吊装铺.设 515 10.3.9.5 管道的检验、检查和.试验 525 10.3.9.6 管道的涂装、防腐、.保温 529 10.3.9.7 施工验收规范、.标.准 531 10.3.9 工业管道安装 10.3.9.1 工程概况 二号高炉易地大修工程工业管道包括：冷风管道 ,压缩空气管道、 蒸汽管道、纯水管道、热风炉废气管道、煤气管道、氧气管道、氮气 管道等。 工程特点：本工程牵涉到的管道种类多，数量多，配管集中，系 统性强

2、，管道布置错综复杂，配件多，与设备连接点多，因受施工条 件限制，配管安装必须既要紧跟炉体主体结构安装进度，又要为赶综 合进度经常突击性安装，安装工期比较长，配管安装中注意工期安排 及安装前准备工作很重要。同时，在施工中要注意多工种的配合，搞 好与兄弟单位的协作。 10.3.9.2 开工准备 仔细审阅图纸，进行图纸的会审，确认图纸和技术文件能保证施 工的要求。 测设施工现场的测量控制网和水准基准点。 准备施工用的大型临时设施。大型临时设施包括仓库，公用设施， 生活设施等。 编制施工方案，进行技术培训，施工前进行技术交底和安全交底。 施工前应做好相应的技术准备工作，主要有： 1）纯水介质管道配管，

3、地下埋设管道内壁喷砂除锈后，内涂环 氧沥青漆及管道外表的防腐和油漆； （2）按管道的介质、材质不同制订焊接措施和焊接检查要求； （3）各种阀门安装前的检查和试验标准； （4）根据施工综合进度要求，制定了配管安装的施工方案； （5）按炉体结构安装进度，安排好卷管、配管件及构件的制作计 划满足施工需要； （6）对炉底埋设配管因施工早，为避免管内生锈腐蚀，特地作了 充氮密封保护，并订立了维护检查制度。 10.3.9.3 管道主要施工程序 熟悉图纸及有关技术资料 原材料检验 卷管、弯管及管件加 工、检验 支架制作及安装 管道除锈、喷涂底漆 管道防腐 管 道预制及组装 管道敷设与安装 试压及吹扫 管道与

4、设备连接 - 管道喷涂面漆及绝热施工 交工验收。 10.3.9.4 管道的吊装铺设 管道的吊装吊具主要采用 50t 和 25t 汽车吊，与结构专业密切配合， 有时由于管道重量大，安装高度高，可采用结构专业用大型吊车。 管道支架在吊装前，应复检土建的基础标高、外形尺寸是否符合 设计要求。根据基础复测标高和支架柱外形尺寸 , 在柱脚处配置至少两 组垫板，每组垫板块数不得多于3块,垫板上下表面应平整，保证与基础 面和柱脚底面接触紧密 (1)管道的组对、焊接 1) 管道的组对： 管子对口时应在距接口中心20mm处测量管子的平直度。当管子 公称直径大于100mm时允许偏差为2mm,管道组对前应对管口周围

5、15 mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，并按要求 制作坡口，然后打磨坡口及坡口周围 15mm范围使其露出金属光泽。 管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约300mm 的角钢(L90*8 )以辅助对口。 管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法 来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 管道在地沟内的组对方法同前，其安装的允许偏差如下表所示: 项目 管径(mm) 允许偏差(mm) 坐标 DN200-DN1600 40 标高 DN200-DN1600 士 25 水平管平直度 DN200-DN1600 3L %。，最大 40 成排管间距 DN20

6、0-DN1600 15 管道的坡口宜采用机械方法切割，当采用氧-乙炔火焰切割时，切 口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹，表面的熔渣、氧化物、 铁屑应磨去，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%,且不得超过 3mm。 所有钢管焊接采用坡口焊接，当管道管径 DNV700时，采用单面 坡口；当管道管径DN700时，采用双面坡口； 2）管道组对的要求： 管道组对前，应保证管道内部的清洁度。在组对前，对于小于 DN700的管道内部，用10号铁丝捆上棉纱，在管道的两端用人工反复 来回拖动棉纱，直到管道的内口无杂物，泥砂、浮锈等物。对于等于 或大于DN700的管道内部，在管道组对之前再次检查管道内部有无杂

7、 物。以确定管道内部无杂物时，再进行组对管道。 3）管道焊接 对于仪表用压缩空气管道，氧气等管道则采用氩弧焊打底，手工 电焊盖面的焊接工艺。 管道焊接接头的坡口，经检查符合技术要求后，方可进行管道焊 接，还应符合下列规定： 在雨天，下雪及刮风气候下进行焊接时，焊接部位必须有相应的 遮护条件。低温条件下焊接时，应如下表规定： 钢号 允许焊接的最 低环境温度 预热要求 常温 低温 含碳量w 0.2% 的碳钢管 -30C -20C可不 预热 V - 20 C 预 热 100-150C 含碳量 0.2%-0.3% 的 碳钢管 -20C -10C可不 预热 V - 10 C 预 热 100-150C 凡

8、参与工业管道焊接的焊工，应持有效的焊工合格证。 焊接分为转动焊和固定焊两种形式，转动焊焊接时，可利用手动 可利用手动葫芦等工具，将管子提高地面一段距离(h200mm)后焊接 管子底部. (2) 管托的安装 管道的管托分为固定管托和滑动管托，所有固定管托的弧形板必 须与管道满焊，焊缝高度为管壁厚度。管托各构件与土建专业支架也 为满焊。所有滑动管托的弧形板也与管道满焊在一起，但管托与结构 支架接触不焊在一起。 (3) 阀门安装 阀门安装前应检查填料压盖螺栓必须有足够的调接余量，法兰或 螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。 阀门安装前应按设计文件核对阀门的型号，规格，并应检查阀门 开启是否灵活。 阀门

9、安装前不得采用强紧螺栓的方法来缩小间距，法兰上各螺栓 的受力应均匀。 (4)法兰垫片的安装 安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密 封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不能大于法兰外 径的 1.5%,且不大于 2mm, 不得采用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连 接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超出孔径的 5%，幷保持螺 栓自由穿入。 垫片安装时按设计要求涂上要求的涂剂，软垫片周边也应整齐, 垫片尺寸应与法兰密封面相符，允许偏差如下： -密封面形式 允许偏差 平面型 凹凸型 内径 外径 内径 外径 125 +3.5 -3.5 +3.0 -3.0 法兰连接应使用同一

10、规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称 均匀，松紧合适，紧固后外露长度不大于 2倍螺距。螺栓紧固后应与 法兰紧贴，不得有锲缝，如需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。 (5) 管道及其附件的检验 管子、阀门、管件等管道组成件必须具有制造厂的产品合格证书， 其材质、重量、规格、型号应符合设计规定。并按国家现行标准进行 外观检验，不合格者不得使用。 阀门的强度试验应选用工业洁净水进行。试验压力不得小于公称 压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体不泄漏为合格 (6) 燃气管道的安装 1)煤气管道的安装 煤气管道采用无坡度敷设，并设有 V形水封+盲板的可靠切断装 置，金属波纹管外补偿器，排水器密封罐

11、及排水配管吹扫及放散管等。 为消除燃气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。煤气管道应有良 好的接地装置。在法兰连接处及丝扣连接处的两边，应用铜板或镀锌 扁铁进行跨接。焊接连接的管道，应用镀锌扁铁进行接地。在管道法 兰，螺纹接头处应用导线跨接。煤气管道每隔 100 m 设接地装置，接 地电阻20? 在煤气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。 放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。煤气管道坡口和对 口的要求，与其他类似的气体管道相同。 安装煤气管道补偿器时，应加温进行预拉或预压。其拉、压数值 应按设计规定。接或压时，应逐渐加力，压缩力分23次增加。拉 伸再渐渐增加。保证各波全周受

12、力均匀。拉伸或压缩数值在全圆周应 一致。当补偿器拉伸或压缩到要求值时，应立即进行安装固定，以防 因温度变化再作第二次拉压。在安装补偿器时，应严格根据管道中心 安装，不得有任何一点扭斜，避免受压时损坏。固定支架要焊牢。禁 止把支架焊接在补偿器本体上。 煤气管道吊装机具选用 50t 汽车吊并配以 25t 汽车吊，将外形尺寸 检查合格的管道支架柱吊至已配置好垫板的基础上，就位后用测量仪 器从两个方向找正柱子 ,找正柱子完毕后 ,用电焊焊牢，交土建二次灌 浆。 煤气阀门安装前应作灌油试验。试验时将闸板关闭严密，闸板一 侧擦干净涂上大白，从另一侧灌入煤油，经过 1 小时后，未发现煤油 渗出为合格。 2）

13、氧气、氮气管道的安装 氧气、氮气管道一般与煤气管道共架敷设。为保证氧气管道的安 全运行，在氧气主管、氧气专用阀后，分岔等处设有阻火铜管。 A 、氧气管道的敷设 富氧鼓风的低压氧气从高炉鼓风站 DN400 管道末端接出，与空气 在鼓风机前通过流量调节系统经混合后送至热风炉。 高压氧气（DN80）从纬二西路南侧老氧气站出口氧气管（ DN400） 接出，沿纬二西路南侧与 DN3000 高炉煤气共架敷设至用户。 为消除氧气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。氧气管道应有良 好的接地装置。 在氧气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。 放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。不锈钢管段支承

14、于 碳钢结构支座上时，除了焊接固定点外，应在管子与支座接触部位衬 垫一层0.61.0mm的聚四氟乙烯旋切板（SFB-1型）进行隔离，防止 不锈钢的金属电位引起的腐蚀。 聚四氟乙烯旋切板（ SFB-1 型）衬垫的规格为： 宽度=1.5 倍支座宽，长度 =DN/2。 氧气管道，采用氩弧焊打底，手工电焊盖面的焊接工艺。 氧气管道的对接焊缝要求较高，焊条在使用前必须按产品说明书 规定的烘焙时间和温度进行烘焙。使用时焊条应放入保温筒内 ,随用随 取（在保溫桶内存放时间不得超过 4 小时。）。 氧气管道及其附件的脱脂 a脱脂要求 由于氧气的强活性，所以氧气管道系统所用的管子、附件、阀门、 垫片及与氧气接触

15、的材料必须在安装前进行严格的脱脂处理。施工操 作所用的工具、手套等也应确保不带油污。 b、脱脂剂 脱脂剂选用四氯化碳。 c、脱脂方法 脱脂剂盛在特制槽内，将需要脱脂的钢管放入槽内浸泡1520分 钟。并把钢管转动45次，用刷子清洗。用清洁干燥的白色滤纸擦拭 脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。 阀门脱脂前，应研磨试压，再拆成零件，在特制的槽内浸泡1 1.5 小时。用纱布洗净。以无油为合格。 不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法擦洗。 非金属垫片脱脂时，将非金属垫片在特制的槽内浸泡 11.5 小时 后，取出悬挂在空气流通处吹干，直到无四氯化碳溶剂气味为止。 脱脂后的管道、阀门等应用无油脂的硬塑料管帽封住端

16、口，放于 干净的地方，以防污染。 B、氮气管道的安装 中压氮气（DN200）从纬二西路老氧气管（DN400）接出，沿纬 度二西路南侧与 DN3000 高炉煤气管道共架敷设至用户。 高压煤气（DN150）从纬二西路南侧全厂动力管网高压氮气总管 末端（由DN250变径为DN200）接出，沿纬二西路南侧与 DN3000高 炉煤气管道共架敷设至用户。 （7）热力管道的安装 热力管道沿墙或架空敷设。冷风管、蒸汽管外均采用硅酸盐保温 材料保温，保温层外采用镀锌铁皮作外护层。 1）蒸汽管道的安装 蒸汽由宝钢厂区现有蒸汽管网供汽，蒸汽接点位置在经三路，纬 二西路交叉处，蒸汽管直径为 DN350，蒸汽管道上设有

17、金属波纹补偿 器来吸收热膨胀。 热力管道应设有坡度。管道的坡度为 0.003。蒸汽管道的坡度最 好与介质流向相同。但不论与介质流向相同与相反，一定要有坡向疏 水装置。与其他管道共架敷设的热力管道，如常年或季节性连续供气 的可不设坡度，但应加强疏水装置。 补偿器竖直安装的蒸汽管道，应在补偿器的最低处安装疏水器或 放水阀门。 蒸汽支管从主管上接出时，支管就从主管的上方或两侧接出，以 避凝结水流入支管。 疏水装置的安装应根据设计进行。对一般的装有旁通的疏水装置， 如设计无详图时，也应该设活接头法兰，并装在疏水器或旁通阀的后 面，以便于检修。 减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上，进出口方向应正确，前

18、后两侧应装置截止阀，并应装设旁通管和旁通阀。减压阀前的高压管 和减压后的低压管都应安装压力表，低压管上应安装安全阀。安全阀 上的排气管应接至室外。管径应根据设计规定。一般减压前的管径应 与减压阀公称直径相同。减压阀后的管径比减压阀公称直径大12 档。 蒸汽管道固定支架受力很大，安装时必须牢固，应保证使管子不 能移动。两个固定支架的中间应设置导向支架。（按设计规定。） 补偿器两侧的第一个支架应为活动支架不得设置导向支架或固定 支架。 管道公称直径 DN32mm 时用电焊焊 接管道。 2）压缩空气管道的安装 管道弯头采用冲压弯头时其弯曲半径不得小于1 .5DN 。 管道埋地沟槽在开挖放线时，一定要

19、注意座标、标高的准确性。 吊运铺设已涂防腐层的管子时，应采用软吊带或用麻绳拉着直接 用人工放入地沟内。 压缩空气管道应有顺流方向的坡度敷设。坡度为0.002 0.300。 管道公称直径 DN32mm 时用电焊焊 接管道。 3）冷风管、纯水管道的安装 冷风管、纯水管道、热风炉废气管道的安装按有关规范和设计要 求执行。 10.3.9.5 管道的检验、检查和试验 (1)管道的检验检查 1) 不锈钢氧气管道对接焊缝采用 X 射线探伤检验。检验标准按 GB3323-87钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级中 A级方法中 上表I、H、皿等级和JB1152-81锅炉和钢制压力容器对接焊缝射线 探伤U级标准要求

20、。不锈钢氧气管道对接接头焊缝，无论固定焊口、 转动焊口均作100%的X射线探伤。焊缝质量为I级。 2) 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返 修。返修后按原规定方法进行检验。当抽检未发现需要返修的焊缝缺 陷时，则该次抽检所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽检发现需 要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定的方法按下 列规定进行检验： 每出现一道不合格对接接头焊缝时应再检验两道该焊工的同一批 对接接头焊缝。 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批对接接头焊 缝合格。 当这两道对接接头焊缝出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批 对接接头焊缝全部进行检验。 (2)管

21、道的压力试验及管道的吹扫和清洗 1）本工程压力试验可分为水压试验和气压试验。 A、水压试验： 水压试验可分为强度试验和严密性试验。 a、强度试验：试验压力为工作压力的 1.5倍但不小于I.OMpa, 并不能大于管材的屈服强度。试验介质为洁净水。系统注水时应打开 管道高处的排气阀将管道内的空气排尽，待水灌满后，关闭排气阀和 进水阀。用电动试压泵加压，压力应逐级升高。一般分 23次升到试 验压力，当压力达到强度试验压力时停止加压。在强度试验压力下保 持 10 分钟，如管道未发现泄露现象，压力表指针不下降，（下降不 超过0.05 Mpa。）且目测管道无变形。认为试验合格。 b、严密性试验：试验压力等

22、于工作压力。当强度试验合格后，缓 慢降压至严密性试验压力。在试验压力下对受试管道进行全线检查，并用 1.5Kg 的小锤在距焊缝 10 20mm 处沿焊缝方向轻轻敲击，到检查完毕后 如压力表指针不下降，（下降不超过 0.05 Mpa。）管道焊缝和法兰连接 处未发现渗漏现象认为试验合格。严密性试验时间为二小时。 E、气压试验： 当管道的工作压力小于0 .6MPa时采用气压试验.。气压试验分为强 度试验、严密性试验和泄漏率试验。强度试验压力为工作压力的 1.15 倍；严密性试验压力和泄漏率试验压力等于工作压力。 、强度试验 介质可用压缩空气或氮气。 如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10%逐级升

23、压，每级试验压 力应稳定 3 分钟，达到试验压力后应稳定 10 分钟，以无泄漏目测无变 形为合格。 b、严密性试验： 强度试验合格后降至工作压力进行严密性试验。达到严密性试验 压力后应稳压 2 小时，在焊缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水。检查无 泄漏目测无变形为合格。混合煤气管道，焦炉煤气管道严密性试验 2 小时压力降不超过 1为合格。 C、泄漏率试验 严密性试验合格后进行泄漏率试验。达到试验压力后，在焊缝和 法兰连接处涂刷中性肥皂水。检查有无泄漏并以 24 小时的时间测定漏 气量。每小时平均漏气率不超过 0.5为合格。在选取取压点和测温点 时，应沿整个管线装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值

24、做为 最终计算数据。泄漏率计算公式： (2 7 3 + t 1 ) X p 2 A = 1 X 100% (273+t2)Xp1 其中 t1 , t2, p1 , p2 为泄漏率试验时起始和终止的温度和压力。温 度C,压力Mpa。 2)管道系统的吹扫和清洗： A 、吹扫 a、管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗: b、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的 脏污程度进行。公称直径大于或等于 DN700mm 的液体或气体管道， 宜采用人工清洗；公称直径小于 DN700mm 的气体管道宜采用空气吹 扫；公称直径小于 DN700mm 的液体管道宜采用水冲洗。 c、对有特殊要求的管道应

25、按设计规定采用相应的吹洗方法。 d、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 e、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管等依次进行。吹洗出的脏物 不得进入已合格的管道。 f、管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等重要 阀门。 B、冲洗： 消防水管道，冷却水管道的冲洗利用水泵的动力进行冲洗。在不 允许吹洗的设备及管道前用临时管道短接。或接临时水泵冲洗。 3）要求 A、空气吹扫的排气管应引至地面，并有明显标志。管口应朝下保 证安全排放。排气管应有牢固的支架，排气管直径不宜小于被吹扫管 的管径，吹扫压力不得超过管道的设计压力。流速不宜小于 20m/s. B、 空气吹扫时，在排气口用白布或有白油漆

26、的靶板检查，如5分 钟内检查其上无铁锈、无尘土等脏物为合格。 C、空气吹扫时如压力和流速达不到要求时，则采用憋压对管道进 行吹扫，憋气压力为0 30 4MPa。（氧气管道，氮气管道用氮气憋 (3) 质量 压吹扫。)憋压吹扫的橡胶板厚度按计算结果选用 D、试压时应注意安全，放气时不得面对放气孔，操作人员不准站 在堵头、靶板的正前方，非操作人员不得在盲板、法兰、焊口等处停 留。尤其是氧气管道、氩气管道的爆破吹扫口附近，任何人员不得在 堵头、靶板等处停留。 10.3.9.6 管道的涂装、防腐、保温 管道除锈采用喷砂除锈法。等级为 sa2.5级，除锈后，应及时涂上 底漆，在一周之内做完防腐，若除锈或涂完底漆后有返锈现象，应重 新除锈 。管道涂装采用喷涂的方法进行。喷涂应符合以下规定： 涂料应有制造厂的质量证明书。 焊缝及其标记在压力试验合格前不应涂漆。 (1) 涂装 1) 所有涂层材料规格、材质、生产厂家在采购前必须报检认可后方 可购置，且购置的所有材料均要有产品合格证。 2) 管道表面除锈采用喷砂除锈法。等级为 sa2.5级。管道采用喷涂 的方法进行涂装。涂装应符合以下规定： 3) 涂料应有制造厂的质量证明