后钢板弹簧吊耳说明书2资料

1、绪论 2 1生产纲领及生产类型的确定 3 2后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 3 2.1零件的分析 3 2.1.1零件的作用 3 2.1.2零件的工艺分析 4 2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求 5 2.2确定毛坯，绘制毛坯图 5 2.2.1 确定毛坯的制造形式 5 2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 5 2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 6 2.3拟定弹簧吊耳工艺路线 7 2.3.1 零件的加工定位基准 7 2.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 8 2.3.3工序顺序的安排 9 2.3.4工艺方案的比较与分析 11 2.3.5确定吊耳工艺路线 11 2.4机床设备

2、及工艺装备的选用 12 2.4.1机床设备的选用 12 2.4.2工艺装备的选用 13 2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定 13 2.5.1工序1加工60mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸 和公差的确定 13 2.5.2工序5钻-扩铰3Oo.O45mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定 15 2.5.3吊耳各加工表面的机械加工余量 15 2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 16 致谢 26 参考文献 27 机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后， 进 行的一次理论联系实际的综合运用， 使我对专业知识、技能有了进一 步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。

3、机械加工工艺是实 现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企 业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全 劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品 更新，提高经济效益的技术保证。 通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的 总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来， 从而提高自己分析问 题，解决问题的能力。 沈阳大学课程设计（说明书） 1生产纲领及生产类型的确定 确定生产类型的依据是零件的生产纲领，即包括备品和废品在内 的年产量。零件的生产纲领 N可按下式计算： N=Qn（ 1+a %邙 % 式中： N-零件的生产纲领（件/

4、年）； Q-产品的年产量（台/年）； n-每台产品中，该零件的数量（件/台）； a %备品率； B %废品率。 根据给定数据 Q=500Q n=1,取 a %=3% %=0.5% 贝卩：N=Qn（ 1 + a %+3 % =5QQQ*1* （1+3%+Q.5% =5175件/年，根据零件的生产纲 领和零件的重量，查表，确定该零件属于大量生产。 2后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用 题目给出的零件是后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用 是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此 汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性

5、 能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分 功能、导向功能。 图2.1后钢板弹簧吊耳零件图 Q 妙丁 A 沈阳大学课程设计（说明书）9 2.1.2零件的工艺分析 由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互 间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表 面包括:。60mm两外圆端面的铣削，加工370.05mm的孔，其中60mm 两外圆端面表面粗糙度要求为 Ra6.35 ,、370.05mm的孔表面粗糙度要 求为Ra1.6m （2）以30mm孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 2个3o05mm的孔，2

6、个10.5mm的孔、2个300mm孔的内外两侧面 的铣削，宽度为4mm的开口槽的铣削，在 30 mm同一中心线上数 0.045 值为0.01的同轴度要求。其中2个300 mm的孔表面粗糙度要求为 0.045 Ra1.6 Jm，2个10.5mm的孔表面粗糙度要求为Ra12.5m, 2个30。mm 0.045 孔的内侧面表面粗糙度要求为Ra125m, 2个30 mm孔的外侧面表 面粗糙度要求为Ra50m，宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为 Ra50 2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求 加工表面 尺寸及技术要求 公差及精度 等级 表面粗糙度 形位公差/ mm / mm Ra/ 4m 460mm两外

7、圆 端面 60mm IT12 6.3 *3700.05mm 孔 30严 mm IT9 1.6 伞3O045 mm孔 内侧面 54 mm IT12 12.5 忆O045 mm 孔 外侧面 54 mm IT12 50 300.045 mm 孔 cc 书.045 300 mm IT9 1.6 *0.0 1 A 10.5mm 孔 10.5mm IT12 12.5 开口槽 4 mm IT12 50 2.2确定毛坯，绘制毛坯图 221确定毛坯的制造形式 “后钢板弹簧吊耳”零件材料为 35钢，硬度HBS为149187, 生产类型为大批量生产。 考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增 强弹簧

8、吊耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为 35号钢。由于生量已达到大批生产的水平（N=40000,而且零件的 轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，故可以采用模锻制造毛 坯。 2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 由机械制造技术基础课程设计指导教程 表2-10表2-12可知, 要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。 1. 公差等级 由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通 2. 锻件重量 已知机械加工后弹簧吊耳的重量为 2.6kg，由此可初步估计机械 加工前锻件毛坯的重量为4kg。 3. 锻件材质系数 该弹簧吊耳材料为35号钢，是碳的质量

9、分数小于 0.65%的碳素 钢，故该锻件的材质系数属Mi级。 4. 锻件分模线形状 根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为 分模面，属平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。 2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度Ra均大于 1.6。 根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所 得结果列于表2-2-4中。 表2-2-4毛坯尺寸公差及机械加工余量 锻件重量/kg 包容题体重量 /kg 形状复杂系 数 材质系数 公差等级 4 6.4 S2 M1 普通级 项目/mm 机械加工余量/mm 尺寸公差 /mm

10、备注 宽度76 2.2 17 表 2-10 2.02.2 （取 2.0） 表 2-13 宽度38.5 2.2 17 表 2-10 2.02.2 （取 2.0） 表 2-13 宽度22 2.0 I4 表 2-10 2.02.2 （取 2.0） 表 2-13 孔径 37o.05mm 2.2 17 表 2-10 2.6 表 2-14 孔径 炮.045 mm 2.0 I4 表 2-10 2.0 表 2-14 上表备注“表2-102-14 ”出自机械制造技术基础课程设计指导教 程 吊耳零件毛坯图如下: 图 2-2-4 2.3拟定弹簧吊耳工艺路线 2.3.1 零件的加工定位基准 由以上分析可知。该零件的主

11、要加工表面是平面及孔系。一般 来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对 于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔 的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面， 以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的 加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以 确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提咼孔的加 工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与 平面的加工明确划分成粗加工和精

12、加工阶段以保证孔系加工精度。 由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率 要求也是过程中的主要考虑因素。 1. 粗基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。 目的是为了保证加工面 与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加 工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面 作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床 身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作 为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样 就能

13、保证均匀地去掉较少的余量， 使表层保留而细致的组织，以增加 耐磨性。 （3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。 这样可以保证该面有 足够的加工余量。 （4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以 保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作 粗基准，必要时需经初加工。 （5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规 则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳 60mm外圆端面作为 粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以 端面定位加工出37o05mm工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用

14、端 面和工艺孔定位加工其他孔与平面。 2. 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题， 根据该弹簧吊耳零件的 技术要求和装配要求，选择加工后的 60mm两外圆端面作为精基准。 2.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确 定加工工件各表面的加工方法，如图2-3-2所示。 表2-3-2弹 P簧吊耳零件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等 级 表面粗糙度 Ra/怖 加工方案 备注 帕Omm两夕卜 圆端面 IT12 6.3 粗铣 机械制造技 术基础课程设 计指导教程 表1-8 *37o05mm 孔 IT9 1.6 钻-扩-铰

15、机械制造技 术基础课程设 计指导教程 表1-7 *3O00045 mm 孔内侧面 IT12 12.5 粗铣 机械制造技 术基础课程设 计指导教程 表1-8 *3O00045 mm 孔外侧面 IT12 50 粗铣 机械制造技 术基础课程设 计指导教程 表1-8 *3O00045 mm 孔 IT9 1.6 钻-扩-铰 机械制造技 术基础课程设 计指导教程 表1-7 10.5mm 孑二 IT12 12.5 钻 机械制造技 术基础课程设 计指导教程 表1-7 开口槽 IT12 50 粗铣 机械制造技 术基础课程设 计指导教程 表1-8 233工序顺序的安排 由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提

16、高生产率，除 此之外，还应降低生产成本。 1.工艺方案一，如表2-3-3-1所示。 表2-3-3工艺方案一表 工序 1： 铣60mm两外圆端面 工序 2： 钻，扩，铰37带5mm孔，倒角1.5x30“ 工序 3： 钻，扩柯0.5mm孑L 工序 4： +书.045 钻，扩，铰30。mm孔，倒角仆45 工序 5： + CC 书.045 铣300 mm孔的内侧面 工序 6： 铣30.045 mm孔的外侧面 工序 7： 铣宽度为4mm的开口槽 工序 8： 终检 2. 工艺方案二，如表2-3-3-2所示。 表2-3-3-2工艺方案二表 工序 1： 铣30严5 mm孔的内侧面 工序 2： 铣30严宥口孔的

17、外侧面 工序 3： 钻，扩卯0.5mm孑L 工序 4： 钻，扩，铰30晋5 mm孔，倒角1X45 工序 5： 铣宽度为4mm的开口槽 工序6 铣60mm两外圆端面 工序 7： 钻，扩，铰艳7严5 mm孔，倒角1.5 工序 8： 终检 234工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工60mm两外圆端 面，然后再以此为基面加工 37oO.O5mm孔，再加工10.5mm孔，3Oo0045 mm 孔，最后加工3OoO.O45mm孔的内外侧面以及宽度为4mm的开口槽铣， 则与方案二相反，先加工3OoO.O45mm孔的内外侧面，再以此为基面加 工10.5mm孔，、3OoO45mm孔，

18、宽度为4mm的开口槽，最后加工 60mm 两外圆端面，370005 mm孔。 经比较可见，先加工 60mm两外圆端面，以后位置度较易保证， 并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工10.5mm孔， 孔，再加工3000.045 mm孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则， 加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理， 宽度为4 mm的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工 艺如下表2-3-4 : 表2-3-4最终工艺方案 工序1 铣60mm两外圆端面 工序 2 钻，扩，铰37；05亦孔，倒角1.30 工序3 铣30严亦孔的内侧面 工序4 铣30 mm孔的外侧面 工序5 已

19、cc七045 钻，扩，铰30。mm孔，倒角1 45 工序6 钻，扩軸0.5mm孑L 工序7 铣宽度为4mm的开口槽 工序8 终检 2.3.5确定吊耳工艺路线 在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表2-3-5列出弹 簧吊耳的工艺路线。 表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用 工序号 工序名称 机床设备 刀具 量具 1 粗铣中60mm 两外圆端面 立式铣床 X51 端铣刀 游标卡尺 2 钻，扩，铰 *3700.05mm 孔，倒角 1.5 疋 30 ” 立式铣床 X51 麻花钻，扩 孔钻，铰刀 卡尺，塞规 3 铣 *3000.045mm 孔的内侧面 立式铣床 X51 端铣刀 游标卡尺 4

20、铣 *3000.045mm 孔的外侧面 立式铣床 X51 端铣刀 游标卡尺 5 钻，扩，铰 *3000.045mm 孔，倒角 1X45 立式铣床 X51 麻花钻，扩 孔钻，铰刀 卡尺，塞规 6 钻，扩 10.5mm 孔 立式铣床 X51 麻花钻，扩 孔钻 卡尺，塞规 7 铣宽为4mm 的开口槽 立式铣床 X51 槽铣刀 卡规深度游 标卡尺 8 去毛刺 9 终检 塞规，卡尺 2.4机床设备及工艺装备的选用 2.4.1机床设备的选用 在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可 选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号， 如该弹簧吊耳零 件选用的通用设备“立式铣床 X51”。 沈阳

21、大学课程设计（说明书）# 242工艺装备的选用 工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装 备在工序卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产， 故夹具选 用的是专用夹具。 2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定 2.5.1工序1加工60mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量， 工序尺寸和公差的确定 第一道工序的加工过程为： 1) 以60mm左端面A定位，粗铣右端面B,保证工序尺寸R， 余量乙； 2) 以60mm右端面B定位，粗铣左端面 A,保证工序尺寸P?， 余量Z2,达到零件图设计尺寸D的要求，76驚mm。 由图2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图 2-5-1

22、-2所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下： 沈阳大学课程设计(说明书)15 图2-5-1-1第1道工序加工方案示意图 图2-5-1-2第1道工序工艺尺寸链图 1) 从图 2-5-1-2a 知，P2 二D=76盂mm； 2) 从图2-5-1-2b知，R=P2，Z2,其中Z2为粗铣余量，由机 械制造技术基础课程设计指导教程表2-35，由于B面的加 工余量是经粗铣一次切除的，故乙应等于B面的毛坯余量，即 Z2 =2mm，P P2 Z2 = 7678mm。由机械制造技术基础 课程设计指导教程表1-20确定该粗铣工序的经济加工精度 等级为IT=12，其公差值为0.54mm,故P = (780.27)mm

23、。 为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量 进行校核。 余量乙的校核。在图2-5-1-2b所示的尺寸链中乙是封闭环， 故： Z2max =Pmax Bmin =78.2775.73 = 2.54mm Z2min =Pmin P2max =77.73 76.27 = 1.46mm 余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。 将工序尺寸按“入体原则”表示：卩2=76盂mm，R=78,54mm。 2.5.2工序5钻-扩-铰30oOO45mm孔的加工余量，工序尺寸和公 差的确定 由机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28可查得，精 铰余量Zj =0,07mm ;粗铰余量Zc =

24、0.13mm ;扩孑L余量Zk = 1.8mm;钻 孔余量Zz =13mm。查机械制造技术基础课程设计指导教程 表1-20 可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：精铰：IT7 ;粗铰：IT10 ; 扩孔：IT11 ;钻：IT12。根据上述结果，再查互换性与测量技术基 础表2-4标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：精铰： 0.021mm 粗铰：0.084mm 扩孔：0.130mm 钻：0.210mm 综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰： 3000.045mm;粗铰：29.9300084 mm ;扩孔：29.800.13mm ;钻孔：2800.21 mm , 它们的相互关系如

25、图2-5-2所示。 ,加工方向 . 图 2-5-2 钻-扩-铰-3000.045 mm孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系 图 2.5.3吊耳各加工表面的机械加工余量 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工 余量，工序尺寸如下： (1) 铣60mm两外圆端面 考虑其加工表面粗糙度要求为 Ra6.3m，粗铣就可以达到，根据 上表2-4，取2Z=4mm已能满足要求 加工37严mm孔 其表面粗糙度要求较高为Ra1.6m，其加工方式可以分为扩，铰 两步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定 工序尺寸及余量为： 钻孔: 35mm 扩孔: 36.8mm 2Z=1.8 mm

26、铰孔: *3700.05 mm 2Z=0.2 mm 铣 300.045 mm 孔的内侧面 考虑其表面粗糙度要求为Ra1.6um只要求粗加工，根据上表 2-4，取2Z=4mm已能满足要求。 0.045 铣300 mm孔的外侧面 考虑其表面粗糙度要求为Ra50m,只要求粗加工，根据上表2-4， 取2Z=4mm已能满足要求。 (5) 加工 3045 mm孔 其表面粗糙度要求较高为Ra1.6m，其加工方式可以分为钻，扩, 铰三步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确 定工序尺寸及余量为： 钻孔： 28mm 扩孔：29.8mm2Z=1.8mm 铰孔：3000.045 mm2Z=0.2 mm

27、 (6) 加工10.5mm孔 其表面粗糙度要求较高为Ra12.5m ,其加工方式可以分为钻，扩, 两步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28，确定 工序尺寸及余量为： 钻孔：9.8mm 扩孔：10.5mm2Z=0.7mm 2.6确定切削用量及基本工时(机动时间 ) 工序1:粗铣60 mm两外圆端面 机床：立式铣床X51 刀具：端铣刀 d=63mm 粗齿数Z=6 , （1）、粗铣 铣削深度aw : aw =2mm 每齿进给量af :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-7，按机床功率为5 10 KW取af = 0.08mm/z 铣削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程

28、表5-9， 取V = 44.9m/ min ， 机床主轴转速n : n二!00匹式（2-6-1） 兀do 取V=45m/min, d0=63mm代入公式（2-6-1 ）得： 1000 45m/ mi n n227.47r / min 3.14 63mm 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取 n = 210r/ min 实际铣削速度 V : v =加14 63mm 210r/min、41.5m/min 1000 1000 工作台每分进给量fm : fm二fzznw式（2-6-2） fm = 0.08 6 210r / min = 100.8mm/ min 取 fm = 100mm/

29、min 根据机械制造技术基础课程设计指导教程 被切削层长度I : 刀具切入长度l1 : 刀具切出长度J : 走刀次数为1 机动时间tj1 :切 表 5-43 取 fz = af 0.08， Z =6， nw=n =210r/min 代入公式（2-6-2 ）得: 由毛坯尺寸可知l =60mm h = 14mm l2 = 3mm 代入公式得: I h 12 fm 取 l = 60mm， l1 =14mm，l2 =3mm, fm = 100mm/ min 60mm +14mm +3mm tj10.73 min 100mm/min 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 鮎=2切=2 0.73

30、min =1.46min 工序2:钻，扩，铰370005mm孔，倒角1.5 30； 机床：立式铣床X51 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 ( 1)、钻 35mm 孔 切削深度ap : ap = 1.6 mm 进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21 , 表 5-22，表 5-41 取 f =0.30 0.60mm/ r 由于本零件在加工35 mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系 数 0.75，贝卩 f = (0.30 0.60) 0.75mm/r = (0.225 0.45)mm/r 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-22，取f二0.40mm/r 取切削速度V =24m

31、/min 取V=24, d0=35代入以下公式得 机床主轴转速n : n = 1000V = 1000 24 218r / min ,根据机械制造 兀 d03.1435 技术基础课程设计指导教程表 9-3，取n = 233r/min 实际切削速度 V : v =凹=3.14 35 233 ： 25.6m/min 1000 1000 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41 被切削层长度I ： I =76mm 刀具切入长度l1 : l = 20mm 刀具切出长度J : l =3mm 走刀次数为1 机动时间tj :切二S fn 取丨=76mm ,丨=20mm ,丨=3mm, f =0.45

32、,n =233代入以下公式得: 0.94min 233 0.45 (2)、扩 *35mm孔 切削深度 ap : ap = 0.875mm 进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表5-23 , f = (0.9 1.2)mm/r 0.7 = (0.63 0.84)mm/r 参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，取 f = 0.8mm/r 切削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24 , 取 V = 58m/min 取V=58, d0=36.8代入以下公式得 机床主轴转速n： n = 1000V = 1000 58 ： 502r/min，根据机械制 兀d03

33、.14 汉 36.8 造技术基础课程设计指导教程表4-15取n = 490r/min 实际切削速度V : v二加14 36.8 490，56.6m/min 1000 1000 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41 被切削层长度I : I = 76mm 刀具切入长度h I =4mm 刀具切出长度I2 : I =3mm 走刀次数为1 取 I =76mm，14， l2 =3, f =0.8 ,n =490 代入公式得: 机动时间tj1 : I I1 I2 -fn 76 43 0.8 490 :0.21 min 沈阳大学课程设计（说明书）19 (3)铰 3700.05mm孔 切削深度 ap

34、 : ap=0.075mm 进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-25， 取 f =（0.8 2.5）mm/r 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-28，取 f = 1.5mm/ r 取切削速度V =70m/min 取V=70, d0=37代入以下公式得 机床主轴转速n : n= 1000 70 : 603r/min，根据机械制 兀 d03.1恥 37 造技术基础课程设计指导教程表 4-15，取n = 590r/min 实际切削速度 V : v =-= 3.14 37 590 ： 68.5m/min 1000 1000 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41

35、被切削层长度I ： I = 76mm 刀具切入长度h : I = 5mm 刀具切出长度I2 : I =20mm 走刀次数为1 取丨=76 , |厂5 ,20， f =1.5，n =590代入以下公式得： I l1 l276520 机动时间匕:t j1 -0.11 min j jfn1.5 汇 590 （4）倒角1.5 30；。采用150锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴 转速与扩孔时相同：n =490r/min，手动进给。 工序3:粗铣30o0045mm孔的内侧面 机床：立式铣床X51 刀具：端铣刀 d=50mm粗齿数Z=6 铣削深度ap : ap二2mm 每齿进给量fz :根据机械制造技术

36、基础课程设计指导教程表 5-13，取 fz = 0.08mm/z 铣削速度V ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-13，取V =66m/min， 取V=66, do=5O代入以下公式得 机床主轴转速n :n =型匹二I00乞便420r / min，根据机械制 nd03.14x50 造技术基础课程设计指导教程表 5-13，取n = 380r/min 实际铣削速度 V : v =加=3.14 50 380，59.7m/min 1000 1000 取fz = af =0.08，z =6，nw=n =380代入以下公式得： 工作台每分进给量 fm : fm = fzzru = 0.08 6

37、380 =182.4mm/min 取 fm =180mm/min 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-43 被切削层长度I :由毛坯尺寸可知l=60mm 刀具切入长度h : h二30 刀具切出长度J :取J = 2mm 走刀次数为1 取 l =60mm， h =30， l2 = 2mm, fm = 180mm/min 代入以下公式得： 机动时间 tj1 :切口 = 60 30 2 : 0.51min j jfm180 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 鮎=2tjj =2 0.51 =1.02 min 工序4:粗铣3000.045mm孔的外侧面 机床：立式铣床X51 刀具：

38、端铣刀 d =50mm粗齿数Z =6 铣削深度ap : ap =2mm 每齿进给量fz :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-13，取 fz = 0.08mm/z 铣削速度V ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-13，取 V = 66m/min , 取V =66, d0 =50代入以下公式得 机床主轴转速n : n二1000V二1000 66 ： 420r / min，根据机械制 兀 do3.14x50 造技术基础课程设计指导教程表5-13，取n = 380r/min 实际铣削速度V : V二西=314 50 380：、59.7m/min 1000 1000 取fz = af

39、 =0.08，Z =6，nw=n =380代入以下公式得： 工作台每分进给量 fm : fm 二 fzZnw = 0.08 6 380 =182.4mm/min 取 fm = 180mm/min 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43 被切削层长度I :由毛坯尺寸可知丨=60mm 刀具切入长度h : h二30 刀具切出长度12 :取I? = 2mm 走刀次数为1 取 I =60mm， h =30， l2 = 2mm, fm = 180mm/min 代入以下公式得: 机动时间tj1 : 60 30 2 180 0.51min 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 匕=2t j!

40、 = 2 0.51 = 1.02 min 工序5:钻，扩，铰3000045 mm孔，倒角1 45 机床：立式铣床X51 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 (1)、钻 28mm孔 切削深度ap : ap =1mm 进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21 , 表 5-22 表 5-23 取 f = (0.3 0.6)mm/r 由于本零件在加工3000045 mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系 数 0.75，贝卩 f -(0.3 0.6) 0.75mm/r =(0.225 0.45)mm/r 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21，取f =(2 mnr 取切削速度V -20

41、m/min 取V=20, d0=28代入公式得 机床主轴转速n 号斧忙七75r/min，根据机械制 造技术基础课程设计指导教程表 4-15，取n =210r/min 实际切削速度 V : V =空=3.14 28 21018.5m/min 1000 1000 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41 被切削层长度I ： I =22mm 刀具切入长度h ： I =20mm 刀具切出长度I2 : I =3mm 走刀次数为1 取 l=22，h =20， 12=3, f =0.32 ,n =210 代入公式得： I 亠1勺 T222203 机动时间 tj : t j1 -0.67 min J

42、Jfn 0.32x210 以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 鮎=2tjt =2 0.67 = 1.34 min (2)、扩 29.8mm 孑L 切削深度ap : ap = 0.9mm 进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23 , 5-23，取 f = (0.8 1.0) 0.7 =(0.56 0.7)mm/r 参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 f = 0.6 mm/ r 切削速度V ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24，取 V = 63.3m/ min 取V =63.3,d。=29.8代入以下公式得 机床主轴转速n : n】000 63.3、6

43、76.5r/min，根据机械 兀 d03.14汉29.8 制造技术基础课程设计指导教程表4-15取n =725r/min 实际切削速度 V : v =加=3.14 29.8 725，67.8m/min 1000 1000 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41 被切削层长度I : I =22mm 刀具切入长度h I =4mm 刀具切出长度I2 : I =3mm 走刀次数为1 取 I =22 , h=4 , L=3 , f=0.6 , n = 725 代入公式得： 机动时间tj1 : j1 I I1 I fn 22 4 3 0.6 725 0.07 min 沈阳大学课程设计(说明书)2

44、5 以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 h =2切=2 0.07 = 0.14min (3) 铰 3OoO.O45mm孔 切削深度ap : ap = 0.1mm 进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-25 , 取 f =(0.8 2.5)mm/r 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-28，取f =12mm/r 取切削速度 V =65m/min 取V=65, d=30代入以下公式得： 机床主轴转速n : n =1000V J000 65 , 690r/mi n，根据机械制 兀 d03.14汉30 造技术基础课程设计指导教程表4-15，取n = 725r/min 实

45、际切削速度 V : v =加=3.14 30 72568.3m/min 1000 1000 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41 被切削层长度I ： I =22mm 刀具切入长度h : l = 5mm 刀具切出长度J : l =20mm 走刀次数为1 取丨=22，h =5 ,12=20, f =1.2 ,n =725代入以下公式得： 机动时间.:切比=22 5 20 : 0.05min j j fn 1.2725 以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 h =2切=2 0.05 = 0.1min (4) 倒角1 45。采用90锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转 速与扩孔时

46、相同：n =725r/min，手动进给。 工序6：钻，扩10.5mm孔 机床：立式铣床X51 刀具：麻花钻、扩孔钻、 (1 )、钻9.8 mm孔 切削深度ap : ap=4.9mm 进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21 , 取 f = 0.2mm/ r 由于本零件在加工10.5mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数 0.75，贝卩 f -0.2 0.75 =0.15mm/r 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21，取切削速度 V = 20m/min 取v=20, do=9代入以下公式得： 机床主轴转速n : n =1000V = 1000 20 =707.7r

47、/min，根据机械制 兀 d03.14x9 造技术基础课程设计指导教程表4-15，取n =725r/min 实际切削速度 V : v =加=3.14 9 725 ,.20.5m/min 1000 1000 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41 被切削层长度I : I =48mm 刀具切入长度h : I = 8mm 刀具切出长度I2 : I =3mm 走刀次数为1 取 I =48，h =8，I2 =3, f =0.15 ,n =725 代入以下公式得： 机动时间 tj : 切 = 48_83 : 0.54min j jfn 0.15725 以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 1 =2切=2 0.54 =1.08 min (2)、扩 10.5mm 孔 切削深度ap : ap =0.35 mm 进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23