风险评价方法说明与举例

1、风险管理一一评价方法说明 、选定的方法 序号 适用范围 选用评价方法 对象 1 人员作业活动 工作危害分析法（JHA 检维修作业 2 有危险源、人员暴露的危险 环境（火灾、爆炸、中毒） 作业条件危险性分析法 （LEC 工序、岗位（如电石破碎：乙炔；液氯包装：氯气）人员 3 广泛的安全检查 安全检查表法（SCL 危险有害因素、安全操作规程、安全技术指标、工艺参数 偏差、安全设施完好、现场管理、定期检验检测等 二、方法介绍 1、工作危害分析法（JHA （1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作 步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，

2、制定控制措施 （2）特点： .是一种半定量评价方法。 简单易行，操作性强。 分解作业步骤，比较清晰。 有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危 害（客观条件）。 2、作业条件危险性分析法（LEC （1定义：作业条件危险性评价法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性 的半定量评价方法。该方法以与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价系统风险的大小，并将所得作业条件 危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。 作业条件危险性评价法（LEC法）是以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作

3、业条件的危险性 作因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）为自变量，确定 了它们之间的函数式，根据实际经验，给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情 况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级 表查出其危险程度的一种评价方法。 （2）特点： 是一种半定量评价方法。 简单易行，操作性强，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。 有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进改措施的实施。 缺点：由于它主要是根据经验来确定 3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定

4、的局限性，只 能作为作业的局部评价，不能普遍适用。 3、安全检查表方法（SCL （1）定义：安全检查表分析法是利用检查条款按照相关的标准规范等对已知的危险类别、设计缺陷和与一般 工艺设备、操作、管理相关的潜在危险性和有害性进行判别检查。 （2）特点：安全检查表是进行安全检查、发现潜在隐患的一种实用而简单可行的定性分析法。 事先编制，有充分的时间组织有经验的人来编写，做到系统化完整化，不至于漏掉导致危险的关键因素； 可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价； 表的应用方式可以问答式，有问有答，给人的印象深，能起到安全教育的作用。表内还可以注明改进措施 的要求，隔一段时间重新

5、检查改进的情况； 简明易懂容易操作。 三、评价过程 1工作危害分析法（JHA和安全检查表法（SCL及风险等级判定 1.1 工作危害分析（JHA 1.1.1 工作危害分析流程 1.1.2 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步 骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。 1.1.3 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴 防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。 1.1.4 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应 与操作者一起讨

6、论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 1.1.5 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现 有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 1.1.6 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再 将大步骤分为几个小步骤。 1.1.7 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的 步骤加以控制。 1.1.8 频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。 1.2 安全检查表分析（SCL 1.2.1 安全检

7、查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一 般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项 目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。 122检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标 准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。 1.3 工作危害分析法（JHA和安全检查表分析（SCL风险等级判定 1.3.1 危害发生的可能性L判定准则： 表 1 序号 标准 5 在现场没有米取防范、监测、

8、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情 况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行 或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生 容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发 生过类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危 险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控

9、制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可 能发生事故或事件 122 危害后果严重性S判定准则 表2 S值 人员 财产损失/万元 停车 其它 5 造成人员死亡 50 :公司停车 r重大环境污染 4 造成人员重伤 25 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤 10 降低生产负荷 造成环境污染 2 造成人员轻微伤 10 :影响不大，几乎不停车 r造成轻微环境污染 1 无人员伤亡 无损失 无停车 无污染、无影响 1.2.3风险等级R判定准则及控制措施 表3 风险等级 风险（R= LX S） 控制措施 巨大风险 2025 在米取措施降低危害前，不能继续作业

10、，对改进措施进行评估 重大风险 1516 米取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险 912 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 48 建立操作规程，作业指导书等，定期检查 可忽略风险 320 极其危险，不能继续作业 重大风险 160320 高度危险，需要立即整改 中等风险 70160 显著危险，需要整改 可接受风险 2070 可能危险，需要注意 可忽略风险 20 稍有危险，或许可以接受 四、工作表设计 日期: 安全检查分析（SCL）评价表 序号 检杳项目 标准 不符合标准 的主要后果 偏差发 生频率 现有安全 控制措施 危害发生 可能性/L 危害后

11、果 严重性/E 风险度 R=LX S 建议改进/控制 风险措施 部门: 装置/设备/设施: 编号: 工段: 分析人员: 审定: 日期: 审核人: 日期: 工作危害分析（JHA）评价表 部门：工段：工作任务：编号: 序号 工作步骤 危害（人、物、作 业环境、管理） 主要后果 以往事故发 生频率 现有安全控制措施 危害发生 可能性/L 危害后果 严重性/S 风险度 R=LX S 建议改进/控制 风险措施 分析人员：日期：审核人：日期：审定人：日 期： .下载可编辑 作业条件危险性分析（LEC评价表 部门：工段：工作任务：编号: 序号 工作步骤 危害（人、物、作 业环境、管理） 主要后果 以往事故发

12、 生频率 现有安全 控制措施 危害发生 可能性/L 暴露于危险 环境的频率 /E 危害后 果 严重性 /C 风险度 D=LX EX C 建议改进/控制 风险措施 3 6 7 126 分析人员：日期：审核人：日期：审定人: 日期： 案例1工作危害分析记录表 工作岗位 工作任务 6m高空管架上更换DN8OOC2总管3根 分析人员 分析日期 审核人 审核日期 序号 工作步骤 危害 主要后果 控制措施 1 准备工作 防护装置不齐全或如安全带、 绳、防毒面具等不符要求 作业人员高空 坠落，吸入氯 气 办理登高作业证，检查防护器具并正确穿戴 2 拆除管子用起吊 固定 (1)管子拆除后可能滚至地面(2) 固

13、定作业人员安全带不戴 (1)物体打击 地面人员(2) 作业人员高空 坠落 (1)作业区域设置警戒区域和警示标志，专人监 护，防止行人随意走动(2)起吊钢丝绳完好,固定 CI2管可靠措施同1 3 拆除管子工作 盲目拆除,安全带不挂 CI2中毒,高空 坠落 (1)项目负责人确认管路中无CI2,可在取样管中 观察或取样分析(2)安全带挂好 4 拆除 管路中剩余气体挥发 CI2中毒 (1)拆除时先拆对角用撬棒螺丝，确认无气体 后再拆卸；(2)戴好防毒面具 5 旧管子吊下去，新 管子吊上来就位 管子可能掉下来或碰到周围设施 和人员 物体打击或损 坏其他装置 吊装速度减慢，办理吊装作业证 新管安装 安全带

14、不挂，工具袋不用 高空坠落，物 体打击 作业人员挂好安全带，采用工具袋 案例2工作危害分析记录表 工作岗位 工作任务 氯乙烯单体回收贮槽维修 分析人员 分析日期 审核人 审核日期 序 号 工作步骤 危害 主要后果 控制措施 1 设备排空 VCMf由不净 VCM排入大气 有毒气体污染环境 抽真空0.08MPa后，打开放空管阀门，空气补 充继续抽真空2小时 2 堵盲板 盲板不合格或部位不对 VCM气体外泄污染环境 用“眼镜型”盲板办理盲板作业单 3 初步清洗置 换（现场） 高COD中洗水排放下水道，且 排放口含大量VCM形成爆炸 性混合物 1、排放水COD超标2、化 学爆炸 1、办理临时废水排放申

15、请单2、设立监护人和 警戒区域，周围严禁带入火种 4 吊装 场地狭小，设备吊至地面过程 中可能碰撞管路、设备和人员 VCM气体外泄污染环境，机 械伤人，物体打击 作业区域设置警戒区域和警示标志，专人监 护，防止行人随意走动，办理吊装作业证 5 进一步清洗 置换（机 高COD中洗水排放下水道，且 排放口含大量VCM形成爆炸 1、排放水COD超标2、化 学爆炸 1、办理临时废水排放申请单2、设立监护人和 警戒区域，周围严禁带入火种 修） 性混合物 6 取样分析 取样部位不具代表性 人员窒息，化学爆炸 1、取上、中、下及两封头共5个样2、分析氧 气和VCM含量 7 人员进罐 vcM军发，人员不适应

16、人员中毒 1、办理有限空间作业证2、间隔1小时分析底 部VCM和含氧量3、挑选有经验的作业人员 8 罐内动火 VCM与空气形成爆炸性气体环 境中动火 化学爆炸 办理动火证 9 吊装就位 场地狭小，设备吊至二楼过程 中可能碰撞管路、设备和人员 VCM气体外泄污染环境，机 械伤人，物体打击 作业区域设置警戒区域和警示标志，专人监 护，防止行人随意走动，办理吊装作业证 案例3氨油分离器更换项目风险性分析表 设备所在岗位： 氯制品分厂冷冻工段主要施工地：氯制品分厂冷冻工段 工作内容简述：拖出旧氨油分离器，安装新氨油分离器，并安装相关配套管道。 项目施工负责人：周晓波施工工期：2天项目类别：A 类 序

17、号 工作步骤 可能存在的安全风险 预防措施 主要 施工班组 1 系统排空 1、NH3拉不净 a拆除一法兰或阀门后管子用空气补充，负压2小时以 上 冷冻 2、含NH3空气排入环境 a含NH3空气排入放有NaCIO的水池，并通知调度（调度转供排值班长） 2 搭脚手架 1、碰坏一些设备、管道上的仪表 a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知 泥木 2、施工人员坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 3、钢管或附件、工具失手跌落，砸到路 人 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 4、工具失手跌落，砸到其它人员 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 3 拆除本设备 连接管道 1、设

18、备、管道排空不净，有NH出来， 中毒 a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分 析 钳工 2、施工人员从脚手架上或其它高处跌落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 3、工具失手跌落，砸到其它人员 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 4、咼空拆除的管道、螺栓等直接砸下来 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 5、气割螺栓或管子时发生燃烧或爆炸 a办好动火作业证再施工；b间隔取样分析动态管理 4 拆除影响吊 装的其它管 道 1、设备、管道排空不净，有NH出来， 中毒 a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分 析 钳工 2、施工人员从脚手架上或其它高处跌落

19、 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 3、工具失手跌落，砸到其它人员 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 4、咼空拆除的管道、螺栓等直接砸下来 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 5 拆脚手架 1、碰坏一些设备、管道上的仪表 a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知 泥木 2、施工人员坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 3、钢管或附件失手跌落，砸到路人 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 6 旧分离器拆 除吊装 1、叉车刹车故障，导致事故 a出车前检查；b平时定期检查 起重 2、搬运时撞坏其他设施 a作好监护；b选择合理搬运线路 3、钢丝

20、绳断裂导致人、设备事故 a使用前检查 4、旧设备内残余气体遇明火燃烧活爆炸 a叉车戴好阻火器；b搬运时远离动火区域 7 新分离器安 装吊装 1、叉车刹车故障，导致事故 a出车前检查；b平时定期检查 起重 2、搬运时撞坏其他设施 a作好监护；b选择合理搬运线路 3、钢丝绳断裂导致人、设备事故 a使用前检查 4、设备安装不稳倒塌 a安装基础平整检查；b检查地脚螺栓的固定情况 8 搭脚手架 1、碰坏一些设备、管道上的仪表 a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知 泥木 2、施工人员坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 3、钢管或附件、工具失手跌落，砸到路 人 a管子拆除时用绳子吊牢；b

21、零星件可用水桶临时贮存 1、施工人员从脚手架上或其它咼处咼处 坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 2、脚手架坍塌 a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件 松动 与设备连接 3、螺栓、管子等从高处跌落 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 9 管道重新配 4、工具从高处跌落砸伤其他人员 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 钳工 管 5、管道老旧衔接时旧管道中气体溢出， 中毒 a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分 析 6电焊、气割等明火作业时发生燃烧或 T 爆炸 a办好动火作业证再施工；b间隔取样分析动态管理 7、静电引爆其它设备

22、或管道 a检查焊机电缆；b禁止借物搭接引电 1、施工人员从脚手架上或其它咼处坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 其它管道复 位 2、脚手架坍塌 a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件 松动 10 3、螺栓、管子等从高处跌落 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 钳工 4、工具从高处跌落砸伤其他人员 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 5、管道老旧衔接时旧管道中气体溢出， 中毒 a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分 析 试压 1、试压设备运转时遇可燃混合气体引爆 钳工 11 a办好动火作业证再施工；b间隔取样分析动态管理 编制：王辉 施工班组

23、会签: 日期：2007.6.28 日期： 审核: 日期: 2、试压时设备、管道强度不够炸裂 a逐步升压 检测 3、试压时超试验压力导致事故 a双表双人 4、施工人员从脚手架上或其它高处坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 5、脚手架坍塌 a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件 松动 12 油漆 1、施工人员从脚手架上或其它咼处坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 泥木 2、脚手架坍塌 a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件 松动 3、工具等跌落砸伤其他人员 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 4、施工人员油漆中毒、过敏 a保持通风；b新工人试

24、验性接触；c穿好防护用品 13 拆脚手架 1、施工人员从脚手架上或其它咼处坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 泥木 2、脚手架拆除过程中坍塌 a选择合理的拆除顺序 3、脚手架钢管、工具等跌落砸伤其他人 员 a管子拆除时可用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮 存 4、钢管碰坏设备、管道上的仪表 a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知 案例4工作危害分析（JHA）评价表 部门：烧碱分厂工段：电解工段工作任务：隔膜电解事故氯装置编号: 序号 工作步骤 危害（人、物、作业 环境、管理） 主要后果 以往事 故 发生频 率 现有安全控制措施 危害发 生 可能性 /L 危害后果 严重性/S

25、风险度 R=LX S 建议改进/控制 风险措施 1 事故氯装 置设计 喷淋不均匀 材质不耐介质腐蚀 吸收层咼度不够 氯气外泄 其他单 位发生 过 已经应用效果尚可 1 5 5 2 事故氯装 置制作安 装 塔体安装有倾斜 防腐败衬胶有损坏 循环管道堵塞 装置损环， 氯气外泄 已经应用效果尚可 1 5 5 3 水封 水量不足 负压时空气吸入系 统 正压时水封能力不 足 系统氯压上 升 氯气外泄 离子膜 水封曾 发生过 连续加水，定时检 查 2 5 10 定期检查 4 吸收碱液 总量不足 后期氯气不能有效吸 收 氯气外泄 定时巡回检杳 1 5 5 5 吸收碱液 浓度偏低 氯气不能有效吸收 氯气外泄

26、其他单 位 每次启用后和每周 （1、4两次）分析 碱液浓度 2 5 10 计划启动在启 6 吸收碱液 浓度偏高 会产生大量氯化钠结 晶 堵塞吸收塔， 氯气外泄 每次启用后和每周 （1、4两次）分析 碱液浓度 1 5 5 动前进行分析 7 循环碱液 流量过大 液体堵塞吸收塔，气 流不畅 正压、氯气外 泄 及时调节循环碱液 流量 1 5 5 定期检查 8 循环碱液 流量过小 氯气吸收不完全 氯气外泄 及时调节循环碱液 流量 1 5 5 定期检查 9 先启动风 机或循环 碱液循环 未启动 氯气未经吸收外泄 氯气外泄 曾发生 过 现风机不能单独启 动，与碱泵联锁延 时启动，正200Pa 停风机 2 5

27、 10 母周1、4两天 启动循环泵检 查 分析人员：沈来友 日期：2007年8月27日审核人：日期： 年 月 日审定人：日期: 年 月 日 案例5工作危害分析（JHA）评价表 部门：氯制品分厂工段：液氯工作任务：液氯包装 编号： 序 号 工作步骤 危害（人、 物、作业环 境、管理） 主要后果 以往事 故发生 频次 现有安全控制措施 危害发 生可能 性/L 危害后 果严重 性/S 风险度 R=LX S 建议改进/控制风险 措施 1 电话通知次 钠岗位开纳 氏泵 次钠岗位人员 未听清楚 氯气泄漏 次钠岗位接电话通 知后立即开启大流 量吸收装置 2 2 4 次钠岗位人员 未及时开启相 应阀门或未开

28、大 氯气泄漏 曾经发 生 监测纳氏泵出口压 力及压力报警 2 2 4 大流量吸收装 置循环泵未正 常运行 氯气泄漏 利用氯气浓度报警 仪监测是否有泄氯 2 2 4 2 开启纳氏泵 未检查浓硫酸 液位 酸少或断 酸 曾经发 生 硫酸分离器温度报 警 2 2 4 未检查润滑油 液位 纳氏泵轴 承磨损 曾经发 生 巡回检杳 2 2 4 未打开出口阀 出口压力 高、氯气 泄漏 纳氏泵出口压力报 警 2 2 4 未打开进口阀 氯气泄漏 真空压力报警和氯 气浓度报警 2 2 4 未打开螺旋板 式换热器冷却 水 浓硫酸温 度升高 硫酸分离器温度报 警 警 2 2 4 序 号 工作步骤 危害（人、 物、作业环

29、 境、管理） 主要后果 以往事 故发生 频次 现有安全控制措施 危害发 生可能 性/L 危害后 果严重 性/S 风险度 R=LX S 建议改进/控制风险 措施 3 开启液下泵 未开启到包装 称的液氯阀门 液氯泄漏 压力变频调节 2 3 6 密封气体压力 不足 氯气泄漏 曾经发 生 压力报警并可以进 行紧急密封 2 2 4 将去液氯咼位 槽阀门打开 高位槽满 后溢至氯 气缓冲罐 咼位槽液位报警 2 2 4 液氯管有破损 液氯泄漏 氯气浓度报警 2 4 8 疋期对管道进仃检 测 4 开启包装称 重量设置偏低 欠装 重量复称 1 1 1 重量设置偏高 超装 曾经发 生 重量复称 2 3 6 复称采用

30、电脑控制 5 充装液氯 液氯切断阀泄 漏 超装 曾经发 生 包重量复称 2 3 6 米用耐腐蚀更好的 阀门 包装铜管破裂 液氯泄漏 氯气浓度报警 2 3 6 及时更换铜管 包装铜管堵塞 充装速度 慢或不能 充装 曾经发 生 及时疏通铜管 1 1 1 钢瓶瓶阀泄漏 氯气泄漏 曾经发 生 整瓶人员及时更换 不合格的瓶阀及真 空压力控制 2 2 4 对铜管抽空时 间不足 氯气泄漏 曾经发 生 真空压力控制 2 2 4 液氯切断阀及 联锁失灵 超装 包重量复称 2 3 6 定期检查联锁系统 人站在包装称 上 欠装 曾经发 生 重量复称 1 1 1 序 号 工作步骤 危害（人、 物、作业环 境、管理）

31、主要后果 以往事 故发生 频次 现有安全控制措施 危害发 生可能 性/L 危害后 果严重 性/S 风险度 R=LX S 建议改进/控制风险 措施 6 复称 未认真进行复 称 超装或欠 装 曾经发 生 2 3 6 复称采用电脑控制 行车发生故障 钢瓶撞断 液氯管 3 4 12 行车采用双制动系 统 7 停液下泵 未将管道内余 氯泄压至贮槽 氯气泄漏 及时泄压和氯气报 警 2 2 4 8 停纳氏泵 过早停纳氏泵 氯气泄漏 氯气报警 1 2 4 进出口阀门未 关 氯气泄漏 氯气浓度报警 2 2 4 9 电话通知次 钠岗位停纳 氏泵 未通知次钠岗 位 浪费电 未发生 过 1 1 1 分析人员：袁先祥日

32、期: 审核人: 日期: 审定人：日期: 案例6工作危害分析（JHA）评价表 部门：PVC分厂工段：乙炔工作任务：发生器加料编号: 序号 工作步骤 危害（人、物、作 业环境、管理） 主要后果 以往事故发 生频率 现有安全控制措施 危害发生 可能性/L 危害后果 严重性/S 风险度 R=LX S 建议改进/控制 风险措施 1 将电石斗 吊至吊孔 下方 未与电石进仓车协 调好 吊斗与运输 车碰撞 未发生 加料期间停止电石 进仓，在路口设置 信号灯 1 2 2 两部行车相撞 设备损坏 加强员工安全意 识，保证行车运行 距离 2 3 6 加强员工职业 技能培训 2 将电石斗 吊至四楼 加料场地 电动葫芦

33、挂钩未钩 好 吊斗坠落 未发生 加强挂钩检查 定期检查钢丝 绳 加料过程，严禁 其他人员处于电石 吊孔位置，停止电 石进仓 吊斗上下运行 时，操作工必须目 注吊斗的运行情况 改进拉杆螺帽结 构，定期对电石斗 进行检杳 1 5 5 电动葫芦钢丝绳断 裂 吊斗坠落 曾经发生 1 5 5 吊斗吊至四楼时有 人员在吊孔位置 人员受伤或 死亡 未发生 2 5 10 电石斗拉杆螺帽脱 落或拉杆断裂 吊斗坠落 曾经发生 2 5 10 拉杆螺帽增加 防脱落装置 四楼护栏不牢固 四楼吊料人 员坠落 未发生 定期对护栏进行检 查，加强安全教育 1 5 5 3 加料 排氮不合格，加料 前贮斗内乙炔未排 尽 加料时燃

34、烧 或爆炸 曾经发生 加强岗位培训，规 范排氮操作 2 3 6 吊斗与加料斗碰撞 或电石摩擦产生火 花 加料时燃烧 或爆炸 曾经发生 加强岗位培训，规 范排氮操作 2 3 6 电动葫芦电线产生 火花 加料时燃烧 或爆炸 曾经发生 定期检查电器元件 2 3 6 加料蝶阀泄漏 加料时燃烧 或爆炸 曾经发生 加强排氮检查 2 3 6 拉料前排氮不合格 乙炔与空气 混合爆炸 未发生 加强拉料前的排氮 操作，贮斗压力仪 表接至控制室 2 3 6 加料场地粉尘大 污染环境 经常发生 加强劳动保护用品 的使用 2 3 6 4 将空斗吊 至一楼仓 库 电动葫芦挂钩未钩 好 吊斗坠落 未发生 强挂钩检查 定期检

35、查钢丝 绳 加料过程，严禁 其他人员处于电石 吊孔位置，停止电 石进仓 吊斗上下运行 时，操作工必须目 注吊斗的运行情况 1 5 5 电动葫芦钢丝绳断 裂 吊斗坠落 曾经发生 1 5 5 吊斗运行至一楼时 有人员在吊孔位置 人员受伤 未发生 2 5 10 四楼护栏不牢固 四楼吊料人 员坠落 未发生 定期对护栏进行检 查，加强安全教育 分析人员：章永忠徐苏群 日期： 日期： 审核人: 155 日期：审定人: 案例7氢气柜底板及氢气柜排空管更换作业危险性分析表 单元/任务：氢气柜底板及氢气柜排空管更换区域：压缩氢区域 编制人员：胡永强 瞿建华 胡鑫阳、岗位人员等分析日期：2007. 112007.

36、1.14 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以住事故发 生频率 现有安全控制措施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（S） 风险度 R= LX S 建议改正/控制风 险的措施 1 准备工 作 方案不完善 发生事故 曾经发生 执行气柜底板及氢排空管 更换施工安全方案 2 3 6 未进行危害识别 发生事故 曾经发生 安全标准化管理要求 2 3 6 劳动防护用品配备不齐 全、不完好 人身伤害 从未发生 员工劳动防护用品使用制 度 2 4 8 安全教育不到位 人身伤害 曾经发生 有安全教育制度 2 5 10 进行专项安全教育 未拉警戒线 人员误入 曾经发生 设警戒区及警戒线，专

37、人 监管 1 5 5 2 停工置 前系统氢气源未彻底隔 绝 置换不合格 从未发生 执行停工置换方案 2 4 8 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以住事故发 生频率 现有安全控制措施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（S） 风险度 R= LX S 建议改正/控制风 险的措施 换 置换时间不够 置换不合格 从未发生 执行停工置换方案 2 4 8 3 给入氮 气 保护氮气给入量不足 置换不合格 从未发生 执行停工置换方案 2 5 10 加强对氮气的检 查、检测分析，确 保置换所需的氮气 量 保护氮气质量来合格 置换不合格 从未发生 确保氮气质量达标 2 4 8 4 气体含

38、 量分析 未分析 火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 2 5 10 动火作业前应加强 对气柜内气体氢含 量分析。 分析有误 火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 2 4 8 未定期分析 火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 2 5 10 两次动火间隔30 分钟以上应在动火 前重新进行分析 5 吊开钟 罩 工具脱落 人身伤害 曾经发生 执行直接作业环节管理规 疋 2 4 8 吊装设备有缺陷 设备损害、 人身伤害 曾经发生 执行吊装作业安全规程 2 4 8 吊装人员不具备作业资 质 设备损害、 人身伤害 曾经发生 执行国家特种作业人员管 理制度 2 5 10 吊装作业人员持国 家特种作业证

39、 吊装车辆有缺陷 设备损害、 人身伤害 曾经发生 执行国家特种设备管理制 度 2 5 10 吊车应具备国家规 定的有检验资质的 部门出具的安全检 验合格证书 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以住事故发 生频率 现有安全控制措施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（S） 风险度 R= LX S 建议改正/控制风 险的措施 6 人员防 护、措 施洛实 高处作业人员安全帽、 安全带未正确使用 人身伤害 曾经发生 劳动防护用品使用管理规 疋 3 4 12 危险作业设专人监 护，加强监管 无防护手套 人身伤害 曾经发生 劳动防护用品使用管理规 疋 2 4 8 现场照明不符合安全

40、要 求 触电 曾经发生 临时用电管理规定 2 5 10 使用防爆电器、安 全电压、胶套保护 电缆 照明不足 影响作业 从未发生 临时用电管理规定 1 4 4 登高工具安置不牢固、 晃动 坠落伤害 曾经发生 高处作业安全规定 2 4 8 现场未设警戒线 人员误入 曾经发生 执仃施工现场安全规疋 2 4 8 7 办理危 险作业 许可证 安全措施未落实 人身伤害、 爆炸、设备 损坏 曾经发生 执行“八项作业安全票证 制度” 5 15 对票证上要求落实 的所有安全措施逐 项落实。 监护人员未履行职责 人身伤害、 爆炸、设备 损坏 曾经发生 执行“八项作业安全票证 制度” 2 5 10 作业监护人员对作

41、 业证上安全措施执 行情况进行把关， 人员不得离开。 未到现场确认审批 人身伤害、 爆炸、设备 损坏 曾经发生 执行“八项作业安全票证 制度” 2 4 8 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以住事故发 生频率 现有安全控制措施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（S） 风险度 R= LX S 建议改正/控制风 险的措施 8 动火作 业环节 未与前系统隔绝 爆炸 曾经发生 执行动火作业管理制度 2 5 10 氢系统动火部位必 须和前系统彻底隔 开 所用动火作业器具不符 合安全要求 乙炔瓶回 火、氧气瓶 胶管老化泄 漏燃烧、焊 钳部位致人 触电 曾经发生 执行电焊、气割作业

42、安全 规程 2 5 10 作业前对所有作业 器具进行安全检 查，合格方可准许 使用 9 高处作 业环节 人员紧张、脚踏空 高处坠落 从未发生 执行高处作业安全管理制 度 2 4 8 安全带不起作用 高处坠落 曾经发生 执行高处作业安全管理制 度 2 4 8 所站位置不当 高处坠落 曾经发生 执行高处作业安全管理制 度 2 3 6 10 吊装作 业环节 无吊装方案 物体打击、 人员坠落、 设备损坏 曾经发生 执行吊装安全管理制度 2 5 10 严格对吊装作业方 案的把关 超负荷起吊 吊车翻倒、 物体打击， 人身伤害、 起吊物坠落 曾经发生 执行吊装安全管理制度 2 5 10 选择适合的吨位的 吊

43、车 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以住事故发 生频率 现有安全控制措施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（S） 风险度 R= LX S 建议改正/控制风 险的措施 作业信号不良 物体打击、 人身伤害 曾经发生 执行吊装安全管理制度 2 4 8 吊装、指挥挂勾人 员持证上岗 吊装作业指挥挂勾工与 吊装工配合不当 物体打击、 人身伤害 曾经发生 执行吊装作业统一信号 2 4 8 11 现场监 护 监护人离开 人员伤害 从未发生 八项作业安全管理制度 2 4 8 无消防器材 火灾 从未发生 八项作业安全管理制度 1 4 4 监护人员责任心不强 坠落、爆 炸、起重伤 害

44、从未发生 八项作业安全管理制度 2 4 8 12 检杳验: 收 工具遗留 影响生产 从未发生 检修管理制度 1 3 3 烧焊质量不良 影响生产 从未发生 检修管理制度 2 4 8 13 安装钟 罩 安装不当 影响钟罩上 下活动，造 成进机氢压 波动 从未发生 氢气气柜检修规程 2 5 10 专人负责对滑轮进 行润滑，加强检 查。 14 拆盲板 器具击中人员 人身伤害 从未发生 检修管理制度 1 3 3 有盲板未拆除 影响生产 从未发生 拆除盲板管理制度 1 3 3 15 气柜钟 罩升降 试验 未进行试验或试验不 当，会造成气柜升降不 畅 气柜投用 后，会导致 氢气压力不 正常 以前发生过 加强

45、对气柜钟罩升降导轨 的润滑，确保润滑。 2 5 10 加强润滑，实施后 定期作升降检查 案例8聚合釜清釜作业危险性分析表作业条件危险性分析（LEC） 单元/任务：聚合釜清釜区域：聚合工段聚合釜内及釜面 编制人员：胡永强徐苏群 陆建华 瞿建华 章永忠分析日期：2006.9.52006.9.15 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以往事故 发生频率 现有安全控制措 施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（C） 暴露于危险 环境的频繁 程度（E） 风险度 D= L X CX E 建议改正/控制 风险的措施 1 准备工 作 未进行危害识别 中毒和窒息、机 械伤害、物体打 击 从

46、未发生 班组安全教育； 业务培训 3 3 6 54 劳动防护用品配备不齐 全、不完好 中毒和窒息、机 械伤害、物体打 击 从未发生 员工劳动防护用 品使用制度 1 7 6 42 安全教育不到位 中毒和窒息、机 械伤害、物体打 击 从未发生 有安全教育制度 1 7 6 42 待清的聚合釜未与系统 隔离 中毒和窒息 从未发生 聚合釜与系统相 连的阀门关双道 1 15 6 90 作业人员配置长 管式防毒面具或 空气呼吸器，在 釜面配置专用人 员撤离装置 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以往事故 发生频率 现有安全控制措 施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（C） 暴露于危

47、险 环境的频繁 程度（E） 风险度 D= L X CX E 建议改正/控制 风险的措施 待清的聚合釜电源未切 断 机械伤害 从未发生 配电间由电工 专人负责拉闸， 并挂警示牌，监 护人员复查。 操作室挂“停 用”警示牌。 1 7 6 42 2 停釜抽 空 系统内的有害气体源未 有效隔离，置换不合 格。 中毒和窒息 从未发生 关闭聚合釜与系 统相连的双道阀 门，清釜时停止 其它釜次的进出 料操作 1 15 6 90 作业人员配置长 管式氧防毒面具 或空气呼吸器， 在釜面配置专用 人员撤离装置。 置换时间不够，置换不 合格。 中毒和窒息 曾经发生 延长置换时间， 增加釜面排风 3 1 6 18 作

48、业人员配置长 管式氧防毒面具 或空气呼吸器， 在釜面配置专用 人员撤离装置。 3 气体含 量分析 未分析 中毒和窒息 从未发生 执行入罐作业管 理制度 0.5 3 6 9 取样有误（取样未伸到 底部） 中毒和窒息 从未发生 重新取样 3 3 6 54 工段配置VCM衣 度检测仪。 分析有误 中毒和窒息 从未发生 分析复样 3 3 6 54 质保部对留样进 行抽查。 4 人员防 未戴安全帽 物体打击 从未发生 有专人监护 0.5 7 6 21 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以往事故 发生频率 现有安全控制措 施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（C） 暴露于危险 环

49、境的频繁 程度（E） 风险度 D= L X CX E 建议改正/控制 风险的措施 护措施 落实 未系安全带 高处坠落、抢救 难度大 从未发生 有专人监护 0.5 7 6 21 防护手套及防护服装穿 戴不符合要求 中毒 从未发生 有专人监护 0.5 7 6 21 照明电源不是安全电压 触电 从未发生 配置专用12v照 明灯 0.2 15 6 18 照明不足 影响作业 从未发生 0.5 1 6 3 悬梯安置不牢固、晃动 高处坠落 从未发生 监护人落实检查 1 7 6 42 5 办理清 釜作业 票 安全措施未落实 中毒和坠落 13.5m3 曾 发生过 执行有限空间作 业管理制度 0.2 7 6 8.

50、4 未落实监护人及职责 发生事故无法抢 救 13.5m3 曾 发生过 执行有限空间作 业管理制度 0.2 3 6 3.6 氯乙烯含量未达到 25mg/m的国标 中毒 未发生急 性中毒 暂定VC臃 300ppm指标，作 业期间连续置换 空气，加强釜面 监护 6 3 6 108 定期更换作业人 员 6 入釜作 业 系统内的有害气体源未 有效隔离 中毒和窒息 从未发生 关闭聚合釜与系 统相连的双道阀 门，清釜时停止 其它釜次的进出 料操作 1 15 6 90 作业人员配置长 管式呼吸器，在 釜面配置专用人 员撤离装置 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以往事故 发生频率 现有安全控制措

51、 施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（C） 暴露于危险 环境的频繁 程度（E） 风险度 D= L X CX E 建议改正/控制 风险的措施 人员紧张，脚踏空 高处坠落 从未发生 安全教育 3 7 6 126 在釜面配置专用 人员撤离装置 作业过程脚滑，摔倒 机械伤害 从未发生 穿戴劳保用品 3 7 6 126 配置专用的防滑 鞋 安全绳不起作用 高处坠落、抢救 困难 从未发生 使用前检查，定 期更换 1 7 6 42 选择较合适的安 全带，在釜面配 置专用人员撤离 装置 夏季内部温度过高 中暑 从未发生 作业前通夹套水 冷却至常温，保 持通风 3 1 6 18 加强釜顶送风， 在

52、釜面配置专用 人员撤离装置 高处清釜工具或塑化片 打击釜底操作人员 物体打击 曾经发生 穿戴劳保用品 6 3 6 108 配置专用宽边安 全帽，或改为1 人清静釜，先清 上部再清下部 作业时间过长 中毒 从未发生 间歇作业 3 1 6 18 作业时间超过一 定时间轮换，作 业人员工作12 年轮换 作业人员过多 风险增大 从未发生 加强监护 3 7 6 126 建议与兄弟厂一 样改为1人清釜 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以往事故 发生频率 现有安全控制措 施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（C） 暴露于危险 环境的频繁 程度（E） 风险度 D= L X CX E

53、 建议改正/控制 风险的措施 7 现场监 护 监护人离开 发生事故无法抢 救 从未发生 选择责任心较强 人员担任监护 人，加强安全教 育 3 3 6 54 监护人员责任心不强 发生事故无法抢 救 从未发生 选择责任心较强 人员担任监护 人，加强安全教 育 3 3 6 54 监护人员发现入罐作业 人员中毒抢救措施需进 步完善 发生事故无法抢 救 从未发生 未 1 15 6 90 进行抢救事故演 习 8 检杳验 收 工具遗留 影响生产 从未发生 加强出罐检查 3 1 6 18 清釜质量不好 影响质量 从未发生 加强清釜管理 3 1 1 6 18 9 吹扫操 作 吹扫较果不好 影响质量 从未发生 加

54、强清釜管理 3 1 6 18 10 涂布操 作 人员紧张，脚踏空 高处坠落 从未发生 安全教育 3 7 6 126 佩安全带，在釜 面配置专用人员 撤离装置 作业过程脚滑，摔倒 : 机械伤害 从未发生 穿戴劳保用品 3 : 3 6 54 配置专用防滑鞋 安全绳不起作用 高处坠落、抢救 困难 从未发生 使用前检查，定 期更换 1 7 6 42 选择较合适的安 全带，在釜面配 置专用人员撤离 装置 序号 主要工 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 以往事故 发生频率 现有安全控制措 施 危害发 生可能 性（L） 危害后 果严重 性（C） 暴露于危险 环境的频繁 程度（E） 风险度 D= L X CX

55、 E 建议改正/控制 风险的措施 釜底出料阀未关 中毒 从未发生 加强清釜检查 3 1 6 18 11 恢复电 源 误操作，闸刀拉错 影响生产 从未发生 由专职电工负责 1 1 6 6 监护人员复查 触电 触电 从未发生 由专职电工负责 1 7 6 42 监护人员复查 案例9LLY 3700氯气压缩机动态安全检查分析表 部门：烧碱分厂工段：氯氢处理检查人：日期: 序 号 检杳项目 标 准 实际 数据 偏差 状况 偏差产生的后果 现有安全控制措 施 危害 发生 的可 能性L 危害后 果严重 性S 风险度 R= LX S 改进控 制风险 措施 1 氯压机进口压力 （表压） 一级 MPa 进口 0.

56、015 0.012 拉破电槽隔膜或离 子膜造成氯内氢 高，严重时，空气 拉入氯氢系统造成 含氧量超标，影响 氯气质量 2只负压水封保 护 2 5 10= 2X 5 2 氯压 机出 口压 力 （表 压） 一级 MPa 0.035 0.042 0.048 0.006 正偏差时，流量减 少，产生正压，透 平机产生喘振，停 机 超标报警，及时 调节回路，无效 时降负荷。 2 5 10= 2X 5 二级 MPa 0.1 0.12 0.101 正偏差时，流量减 少，产生正压，透 平机产生喘振，停 机 超标报警，及时 调节回路，无效 时降负荷。 2 5 10= 2X 5 三级MPa 0.18 0.23 0.

57、198 正偏差时，流量减 少，产生正压，透 平机产生喘振，停 机 超标报警，及时 调节回路，无效 时降负荷。 2 5 10= 2X 5 四级MPa 0.38 0.338 正偏差时，流量减 少，产生正压，透 平机产生喘振，停 机 超标报警，及时 调节回路，无效 时降负荷。 2 5 10= 2X 5 3 氯气 出口 温度 一级c 90 87.2 透平机拉力差，流 量减少，产生喘 振，停机 超标报警，控制 中冷器温度 2 5 10= 2X 5 二级 90 88.6 透平机拉力差，流 量减少，产生喘 振，停机 超标报警，控制 中冷器温度 2 5 10= 2X 5 三级 90 89.2 透平机拉力差，流

58、 量减少，产生喘 振，停机 超标报警，控制 中冷器温度 2 5 10= 2X 5 四级 90 88.8 透平机拉力差，流 量减少，产生喘 振，停机 超标报警，控制 中冷器温度 2 5 10= 2X 5 一级 V 20 24.2 + 4.2 透平机拉力差，流 量减少，产生喘 振，停机 超标报警，控制 中冷器温度 2 5 10= 2X 5 4 氯气 进口 温度 二级 V 38 37.5 透平机拉力差，流 量减少，产生喘 振，停机 超标报警，控制 中冷器温度 2 5 10= 2X 5 三级 38 38.6 + 0.6 透平机拉力差，流 量减少，产生喘 振，停机 超标报警，控制 中冷器温度 2 5 1

59、0= 2X 5 四级 38 38.5 0.5 透平机拉力差，流 量减少，产生喘 振，停机 超标报警，控制 中冷器温度 2 5 10= 2X 5 5 中冷 器冷 一级 7 0.5 8.27 + 0.77 中冷器泄露造成透 平机腐蚀，停机 切换透平机 2 5 10= 2X 5 却水 出口 二级 8.28 + 0.78 中冷器泄露造成透 平机腐蚀，停机 切换透平机 2 5 10= 2X 5 PH 值 三级 8.25 + 0.75 中冷器泄露造成透 平机腐蚀，停机 切换透平机 2 5 10= 2X 5 四级 8.30 + 0.8 中冷器泄露造成透 平机腐蚀，停机 切换透平机 2 5 10= 2X 5 6 CL2 水份PPm 100 造成透平机腐蚀， 停机 加强氯气干燥系 统氯中含水控 制，增加分析频 次 2 5 10= 2X 5 7 密圭寸 气 水份PPm 30 造成透平机腐蚀， 停机 在线控制和增加 人工分析或调换 干燥剂 2 5 10= 2X 5 8 轴承 进油 压力 （表 压） 前轴承 MPa 0.08 0.1 0.1 油压低造成轴瓦磨 换，震动上升，停 机 失压超标报警