A注射液灭菌工艺验证方案范文

1、A注射液灭菌工艺验证方案 起草人 起草日期 车间主任 会审日期 技术服务部 会审日期 QC部门 会审日期 QA部门 会审日期 质量保证部 会审日期 验证领导小组 组长 批准日期 公司名称 目录 1. 概述 2. 验证目的 3. 验证依据 4. 支持文件 5. 验证小组成员及职责 6. 生物指示剂验证试验方法 7. 验证合格标准 7.1A 注射液生产全过程部分微生物污染监控措施 7.2 灭菌釜技术要求 7.3 湿热灭菌工艺的生物学验证技术要求 7.3.1 沸腾试验阴性 7.3.2 沸腾试验阳性 8湿热灭菌验证操作步骤 8.1 X PSMB 型旋转水浴式灭菌釜确认 8.1.1 概述 8.1.2 运

2、行确认 8.1.3 空载热分布 8.1.4 满载热分布 8.1.5 热穿透试验 8.1.6 升温速率试验 8.2 生物指示剂验证（挑战性试验） 9. 取样计划及样品编号 10. 验证结果、分析及评价 10.1 A 注射液工艺优化、偏差处理及整改措施汇总 10.2 A 注射液灭菌前药液微生物限度警戒线及行动线的确认 11. 验证培训 12. 验证合格证书 13. 附件 附件1A注射液无菌保证与国际GMF差距 附件 2 生物指示剂制备方法 附件 3 A 注射液灭菌工艺验证预试验取样计划（系列） 附件 4 A 注射液灭菌前不同工艺环节的药液生物负荷及沸腾试验调查总结 附件5A注射液湿热灭菌工艺验证待

3、确认修改的相关SOP目录 附件6A注射液湿热灭菌工艺验证待建立相关 SOP目录 14. 附录： 附录 1 A 注射液射液灭菌前药液生物负荷及无菌保证值汇总表 附录 2 灭菌釜运行测试记录 附录 3 空载热分布汇总记录 附录 4 满载热分布汇总记录 附录 5 升温速率试验记录 附录 6 A 注射液灭菌工艺微生物学验证记录 附录 7 A 注射液灭菌工艺验证取样计划及项目编号 附录 8 A 注射液灭菌工艺验证取样记录 附录 9 偏差处理记录 附录 10 验证培训记录 附录 11 验证合格证书 1概述： 中国药典（ 05版）要求无菌制剂必须满足 SALC 10-6无菌保证水平可用公式 （ F0- D

4、污 121 C X IgNo） /D污i2ic6表示，见C-P216,3-14 。A注射液采用湿热 终端灭菌，其灭菌程 序参数设定为 116 C, 30min （经计算所得 F0= 9.48 ，实测 F0 值在 10-14 之间， 2009 年 灭菌釜验证数据） ，属于残存概率灭菌范围（ 8CF0 V 12）。其最终产品的无菌质量取决于 灭菌前产品中生物负荷、抱子耐热性及灭 菌工艺的杀灭效果， 所以产品应采用控制灭菌前药 液的含菌量 （生物负荷） 的灭 菌工艺。 灭菌制剂的无菌保证水平（ SAL, steriIity assurance IeveI）是指灭菌后 制剂中微生物的残存概率。 任何灭

5、菌工艺均应当能使产品中的污染菌含量下降至 一个菌后， 再下降 6 个对数单位， 才能保证产品经过灭菌后其中非无菌品概率不 超过 1/ 百万（即 SAL C 10 6）。 由于无菌检查的局限性，灭菌后含有残活微生物的样品往往难以被抽检到。 因此，灭菌 制剂的无菌保证不能仅仅依赖于最终产品的无菌检查结果， 而必须依 靠生产过程中采用合格 的灭菌工艺、严格的GMPt 理。 对比国际GMP注射液无菌保证存在缺陷及整改措施、整改计划如A注射液无菌保证 与国际GM嗟距（附件1）所示。 本次验证克服 A 注射液以往的灭菌工艺验证，尚未能够提供产品满足SALC 10-6 无菌保证水平的证据的缺陷。为确保每批产

6、品无菌保证水平达到药典要求，解除潜在的 产品质量安全风险、确保临床安全用药，特设计重新进行A注射液灭菌工艺验证。通过灭菌 工艺验证寻找影响微生物污染的关键质量控制点，采取合 理、科学的纠偏措施， 达到灭菌工艺能够稳定控制灭菌前药液的含菌量（生物负 荷）的效果，将各种纠偏措施形成书面 SOF并在正常生产时实施操作，使灭菌前药液生物负 荷值处于控制水平线以下，为证实确保成品SAL C1 06提供验证证 据。 作为本次湿热灭菌验证的预试验： （ 1）已设计与生产同步进行了 A 注射液灭菌前药液含菌量等检测方法学确认，详见 A 注 射液灭菌前药液含菌量等检测方法学确认报告。 2）已设计与生产同步进行了

7、预试验 A 注射液灭菌前不同工艺环节药液生物 负荷及沸腾 试验调查（附件3）,按照A注射液灭菌工艺验证预试验取样计划 系列，附件 4）进行取样检测；调查结果详见 A 注射液灭菌前不同阶段的药 液生物负 荷及沸腾试验调查总结 （附件 5 ）。 （3） 已设计与生产同步进行了小容量注射液车间 HVAC系统再验证，重点： 增加对洁 净区关键区域如配制、灌装、百级层流罩下的动态监控（浮游菌、沉降 菌、悬浮粒子），确 认车间洁净区生产环境动态变化下对灭菌前药液生物负荷的 影响规律。已将欧盟GMF无菌制 剂生产要求的洁净区“动态”验证技术要求写 入该验证方案。 （4）已设计与生产同步进行了洁净氮气系统再验

8、证 ，重点：确认灌装直接接 触药液 的洁净惰性气体的洁净度符合要求； 监控灌装前后 （最差状况） 的洁净惰 性气体微生物负 荷。 因此，本次验证区分为三部分： 第一部分：确认现有硬件条件下，A注射液灭菌前不同阶段的药液生物负荷及沸腾试验的规 律， 分析、确认关键质量控制点， 在不影响产品其他质量指标的前提 下，进行硬件或者工 艺参数或者人员操作方法的缺陷分析、 改造及纠偏， 并确认 和评价其纠偏措施的整改效果， 以使产品灭菌前药液生物负荷实现稳定可控。 第二部分：对灭菌釜性能进行再确认（一年一 次，由制造商进行） 。 第三部分：对A注射液进行湿热灭菌工艺微生物学验证，包括：一一选择适宜的生物指

9、示剂 进行挑战性试验。 建立、确认产品无菌保证的相关企业内部控制标准 （如灭菌前药液生物负荷 警戒标准、 纠偏标准，沸腾试验等） ，并通过验证形成日常监控的 SOP。 发现污染菌耐热性大于生物指示剂时， 分离污染菌孢子， 制备浓度适宜的生 物指示剂， 再次重复进行验证。 2. 验证目的 2.1 确认灭菌釜性能是否仍然符合技术要求和工艺目标。 2.2 选择适宜的生物指示剂，在灭菌釜各冷点进行最差状况的挑战性试验。 2.3 对预试验监测结果进行关键质量控制点的分析，确认适宜的纠偏整改措施，优化工艺条 件、加强过程控制。 2.4 确认在现有灭菌工艺条件下，有关产品无菌保证的相关企业内部控制标准 （如

10、灭菌前药液生物负荷警戒标准、纠偏标准，沸腾试验等），形成SOP进行 日常监控。 2.5 确认原辅料质量标准、 洁净区环境、 工艺用水等的微生物监控计划 （检测频 率及限度值） 能否符合产品无菌保证和质量属性，确认设备清洁程序、维修保养程序、灭菌操作工序等是 否需要修订。 3. 验证依据及参考资料： :现代医药工业微生物实验室质量管理与验证技术，潘友文，2004年 4. 支持文件： X.PSM.B540型旋转式水浴灭菌器操作程序一一文件受控号 X.PSM.B540型旋转水浴灭菌釜维修保养程序文件受控号 A注射液半成品检验操作程序一一一文件受控号 A注射液检验操作程序一一文件受控号 无菌检查法检验

11、操作程序一一文件受控号 微生物限度检查法检验操作程序文件受控号 取样管理规程一一文件受控号 灭菌釜性能再确认报告（当年度） 待验证修订/确认的GMP文件见附件5, A注射液湿热灭菌工艺验证待修改相 关程序目录 （如配制灌注系统清洗、消毒程序，洁净区环境监控管理规程， 灭菌釜冷却水质量标准等） A注射液灭菌前药液含菌量检查方法等确认报告 为本次验证制定的程序文件目录： 序号 文件名称 文件受控号 类别 1 AP120CA酵母菌鉴定程序 检验程序 2 AP120E鉴定规程 检验程序 3 AP120N曲定程序 检验程序 4 AP150CH鉴定程序 检验程序 5 AP120A厌氧菌鉴别程序 检验程序

12、6 APICory ne棒状杆菌鉴定程序 检验程序 7 芽抱杆菌鉴定程序 检验程序 8 动力试验操作程序 检验程序 9 细菌鞭毛染色操作程序 检验程序 10 革兰氏染色操作程序 检验程序 11 芽抱染色操作程序 检验程序 12 A注射液火菌前药液微生物限度检查及污染菌的耐 热性检查操作程序 检验程序 13 生物指示剂抱子数量和纯度的测定方法操作程序 检验程序 14 生物指示剂-生抱梭菌抱子液的制备程序 检验程序 15 头验至菌种制备及长期保臧程序 检验程序 16 过氧化氢酶试验操作程序 检验程序 17 细胞色素氧化酶试验操作程序 检验程序 18 氧化和发酵试验操作程序 检验程序 19 浮游菌测

13、试操作程序 操作程序 20 注射液火困前药液生物负荷监控标准及无困保 证值 判定规程 管理规程 5.验证小组成员及职责 验证小组成员 、t 职务 职责 备注 QA 负责方案的起 草及方案的组 织实施 QC 负责火困前药 液含菌量的监 测及生物指示 剂的制备 车间 负责车间环境 监测 车间 负责车间相关 操作程序的起 草和修订，配合 小组完成验证 车间 组织参与验证 方案的实施 质保部 对验证进行指 导 副总 对火菌工艺验 证方案的设计 及总结的起草 进行全程指导 6. 生物指示剂验证试验方法 6.1生物指示剂的选择： 由于A注射液灭菌程序为116CX 30min,属于残存概率灭菌范围（88。

14、存活时间：121C饱和蒸气下存活时间不少于 3.9分钟。 死亡时间：121C饱和蒸气下死亡时间不少于19分钟。 标定结果：在药液D值为0.9。 6.2生物指示剂的使用方法： 应将挑战菌接种到药液，接种 BI后的安瓿灭封后（F0值8X12放置冷点处 （不少于20 个），经最低灭菌程序后，应无菌检测全部呈阴性，详见 A注射液灭菌工艺微生物学验证记 录。 7. 验证合格标准 7.1A注射液生产全过程部分微生物污染监控措施： 1所示: A注射液湿热灭菌生产全过程部分微生物污染监控措施如表 表1: 序号 分类 监控项目 微生物限度 监控频次 标准出处 1 原辅物料 A 100CFU/ml 入厂检验 10

15、0CFU/ml 入厂检验 10CFU/g 入厂检验 100CFU/ml 入厂检验 2 工艺介质 纯化水 100CFU/ml 见工艺用水管理 规程文件受控号 注射用水 10CFU/100ml 火菌釜冷却水 100CFU/ml 惰性气体 1CFU/rm 见洁净惰性气体质 量标准 药品生产验证指 南（2003版） 3 洁净区环 境 沉降菌 A级：v 1CFU/4小 时 C 级：v 50 CFU/4小时 D 级：v 100 CFU/4小时 动态* 见洁净区环境监 控管理规程 （草案） 3 3 3 洁净区环境监 控管理规程（草 案） 浮游菌 A 级：v 1CFU/m C 级:100CFU/m； D 级:

16、 6 ）。 7.3.2 SAL判断或计算方法如表所示： 沸腾试验结 甲 /果 da值 IgN。 (CFU/20m) 计算公式 SAL 沸腾试验阴 性 假设为0.5 取最高值 SAL=-Ig(微生物存活概 率)=Fc/D a- IgN 0 6 沸腾试验阳 性 污染菌DA值 取最高值 其中： SAL无菌保证值。 -lg :微生物存活概率。 IgNo :药液灭菌前污染菌污染水平。 DA：灭菌前药液的污染菌芽抱在121C时下降一个lg值所需要的时间，分钟；沸腾试验阴性 时取0.5计算，沸腾试验阳性时按照所测得的污染菌Da值计算。 F。：产品设定的Fc值（也可以使用实际测得的F。）。 计算 假设：N=1

17、000个抱子数，沸腾实验检测阴性，DA=0.5, F =9.48，求SAL? ? SAL= (F/D A -IgN 0) = (9.48/0.5-3 ) =15.96 6, ?产品准予放行。 沸腾试验阳性时， DA 取实际检测值代入上式计算即可。 7.3.3 取样细则： (1) 取灌装前、中、终端各 3 支样品， 分别编号为批号 +A1 (3 支相同，前端 ) 或批号 +A2( 3支相同，中端)或批号+A3( 3支相同，终端)；取样人员应在安瓿 上写明标记。 (2) 灌装前端取样灌装第 1 、2、3 支密封后药液；灌装中端请取样人员与工 段长或灌封 人员共同判断并连续灌封取样；灌装终端取连续灌

18、封的最后 3 支药。 (3) 取样送样应在前、中、终端各3支标记样品各自临近灭菌前取出，迅速送 QC生测人 员，按照A注射液灭菌前药液含菌量检查及污染菌的耐热性检查操作程序(ZKSN-23-9)进 行检验，检测结果应记入 A 注射液射液灭菌前药液生物负 荷及无菌保证值汇总表 ( 附录 1) 。 ( 4) 取样人员应逐项填写取样记录，并取样完毕递交车间工艺员。 7.3.4 警戒与纠偏：当灭菌前药液生物负荷值超过警戒线时， 应对主要污染菌 作鉴别；含 菌量一旦超过纠偏限度，立即通知车间，调查偏差原因，并采取相应 纠偏措施，并再次进行 连续五次的合格验证。 当沸腾试验阳性时，需要对阳性菌做鉴别；如果

19、阳性菌系非芽抱杆菌，则可 判为试验过 程中的污染即假阳性； 如阳性菌为芽抱杆菌， 则应对污染菌做定量沸 腾试验测定该污染菌 的相对耐热性 ( DA)。 如污染菌的对数下降值大于 1, 并且大于生物指示剂 BI( 嗜热脂肪芽抱杆菌 ATCC7953) 对 数下降值的 2 倍，则该污染菌可认为是热敏菌，该批产品耐热试 验判为合格。如污染菌的对 数下降值小于1,并且小于生物指示剂的2倍，则需 进一步测定阳性菌的D值(详见A注射 液灭菌前含菌量检查及污染菌的耐热性 检查 )。 若沸腾试验呈阳性并且确认非假阳性时， 应根据该批产品灭菌时的 Fo 值和灭 菌前产品 微生物的最高负荷，根据公式 ( 1) 或

20、者( 3) 计算灭菌后耐热菌的存活 几率，如果存活菌残存 几率小于或等于百万分子一(10-6)，即无菌保证值SAL6时，该批产品方可放行；如果残存几 率大于10-6 (即无菌保证值SA1K6)时，则相应批产品耐热试验不合格。 沸腾试验发现产品灭菌前药液含有抱子，并且检测其D值大于标准生物指示 剂的D值 时，说明灭菌程序不充分， 应查清、 采取措施消除产品耐热菌污染源。 如果这些措施不可行， 则应从产品分离出耐热微生物，进行分离鉴别，并使用其中D值最大的污染菌制备生物指 示剂，再次重复进行连续五次合格的湿热灭菌工 艺的验证。其制备方法详见“生物指示剂制 备方法” （附件 3 ）。 （参考资料F:

21、现代医药工业微生物实验室质量管理与验证技术，潘友文，2004年， P145）。 7.3.5 每批生产结束后应根据灭菌前药液的最高生物负荷值、 F0 及沸腾试验结 果，计算得 无菌保证值（SAL），并填入A注射液射液灭菌前药液生物负荷及无菌 保证值汇总表（附录1）。 8湿热灭菌验证操作步骤 8.1 XPSMB 型旋转水浴式灭菌釜确认（非重点，另见灭菌釜性能再确认报 告） 8.1.1 概述： 小容量注射液车间 X PSMB 型平移门回转式多功能水浴灭菌器制造商系山东新华医 疗器械股份有限公司， 安装位置为小容量注射液车间 * 房间，设备编 号： * ，主 要用于小容量注射液产品灭菌。该灭菌器制造日

22、期为2008 年。 于 2008 年 6 月进行首次验证， 2009 年-2012 年每年对设备进行一次再验证。 8.1.1.1 主要部件及管路分布图： 该设备主要部件包括灭菌室、旋转架、换热系统、喷淋系统、搬运车和微电 脑控制系统 主要管路及测温探头分布见下图： 板式热交换器 压 缩 空 气 剌 冷 凝 水 疏 I水 阀 循环泵 排水 图1X. PSM B型旋转式水浴灭菌釜主要管路图及探头分布图 8.1.1.2工作原理： ，在设定的灭菌 达到灭菌效果；因 采用过热循环水作为传热介质喷淋不同规格待灭菌的物品 程序下，由计算机自动控制进行灭菌程序的运行并自动记录， 采取旋转式水浴灭菌，传热较均匀

23、；加热、冷却介质均采用纯化水，已纳入日常监控 * 保温（火宙 降温（火菌） 载（火画结濮） 8.1.1.3工作流程: 仪器名称 型号 生产厂家 数量 备注 8.121设备使用仪器仪表的校验检查 准备 装载 注水 升温（开始灭菌） 8.1.2运行确认 8.122在通电、加水、加压情况下用手动程序对各功能单元逐一进行调试检查。正常后用自 动程序运行设备，按下列项目及标准检查系统联合运行情况， 检杳项目 要求标准 散流板及排水管路 无阻塞 门密封 灭菌釜门密封良好，无泄漏 门开、关指示 有闭门、是否可以开门的指示信号 门连锁及自锁 火菌釜门联锁装置功能正常，火菌釜两侧柜门不能同时打开。当 灭菌腔室内

24、压力0.008Mpa,大门自锁，无法开启。 压缩空气 压缩空气管路及连接无泄漏，压缩空气压力0.4? 0.6MPa 蒸汽 蒸汽管路及连接无泄漏，蒸汽压力0.3? 0.5MPa 纯化水 纯化水管路及连接无泄漏，冷却水压力0.2? 0.4MPa 真空 真空管路及连接无泄漏 显示及打印 系统温度、压力、F0值的显示及打印功能正常 电脑控制参数 可通过火困控制电脑对火困温度、火困时间、冷却温度及Fo 值等进行设定。 检查记录应记入灭菌釜运行测试记录（附录2） 8.1.3空载热分布 8.131测试步骤及方法： 将16支探头均匀分布在灭菌器内室各处，温度探头分布及编号见图10其中 有4只温 测探头置于灭菌

25、釜温度控制探头旁，以便参考验证仪探头温度对灭菌釜探头进行温度补偿（灭 菌釜自带4只温控探头，位于灭菌釜最下层四个角落），其余标准热电偶均置于腔室各处， 要求每只测温探头不与金属接触。按X. PSMB型平移门回转式多功能水浴灭菌器操作程序 开启灭菌程序进行空载运行，并用 多点温度记录仪记录测各点温度，连续空载运行3次，以检查其重现性。 前门 后门 图2测温探头分布图 8.134结果评价： 对灭菌室达到设定灭菌温度并稳定后至灭菌保温结束期间灭菌腔室的温度分布情况进行 分析，计算此区间内每一数据采集时间点腔室内的最高温度、最低 温度与平均温度的差值（最高温差=最高温度-平均温度，最低温差=平均温度-

26、最低温度）， 要求最高温差、最低温差 WC。测试结果应记入空载热分布汇总记录（附录3）。 8.1.4满载热分布 8.1.4.1装载方式: 按最大装载量将待火菌产品放在火菌器内，即10800支每柜（一盒600支， 共36盒，每支20ml）。分四层摆放，每层摆放 9盒（3X 3盒）。 8.1.4.2测试步骤及方法： 探头位置分布及固定方式同空载热分布，按X. PSM B型平移门回转式多 功能水浴灭菌 器操作程序开启灭菌程序进行空载运行，并用多点温度记录仪记录各点温度，连续运行3 次，以检查其重现性。 8.1.4.3结果评价： 对灭菌室达到设定灭菌温度并稳定后至灭菌保温结束期间灭菌腔室的温度分 布情

27、况进行分析，计算此区间内每一数据采集时间点腔室内的最高温度、最低温度与平均温 度的差值（最高温差=最高温度-平均温度，最低温差=平均温度-最低温度），要求最高温差、 最低温差 W 1.5 C。测试结果应记入满载热分布汇总记录（附录5 ）。 8.1.5热穿透试验： 美国注射液协会（PDA技术指南湿热灭菌的验证：灭菌程序的设计，开发，确认和日 常监控中指出“对于大容量注射剂（LVPS（ 100mL而言，冷点位于产品几何中心和纵轴 的底部冷点需要确认。在小容量注射剂（SVPS （v 100mL中，冷点的定位并不典型，因为溶液升温的速率几乎与灭菌器相同。” A注射液是小容量注射液，规格为 20ml，产

28、品的升温速率基本相同，故考虑不进行热穿 透试验。 8.1.6 非典型装载下的热分布： 拟采用模拟最大装载量的形式，用同样规格的注射用水装填灭菌釜剩余空 间，这样只需 通过考察产品与注射用水之间的升温速率的方式即可对非典型装载 下灭菌釜的热分布进行确 认。 8.1.6.1 测试方法及操作步骤： 满载热分布时使用 20ml 模拟瓶 2 支，分别装入注射用水，将测温探头固定 于瓶中，按操 作规程运行灭菌釜， 通过对比其从升温开始到进入保温灭菌阶段的 时长来确认其升温速率是 否一致，连续考察三次。 8.1.6.2 结果评价： 注射用水模拟瓶从升温开始到保温灭菌阶段的时间应与A注射液一致。测试记录 应记

29、入升温速率考察记录（附录 5 。 8.2 生物指示剂验证（挑战性试验 8.2.1 虽然可通过得到的物理参数如热分布与热穿透数据, 来估测一个灭 菌程序对微生物的致死性，但采用生物指示剂作为对照试验，进行完全杀 灭，是判断一个灭菌程序有效的直接方法。测温探头、灭菌釜显示的F0应 一致。接种生物指示剂挑战菌的药液灭菌后应全部显示阴性。 8.2.2 操作步骤： 8.2.2.1 生物挑战性试验方法： 满载热分布时，在各测温点放置压力蒸汽灭菌接种挑战菌的安瓿（嗜热脂肪 芽孢菌 ATCC7953 每处放置 1 支，接种安瓿放置位置见图 2 测温探头分布图， 经过整个灭 菌程序（ 116C, 30 分钟），取出接种，进行培养。 8.2.2.2