管道施工方案

1、安全环保与清洁燃料升级项目C9标段管道安装施工方案 编制： 审核： 批准：中油吉林化建工程有限公司中海油中捷石化项目部2015年07月25日目 录一、编制说明 3二、工程概况 3三、编制依据 3四、施工部署 4五、施工程序 4六、施工质量保证措施23七、施工安全保证措施25八、文明施工措施 27九、施工设备机具计量器具及标准仪器清单 28一、编制说明本文件是中油吉林化建工程有限公司项目部针对中海石油中捷石化有限公司安全环保与清洁燃料升级项目C9标段安装工程管道安装施工而制定的方案。为保证整体工程进度、质量、安全所采取一系列的措施。严格执行招标文件所规定的国家的法律、法规，国家和行业的施工验收标

2、准和规范，以及业主各项管理规定，使整个装置能达到业主的要求和期望。二、编制依据工艺管道专业设计图纸；国家及行业现行的有关标准、规范：现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2011）工业金属管道工程施工质量验收规范（GB50184-2011）现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范（GB50683-2011）工业金属管道工程施工规范（GB50235-2010）石油化工金属管道工程施工质量验收规范（GB50517-2010）石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范（SH3501-2011）石油化工钢制管道工程施工工艺标准（SH/T3517-2001）三、工程概况工程大部分主

3、材甲供。整个C9标段管道安装分为7个装置：302 304 306 308 312 401 405 工作量大，工期紧，所以应合理的安排施工顺序。管道主要工程量如下:单元号单元名称管道米数给排水工艺管合计302循环水场11001100304消防水泵沫站1515308雨水监控及事故池500500312污水提升泵站850850401动力站25130155405空分空压站55015002050四、施工布置4.1施工总体原则按C9标段装置管道设计单元：302 304 306 308 312 401 405。根据目前实际情况，率先具备条件的单元施工段，管道安装先行开工。4.2施工布

4、置1）预制与安装分离的总体原则，进行深度的预制，绝大多数预制工作均在指定预制场地进行，预制顺序应充分考虑到设备的到货及安装情况灵活掌握。部分管道需用吊车配管，用平板车运至施工现场进行安装。2）计划控制、协调措施项目部根据进度计划严格控制节点，并根据总进度计划合理安排节点计划和周计划，每周根据计 划控制施工进度，确保总进度计划要求。五、施工程序5.1施工准备5.1.1图纸会审 核对图纸的数量是否齐全，内容是否与目录相符。 认真解读管道设计说明文件，了解设计深度。 核对管道流程图、平面图、单线图、管道索引表及综合材料表。 审查管道施工用的预埋件、预留孔等在建筑、结构图上的数量、位置。 审查管道与其

5、他专业设施的空间布置是否合理，及碰撞情况。 审查管道与设备相连接的接管标高、坐标、方位及等级、规格。 审查设计选用标准及技术要求。 审查设计漏项、材料代用情况。 图纸会审中发现的问题汇总为图纸汇审记录，待设计交底时提出，由设计解答。5.1.2施工技术准备方案编制：依据工程合同、设计文件、相应的施工规范以及设计交底记录编制工艺管道施工方案。作为施工指导文件,施工方案的编制要求具有针对性及可操作性,能够切实起到指导施工的作用。施工技术交底：管道施工开始前，应由技术员对施工人员进行技术交底，技术交底主要应包括以下内容：工程概况及特点；工程内容及工作量；施工工艺及关键技术；质量标准、工序交接要求；施工

6、过程控制点及检、试验要求；施工安全措施；工程施工记录及要求等。5.1.3现场技术准备 现场条件已达到三通一平（通水、通电、通路，场地平整）。 工艺管道安装材料到位，并按照施工平面布置图指定位置堆放。 需配管设备及管道支撑结构已安装完毕，并已办理工序交接。5.2材料验收与管理5.2.1材料验收 所有材料必须具有制造厂的质量证明文件，且内容齐全，无质量证明文件不得使用；对材料质量证明文件内数据有异议时，应要求有资质的第三方检测机构进行复验，复验合格后方可使用。 材料责任工程师要对材料质量证明文件和材料的规格、型号、数量、标记，以及管道材质、钢牌号、炉罐号、批号、交货状态等项目进行检查，不符合要求的

7、应及时联系解决。问题解决前，该批材料不得使用。 材料自检合格后，应及时向监理单位报验、联系检查；质量证明书经监理工程师审核并签字确认后，编号归档以备调阅及交工。 材料验收合格后，由材料员及时填写钢管验收记录、管道配件外观检查（测）记录表、管道材料色标检查记录等压力管道材料验收表格，并存档备查。5.2.2 材料外观质量检查：钢管内、外表面不得有裂纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有符合产品标准规定的标识。 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，

8、表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求；焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等缺陷；阀门手柄或手轮应操作灵活，无卡涩现象；阀门两端的临时盖封闭良好，阀体内无杂物。阀门使用应按照规范做好壳体压力试验和密封试验，合格后方可使用。 法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表面不得有有害的划痕、毛边、局部毛坯面等缺陷；环槽密封面的环槽两个侧面不得有机械加工引起

9、的裂纹、划痕、机械加工精度不足等缺陷。金属环垫表面不得有裂纹、毛刺、磕痕、麻点、经向划痕及锈斑等缺陷；缠绕垫片不得有伤痕、空隙、松散、翘曲、锈斑等缺陷；垫片表面非金属带应均匀突出金属带，且平整；焊点不应有虚焊和过烧等缺陷；非金属垫片，表面应平滑整齐，不得有分层、裂纹、气泡、夹杂杂质及其他对密封有影响的缺陷。当用于奥氏体不锈钢管道时须有氯离子含量检测报告（氯离子含量不得大于50mg/L）。 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求；螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。弹簧支吊架要检查其预压缩定位销位置是否符合设计要求，且定位牢固；膨胀节表面是否有凹坑、疤痕、变形

10、、且定位螺栓是否符合设计要求。5.2.3 材料领用与发放:施工人员提前一周将所要施工的管线号报供应部，由供应部按设计管段表进行备料并做管道防腐。除特殊情况外，如未提前申报的，供应部门可不予发料。 材料领用以满足工程进度和班组工作量的前提下，尽可能少在班组存放材料。 供应部按照设计管段表进行发料。材料领用单上应注明材料所应用的管线号，材料的材质、规格、型号、数量、材料质保书号、领用日期等内容，并由材料领用人本人签字。材料发放完毕后，由供应部及时对材料数据库进行更新整理，以备核查。5.2.4 焊接材料的管理及发放 存放焊接材料的库房应通风良好，配有保证温、湿度的设施，并有温、湿度记录，相对湿度应小

11、于60%，温度控制以1035为宜。 焊接材料应按照牌号、规格、批号分别堆放,与地面、墙面的距离在0.3 米以上，并做好相应的标识。 焊接材料的烘烤、发放应有专人负责。焊工在领用焊条时应使用焊条保温筒，焊条应随用随取，一次领用数量不得超过3kg 或50根。同一焊条筒内严禁同时存放不同种类的焊条。未用完的焊条和用后的焊条头应由焊材管理人员统一回收处理。焊条重新烘烤次数不得超过2 次。焊条的烘烤、发放与回收必须有完整的记录，并由当事人在相应记录上签名。 出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。5.2.6 施工过程状态标识1)下料标识下料工段在下料完一段直管段后，下料工段长在

12、其表面用记号笔标注上区号、管线号、管段号以及长度尺寸。2)组对标识组对阶段，每组对完一道焊口后，组对人员应在田字格的右上格内标注焊口号作为组对标识。已有组对标识的焊口，表明该焊口已组对合格。3)焊接标识焊工在开始焊接焊口时，应在焊口处标注自身的焊工号（当有多名焊工焊接时，应依次标上各焊工号），在焊接结束并自检合格后，由最后一名焊工标注焊接结束日期。 5.2.7现场材料堆放标识在现场设置原材料区和成品（半成品）区。原材料区和成品（半成品）区均设置合格品、不合格品和待检区，将设备、材料按区域分类堆放。1)原材料标识的内容材料的品名、规格型号、材质。材料的批号、质量代号。材料生产厂家、生产或出厂日期

13、、产品制造编号。材料的进场日期。材料的数量（重量）。材料的检验状态（合格、不合格、待检）。2)成品（半成品）标识的内容材料的使用区域。材料的制作日期。材料的检验状态（合格、不合格、待检）。3)标识制作要求“合格区”标牌为白底黑字，储存经检验试验合格的设备、材料。“待检区”标牌为黄底红字，放置未经检验和检验结果待定的设备、材料。“不合格品区”标牌为红底黄字，放置经检验的不合格设备、材料。标识牌需使用防雨材料制作，或进行塑封。标识牌出现破损、缺失应立即进行修复或更换，保证所有材料具有有效的标识。5.3工艺管道施工技术方法5.3.1施工工艺施工准备原材料检验管段预制加工除锈及底层防腐方案编制、图纸确

14、认阀门强度、严密性试验管支架预制技术交底预制管段验收支吊架安装阀门安装管道安装无损检验系统强度、严密性实验吹扫油漆保温交 工5.3.2管道预制1)技术文件及施工人员准备对一些特殊材质的管道焊接，焊前要做焊接工艺评定。按照要求,焊接施工人员均经焊工考试合格后方可持证上岗。焊接施工人员及专业工程师均应熟悉图纸关于焊接技术的要求和国家标准规范。收到设计图纸后，项目技术负责人组织项目技术人员进行图纸审查,参加总包方组织的图纸会审，对图纸中设计不合理或影响施工安装的部分应立即向设计人员提出修改意见。预制深度要求：尽可能采用预制，准确的预制施工计划和材料到货计划是完成该项指标的关键，但是预制应考虑场地运输

15、和吊装影响。严格规范的管道预制段的标识，是管段出厂、摆放及现场安装的重要依据，需要专门人员进行记录管理。2)管道的预制管道坡口加工宜采用机械方法，一般管道坡口要求：壁厚4mm的管道（件）对接前，管道（件）要进行坡口，坡口角度以5565度为宜，坡口及其内外表面清理范围：20mm。管子或管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不应大于母材厚度的10%，且不应大于2mm。公称直径等于或大于500mm管道的对接焊缝，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊,并清理干净；公称直径小于500mm的管道对接焊缝的根部焊道应采用氩弧焊。管道完成组对后应及时清除对口角钢及其焊疤，清理焊缝周

16、边的焊渣飞溅。不锈钢管道焊缝在探伤检查合格后，应进行酸洗。管道内洁及封堵是预制管段出厂前的最后一道工序，需经专职质检人员及管段管理人员检收后方能出厂或交给下道工序。3)预制管段验收预制管段尺寸应符合图纸要求，预制管段中标识（管线号、管段号、焊口编号等）与图纸相符。预制管段的尺寸应能满足场地运输和吊装要求。预制管段外管检查符合规范要求，焊口已按图纸要求委托无损检测，检测结果符合图纸和规范要求。预制管段内壁清洁度符合设计要求，油脂含量符合规范要求，管道内壁干燥无水珠。预制管段验收以目测、抽查、程序资料检查为主。验收合格后，预制管段应及时封存，防止二次污染。5.3.3阀门试验检查阀门的规格、型号、材

17、质与位号是否正确，检查阀门外观是否良好，是否有裂纹、沙眼、锈蚀；法兰面是否平整；是否启闭良好，不合格者不得使用。阀门安装前应做密封面密封试验和壳体强度试验，经试验合格后的阀门（详见阀门试压方案）方可进行安装。安全阀应调校整定后才能投入使用，低温阀门必须有制造厂家的低温密封性试验的合格证书。阀门强度和气密性不合格不得使用。安全阀应按设计文件和TSGZF001-2006进行检查并进行调试，调压时应平稳，启闭不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可以不单独试压，对于SHC4、SHC5级别中设计压力小于1MPa的阀门抽检数量应为每批10%，

18、且不少于1个。其余阀门安装前应逐个进行试压。5.3.3.管道安装1)管道安装按工艺管道及仪表流程图、工艺管道安装图和管道索引一览表的要求安装。如果三者有矛盾或表述不清楚时，应以工艺管道及仪表流程图为准，由现场工程师绘制相关图纸，按施工变更程序执行。2)管道安装一般原则和注意事项管道运输及吊装就位要小心谨慎，轻搬轻放,不得拖动,防止管壁被碰刮伤或变形。安装时按单线图找出相应的预制管段，对号入座，与设备、阀门连接口应确认无误。管线上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上的开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。管道吊装组对前要通知监理或总包方检查管内清洁度。管道安装原则:先大管后小管,小管

19、与大管相碰时应小管让大管，可以多层分组安装,但应遵循图纸原则，以免对接时造成错位太大。热电阻温度计应顺流动方向安装，取压头应安装在流动平稳或压力稳定的位置。流量计安装应符合流向、直管段、水平或垂直安装位置的要求，并且保证流量计安装牢固无晃动。管道应自然对接，绝不允许强行组对，以免增加对接应力。管线安装前应检查管内是否有杂物，如有杂物应用压缩空气等方法进行清除，确保管内清洁。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DN100时，允许偏差为1 mm；当管子DN100时，允许偏差为2 mm，但全长允许偏差均为10 mm。管道连接时，不得用强力对口，加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜

20、、错口或不同心等缺陷。管道口仪表源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，流量计安装一定要保持水平，法兰连接处不许受应力，法兰连接好再与管道焊接。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道安装不得用铁质工具敲击.支托架需用垫片与不锈钢隔离.所有管道焊接应采用氩弧焊底层溶焊、电弧焊盖面施工，确保焊接质量、管内清洁度及管内接口平滑。避免焊渣、飞溅滞留管内。在安装中，不能连续配管时，开口处务必加盖或用塑料布包好，防止异物进入。 低温气液混合管道、排液管道、蒸汽管道等设计有坡度位置，施工时要确保坡度。管道安装时要注意管道间的间距，保证管道保温厚度要求。所

21、有纵穿钢格栅平台的管道，应核对预留孔的位置和误差，误差应小于+25 mm，当需要修改或新增开孔时，开孔内缘应与管道外壁（保温管道为保温层外壁）相距25 mm，开孔边缘应加扁钢钢圈与钢格栅焊接，焊接处刷相关的防锈漆。扁钢规格：开孔150 mm，扁钢为25*5，开孔150 mm，扁钢为50*5，下缘取齐。且管道上的焊接环缝不允许在钢圈内。管道安装的允许偏差应符合下表要求。管道安装允许偏差 (mm)项 目允许偏差（mm）坐标架空及管沟室外25室内15埋 地60标高架空及管沟室外20室内15埋 地25水平管平行度DN1002L且50DN1003L且80立管垂直度5L且30成排管道间距15交叉管外壁或隔

22、热层间20注: L为管子的有效长度与传动设备连接的管道安装与传动设备连接的管道应从机械设备一侧开始。其水平度或垂直度应符合规范要求，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。固定焊口尽量远离设备并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。与传动设备连接的管道安装时应预先安装支吊架，不得将管道、阀门等重量或力矩加在设备上。3)阀门安装搬运阀门时要小心谨慎，特别应注意调节阀上的小零件。阀门安装时阀口朝向应符合配管图要求。一般介质的流向与阀体的流向标示一致，使填料不受负压，但对不经常启闭而又需要严格保证密封的阀门如加温阀、膨胀机出口阀安装方向应与设计一致。低温液体阀门的阀杆与水平面成1015度夹角，防止阀内液体

23、流出及外壁结霜冻结阀杆和填料密封面。安全阀安装应垂直向上，安全阀安装好后应不会晃动，保证安全阀不会结霜。焊接阀门焊接时阀门应处在开启位置，防止损坏填料和密封面。所有阀门就位后应作一次启闭，灵活无卡滞为合格。管道与阀门对接前应再次检查清理阀门内壁清洁度。4)支吊架安装阀门支架安装后横杠应水平，管道支架不允许随意焊接在设备支架或设备上，必须经得设计院或设备厂家书面认可后方可安装。所有支吊架的位置、形式均按设计要求施工安装。支吊架安装应牢固，支承面与管道接触良好。 支吊架焊接时，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。支吊架的固定和调整工作应与管道安装同时进行。不得随意在正式管道上点焊临时支吊架，碳钢支吊

24、架不得直接焊接在不锈钢管道上。无热位移管道的吊架，吊杆应垂直；有热位移管道的吊架，吊杆应向热位移方向按位移值的1/2 倾斜安装。滑动支架、导向支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置应向位移相反的方向偏移1/2 的位移值。固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。有隔热要求的管道支架需留有隔热材料安装空间。应确保管道支架有足够的稳定性和钢性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩，并按照管架图的要求进行施工。离管道(固定点、阀门或设备口)较远的抱箍不能把管道抱死，冷缩方向上上部的管道不能固定，管道与支架间应有垫片。5)法兰安装法兰连接处，法兰间采用的垫片应

25、采用耐低温的材料，法兰螺栓时应对称均匀拧紧，使其密封面保持平整。法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5% ,且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于于50mm时,不应小于150mm, 当公称直径小于50mm时,不应小于管子外径。法兰连接时应保持平行、同轴。法兰与螺栓紧固应使用同一规格的螺栓，方向一致。紧固螺栓应对称均匀松紧适度，应与法兰紧贴，不得有缝隙。高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应保持工作温度24小时后进行。管道安装完

26、毕后，应对整个系统进行详细的外观检查，检查管道的布置、质量是否符合设计规范的要求，有无遗漏等。进行全面检查后，再按规定进行强度及严密性试验。阀门、管道、支架整体安装完毕，要进行系统检查，按流程、单线图、工艺要求逐条管线核查。6）管道焊接焊工资格认定应依据库布其清洁能源基地施工现场焊工上岗证许可制度）执行，焊工经业主资格认定考核合格后，即可按所持焊工考委会颁发的有效期内的焊工合格证项目从事相应资格位置的焊接工作。 焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。下列环境下，未采取防护措施，不得焊接：焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8 m/s；气体保护焊焊接时，风速等

27、于或大于2m/s；相对湿度大于90%；下雨或下雪。焊接工艺要求：a.焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm 范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。b.承插焊组对时，在承插端头与承插管件之间应留有11.5mm 的间隙。马鞍口组对时支管与主管间应留有23mm 的组对间隙。（如图）c.仪表表嘴在管道上安装时与主管间应留有23mm 的组对间隙，当采用插入式管座连接时插入端应与管道内壁平齐，主管上须开坡口，避免出现未焊透、未熔和等缺陷。(如图)不锈钢管道坡口

28、打磨时应使用专用砂轮片。除定型管件外，任意两条焊缝间距不小于50mm；直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；焊缝与支吊架边缘间距不小于50mm；需热处理焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5 倍，且不小于100mm。定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10mm15mm、厚度为2mm4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。严禁在坡口以外的母材上引弧和试电流，并防止电弧擦伤母材。不锈钢管道表面不得有电弧檫伤等缺陷。管道焊接采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应

29、相互错开。奥氏体不锈钢焊接应在焊接作业指导书规定范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。焊完进行酸洗、钝化处理。每道焊口应一次性焊接完成，不得出现隔天焊接的情况。如因特殊原因不能连续焊接时，须对未完成的焊口采用塑料布等进行封闭保护。焊接质量要求：a.焊缝焊接完毕后应立即去除焊接药皮、飞溅等，清理焊缝表面，焊工自检合格后由质量检验员对焊缝表面进行检查。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。外观检查合格后，由焊接工程师编制焊接数据库交监理进行点口并委托检测。b.按比例/批次抽检的焊缝若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全

30、部检验。c.不合格焊缝，返修应制做返修工艺卡。返修后应按原探伤方法进行检验。7）管道试压应根据设计要求和工艺流程编制管道试压方案及施压包交总包方、监理及业主审查，合格后方能进行试压。试压水源为工业用水，不锈钢管道水压试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L,试验介质温度不得低于5。试压过程中要保证试压各系统间不受到内漏或串压，严格按照试压包进行。试压包等级和保压时间按设计要求和有关规范划分。切断不同系统的连接管路，关闭或盲死与外界连接的阀门，盲板厚度必须经过核算，盲板处应有标识。一次性装好各个系统的标准压力表（压力表量程应为试验压力的1.5-2倍，精度为1.6级以上，压力表应经计量部门校验合

31、格，且在合格期内），保证系统相互不串压，每个系统装二个以上压力表.。试压前应有检查确认单、单线图（二次设计后单线图）、焊接记录、管道热处理记录、探伤报告、试压记录。试压后及时做好试压记录，合格后及时办好签证认可手续。试压期间应有严格的安全管理措施。具体试压方案及施压包另行编制。8）管道吹扫及清洗 编制吹扫方案, 按照工艺流程绘制吹扫流路,配合总包方进行吹扫，清洗按照设计总说明实施。 吹扫需做的技术准备和吹扫注意事项:a.要求阀门完好，开关灵活，极限位置准确，关闭严密，并符合设计要求。b.拆下各支路管道内部的测量元件,待吹扫结束后按原样复位。c.设置必要的盲板、挡板，以防异物进入设备中,设置必要

32、的压力表，特别是低压容器部分，便于检测吹扫压力。吹扫的重点是塔外管道，因异物较多，所以吹扫一定要彻底，在吹扫塔外管道时，要将冷箱连接的阀门法兰断开，用挡板挡住，以免异物进入塔内管道。d.在吹扫气源接通各系统时，必须先开吹除阀，再开入口阀，停止吹刷时先关入口阀，再关出口阀，吹扫时，要求计算机等仪表设备投入使用，各联锁报警可靠。e.管道吹扫流速不低于20m/s，吹扫一定要干净彻底，每开一个阀门每吹扫一根管道，都要用标记在流程图上作好记录。f.用沾湿的白色滤纸或木版上涂上白色油漆 ，放置在吹扫出口处，经5分钟以后，无明显的机械杂物为合格。g.吹扫前应办理相应的许可文件，并做好安全保证措施。5.4 埋

33、地管道施工技术方法5.4.1施工工艺施工准备测量放线管道预制土方开挖及操作坑开挖设置排水沟、排水坑阀门试压管道运输基础处理管道敷设固定口焊接焊口检查阀门安装坐标、标高复测管道试压排水及清底焊口防腐、补伤分层回填场地清理1)定位放线：测量人员应有国家相关部门认证资质测量员证。方可从事测量工作。放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，作出明显标记；施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，并采取保护措施，地下若有旧设施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标记。测量人员根据图纸要求，使用测量仪器根据方案或规范要求放出管沟上

34、口线、 下口线以及井、管件 （阀门、三通、弯头、消防栓）的定位点。每段测量工程都需要做相关记录，相关测量成果报主管工程师审查。2)管沟开挖：采用机械开挖，人工辅助修整。开挖后在易坍塌的局部设置支撑，管道连接工作部分可在地面进行，在管沟适当位置设置工作坑，而不必全部设置工作面，因此管沟的开挖宽度可根据现场实际情况调整；在地下有其他设施的地方，采取人工开挖。开挖出的土方堆放到连接施工对面一侧。为保证安全应采取适当的安全措施，采用脚手杆硬围护，管沟内设上下通道的梯子，设置警告牌、信号灯、警示物等。管沟开挖深度要满足图纸管线标高的要求，当挖土深度接近沟槽底标高时，应在沟槽壁上距要求底标高 300500

35、mm 处，用水准仪布设水平标桩，间距不大于10m，最后挖土时，操作人员可椐其拉水平线，用300500mm样棒作为清底找平，铲除脚泥的标准。如果原土松动，应做夯实处理。管道敷设前，应对管沟检查验收。 管道沟底开挖宽度宜按下列公式计算：BH= Dh+2（b1+ b2） 式中： BH管道沟槽底部的开挖宽度，mm Dh管道外径，mmb1管道一侧的工作面宽度，可按下表选用，mm b2管道一侧的支撑厚度，取150200mm管道结构的外缘宽度Dh管道一侧的工作面宽度（mm） 金属管道、化学建材管500300500Dh10004001000Dh1500500 地管沟槽深度超过1.25米设置1:0.33（高:宽

36、）的边坡；沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全；堆土或材料的高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘宜不小于0.8米，堆土不得掩埋测量标志、消防栓、阀门、雨水口等设施；3) 管沟验槽：管沟开挖应满足以下要求序号检查项目允许偏差（mm）检查数量检查方法范围点数1槽底高程土方20两井之间3用水准仪测量石方+20，-2002槽底中线每侧宽度400mm两井之间6挂中线，钢尺测量，每侧3点。3沟槽边坡不陡于规定两井之间6用坡度尺测量，每侧3点 管沟和井的原状地基土不得扰动、浸泡、受冻。 进行地基处理时，压实度、厚度满足设计要求。 地基承载力满足设计要求。 局部支撑也要满足相

37、关规范要求。4)管道预制： 根据图纸，将管线图细化对可预制部分进行部分预制，管道预制及安装时下料及坡口加工宜采用机械切割。当采用火焰切割时，切割后应清除切口表层的氧化层或淬硬层。坡口表面不得有裂纹，夹层、重皮、凹凸、溶渣、毛刺等。钢管坡口为单面V型坡口，坡口加工图如下：=49时， =655=1020时，=605管内壁留12mm钝边。坡口加工后管口应平齐，管口不平度不应大于1mm。直管下料长度允许偏差应为L1000(L为下料长度)。5)管道安装定位测量：管道安装前对基底土质进行检查，对管道轴线、高程进行复测，钉出控制桩。待管基础达到设计要求进行管道铺设。管道垫层：管沟开挖后，进行地基验槽，共检合

38、格后按设计要求管道应敷设在未经扰动的原状土上。管道组对：沟内管道使用倒链进行组对。管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150 mm时，应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。支管外壁距焊缝宜不小于50mm；环向焊缝距墙壁或支架净距应不小于50mm；在管道焊缝上不得开孔； 管道上任何位置不得开方孔。管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。对口错边量：管道的对口错边量不应超过壁厚的15且不大于1.5mm。 雨季施工应有防治管道漂浮的措施，焊接好的管道应立即检查轴线及标高，检查合 格后，除留出焊缝部分外，其他部

39、分应立即回填。6)管道焊接：本工程焊接环境要求空气相对湿度90%；手工电弧焊时风速小于8m/s；无雨天；温度大于5；满足不了上述要求时搭设防风挡雨棚。焊前清理焊接前用气焊将对口用焊接件切割掉，并用角向磨光机、钢锉等该部分及坡口及内外两侧20mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。管道焊接要点严格焊材管理，领用时必须进行登记。焊材采用焊接工艺评定指定焊条。焊缝宽度应超过坡口边缘2mm，表面不允许有裂缝、气孔、夹渣及熔合性飞溅；表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，其总长度应小于焊缝全长的10%且小于100mm；焊缝表面加强高宜为2mm，且不大于4mm；接口错边小于0.25倍的壁厚。多层焊时

40、各层、道之间的接头相互错开，如图所示：25mm管道焊接质量标准外观质量检查：焊缝与母材圆滑过渡，焊缝和热影响区表面不得存在裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。 内部质量检测：焊缝内部质量按照设计及规范要求进行检测，检测比例为10%。7)焊缝返修经检测为不合格的焊缝应进行返修，且返修次数不得超过2次。表面缺陷的修补：表面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则应进行焊缝修补。缺陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，避免磨削过多。内部缺陷的修补：检测判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补，缺陷的清除采用角向磨光机打磨，并将打磨

41、部位修整成约50的坡口角度。5.4.2井室施工穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；井室穿壁的钢套管应按照设计要求制作。本工程井室委托外单位预制，部分现浇，混凝土井室应符合以下要求：管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度；管道敷设后施工时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且固定牢固；不漏水，管子与防水套管间的间隙按要求封堵。 井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理；混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。有密封性要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填

42、；井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求：A井身长度、宽度或直径：20mm；B井底标高：10mm；C. 路面井盖标高：15mm；D非路面井盖标高：20mm；E轴线及管管口方位：10mm；5.4.3压力、闭水实验1) 试压、闭水等试验的前提条件：试验管段施工完毕，经管理公司、监理检查合格具备试验条件；试验管段不宜超过1.0Km；参与试验人员进行过职能培训且合格，能操作相关安全作业；做好试验用引水、排水方案，不能影响周围环境造成积水；做好措施确保相关人员、试压管道、试压机具的 安全：电源做好防水措施，不允许发生触电事故。压力试验时最少安装压力表2块，压力等级不

43、低于1.5级，量程为试验压力1.5倍。装在试压管线最高点1块，试压泵附近管线1块。2)试验过程：具备条件后，注水应从管线低端缓慢注入，管线上游上方应设排气阀。作业人员仔细观察试压管段，如有异常立即停止注水，排净水后进行修补；如无异常，缓慢升至试验压力，稳压15min，当15min后，压力不超过下表最大允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。试验压力如下表所示（P为工作压力）管材种类试验应力（MPa）允许压力降(MPa)钢管P+0.5，且不小于0.90化学建材管1.5P,且不小于0.80.023)无压管线试验：无压管线的闭水试验应按

44、井距分割，抽样选取，带井试验。以上游检查井设计水头加2m计。浸水不少于24小时，达到条件后开始计时，观察管道渗水量，并根据情况补水，保持水头恒定，至少连续观察30min以上，渗水量应达到以下要求为合格， Q0.0046D1式中：Q为允许渗水量（m3/24h.km） D1为管道内经(mm)管道试验应通知监理现场旁站，试验合格后施工方准备好验收资料，由监理签字后交由资料室存档。 焊口防腐及补伤：对碳钢管实验完毕后，对焊口及其他防腐破坏部位进行防腐补伤，依设计要求防腐等级为St3,采用环氧煤沥青冷缠带防腐。并在线进行电火花检漏。隐蔽回填:做好相关项目隐蔽记录，由管理公司、监理签字后交由资料室存档，开

45、始准备回填。5.4.4管沟回填管道安装好后，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压（闭水）试验合格后，及时回填其余土方；回填时管两侧同时进行，管腋处塞实。每次回填虚土厚度不得大于300mm，振动压路机夯实后再回填，局部可人工木夯或铁夯夯实。半径以下回填应有防管道上浮、移位的措施。回填土时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高；槽底至管顶以上0.5米范围内，回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石等硬块。管道有效支撑角范围内回填应夯实，以上至原标高部分用原土回填夯实，回填材料质量要符合设计要求或相关规定。井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不漏夯。路面范

46、围内的井室周围应用砂砾等材料回填并夯实。5.4.5水冲洗：管道试压、闭水试验完毕后，生活水管道还要进行冲洗、消毒作业；冲洗、消毒作业应在监理配合下进行，冲洗水应达到饮用要求，流速不小于1.0m/s，连续冲水。第一次冲洗，管道末端水样浊度小于3NTU为止，第二次用有效氯离子含量不低于20mg/L清洁水浸泡24小时以上，再用清水冲洗，直至水样送检合格达到要求为止。六、施工质量保证措施1.主要质量控制点设置（1）、质量控制点设置序号控制点类别质量技术要求检验方法检具责任人1设计交底图纸会审A设计文件完整性，设计要求，选用的施工验收标准，规定的可行性审核会议配管工程师2工艺评定及综合施工方案A施工验收

47、标准，规范，技术与质量要求，质量保证措施审核、审定配管工程师技术员3材料配件检验和验收A检验记录及合格证书，抽查情况审核材检员4焊工合格证检查A焊工培训及焊工考试合格证，编号等审核考试焊接工程师5管道预制B管子弯曲半径，冷弯热处理，弯后壁厚，椭度，焊缝观察测量卷尺检查员6管道及管架安装B管子对口，法兰连接平行度，同轴度，垫片正确使用，焊缝焊接工艺，无损探伤等，核对固定导向架位置及弹簧的数据表观察测量卷尺游标卡尺检查员7阀门安装B核实材质，规格，强度试验，密封口试验，阀座密封面，气密密封试验外观检查检验试压泵检查员技术员8系统试验前检验B仪表窗板止回阀方向等进行全面检查检查确认三查四定检查员技术

48、员9强度及严密试验B试验压力，气体排出，保压时间，泄漏量观察测量压力表温度表检查员技术员10系统气密试验B气密时间和渗漏量观察、测量压力表温度表技术员检查员11汇编竣工资料及竣工图A各方会签隐蔽工程文件，数据准确，及时规整编号及汇编手续齐全审核检查配管工程师技术员12联动试车A系统流程及运行状态有问题要作好记录观察联动试车配管工程师（2） 焊接前应做好各项防护措施。如：采用蓬布遮挡、搭设活动防护棚等办法来防止风、雨、沙尘等天气对焊接造成的影响，以确保工程的焊接质量。2. 质量保证措施严格按照GB/T19001-2008标准的要求，抓好准备阶段、施工阶段、验收阶段及服务阶段的全过程质量控制，确保

49、工程质量达到预定的质量目标，在质量管理过程中，严格贯彻以下质量管理制度及质量控制措施。（1）、建立质保体系，落实责任制建立健全项目质量保证体系，实行质量责任制。项目经理是工程施工质量的第一责任人，各工程队长是本队施工质量的第一责任人，质量保证工程师和各专业责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真旅行质量职责。（2）、技术质量培训加强职工对标准规范、质量体系文件和质量管理要求的培训和教育，提高质量意识，明确各自的质量职责。贯彻“技术交底”制。对关键工序的施工，在开工前，必须由工程部组织对施工队进行技术交底，一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底，并留下技术交底记录。加强对员工实

50、践技能培训，提高员工的操作能力和质量水平。（3）、技术质量会议项目部每周定期召开各专业责任工程师共同参加质量例会，总结上周质量控制情况，布置下周质量任务。项目部每月底召开一次“质量管理评审会议”，总结上月质量控制情况，分析存在问题的原因，制定纠正、预防和改进措施，并落实到部门/人员，限期完成。评审会议报告及时报送项目经理。参加EPC单位每周召开的质量会议和不定期召开的专题会议。（4）、强化过程质量控制力度项目质检员在做好日常监督检查工作的基础上，对关键部位、隐蔽工程实施重点控制，对特殊工程实施连续监控，确保工程质量优良。严格实施ABC三级检查制度，为保证整个工程施工的所有部位、所有环节的作业质

51、量都得到切实有效的控制，同时充分体现分级管理、各负其责的原则，对质量控制项目实行分级管理。尤其是对技术难度大、质量要求高的工序加强检查和指导。强化工序控制，全面实施报检制工序技术人员和工序组长在施工过程中执行三检，即自检、互检、交接检。组织开展三工序活动，即检查保护上工序，保证本工序，优质服务下工序。（5）、质量激励措施根据质量体系文件中对质量管理、检验、试验人员和与质量活动有关的人员的具体质量职责。在项目经理主持下，贯彻“质量大检查”制度。每月对施工现场质量进行两次全面质量大检查。大检查前，先编制出检查大纲，明确检查内容、抽检数量、检测方式、检查量具及允许偏差值。根据检查结果，遵照质量奖惩制

52、度，每月进行一次质量讲评，奖优罚劣。七、施工安全保证措施1）、编制依据JGJ46-2005 施工现场临时用电安全技术规范JGJ33-2001 建筑机械使用安全技术规程JGJ80-91 建筑施工高处作业安全技术规范；Q/SHS 0001.5-2001 施工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范GB50484-2008 石油化工建设工程施工安全技术规范2)施工现场的安全控制开工前的准备 根据施工现场实际，编制完整的安全保证方案。 全体施工人员应贯彻“安全第一，预防为主”的方针，将事故消灭在萌芽状态。 全体施工人员在经过三级安全教育，切实领会安全教育精神、落实安全措施，并办好安全承诺书，方可参与施工

53、。 特殊工种必须持证上岗。 坚持每天早上开班前安全会制度，针对当天的施工特点提出安全注意事项，每周要开一次一周安全例会，并要做好有关记录。 了解现场已安装的地下管道，电缆等现场状况。施工过程的安全控制 所有进入现场人员必须按要求戴好安全帽，穿戴好劳防用品，高空作业要系好安全带严禁不安全着装者进入施工现场。 建立健全安全管理工作制度，专职安全员必须要深入施工现场，及时准确发现事故隐患，提出处理意见，并监督整改，对违章作业现象，有权制止、处罚。施工人员严格遵循业主和项目部的各种规章制度，遵守工艺纪律，做好现场文明施工工作。 施工现场危险作业区域：设备吊装、射线作业、进罐容器、管道试压、管道吹扫应设置安