铸造工序介绍PPT

1、铸造工序介绍 铸造生产工序 型砂配制 造型砂型烘干 芯砂配制制 芯 砂芯烘干 模样和芯盒 制造 炉料 准备 熔炼 合型 浇注 落砂清理 铸件 检验 铸件 铸件热处 理 铸造生产的基本工序包括型砂和芯砂的制备、造型、熔炼、砂（芯）型烘铸造生产的基本工序包括型砂和芯砂的制备、造型、熔炼、砂（芯）型烘 干、浇注、清理和铸件热处理。干、浇注、清理和铸件热处理。 造型材料 造型材料是指铸型（芯）所需的原材料。结合实际情况， 主要是砂型铸造，造型材料一般指砂型铸造用原材料，包括 原砂、粘结剂、水、及其他附加物。 原砂包括硅系砂和非硅系砂。 硅砂的质量指标由颗粒组成（包括砂粒大小、均匀度和形 状）、sio2

2、 、含泥量粒度、平均细度、颗粒形状、牌号。 粘结剂 黏土、水玻璃、油类粘结剂、合脂、合成树脂粘结剂 辅助材料 改善透气性材料（锯木屑、稻草绳、亚麻皮及其它纤维物质） 用于增加砂型的退让性和溃散性，防止铸件裂纹。 防止铸件粘砂的材料 （煤粉、石墨粉、硅石粉、滑石粉等） 防止型（芯）砂粘模的材料（煤油、滑石粉等） 涂料 主要由耐火填料、溶剂、悬浮剂、粘结剂和添加剂 等配制而成。 咱们厂水涂料由黄糊精、白炭灰、黑炭灰、石英粉、 河泥配制。 涂料作用 1.降低铸件表面粗糙度值； 2.防止或减少铸件表面粘砂缺陷 3.防止铸件有夹砂和砂眼缺陷 4.防止或减缓某些树脂砂的热解产物对铸件性能的 不良影响； 5

3、.减缓或加快铸件表面的冷却速度或制造强氧化气 氛，防止不锈钢铸件发生增碳现象、 6.使铸件表面合金化和晶粒细化，具有抗磨、耐蚀 和耐热等特殊性能。 7.提高铸件落砂和清整效率 涂料的特性 1.具有足够的耐火度，与液态金属不润湿 2.化学稳定性好，不与液态金属及其氧化物形 成易融化物，也不与型壁发生化学反应 3.具有良好的触变性、流平性和挂涂性，涂刷 后能牢固地粘附在砂型表面，且不留刷痕，及时 在垂直型壁上涂料也不会向下滴淌 4.悬浮性好，能在较长的时间内不分层 5.长期储存不变质，不发酸变霉，使用时不产 生有毒气味 混制型（芯）砂操作要点 1.原材料的配合比例 新砂、旧砂、附加物和水 等，都应

4、按工艺要求的加入量严格控制，这是保 证型砂质量稳定的基础。 2.加料顺序 混制型砂时，加料顺序很重要，它 决定各种原材料能否均匀分布。为了使型砂中各 种成分能均匀地分布在型砂表面，应将干料先加 入混砂机内进行约2min干混，干混均匀后再加入 液体成分继续混碾，混制工艺规定时间出砂。 3.混制时间 混制时间太短，各种材料混不均匀， 型砂性能达不到要求；一般情况下，混制开始时， 其强度、透气性等都随混制时间的增长而提高， 但超过一定时间后，如再延长混制时间，型砂性 能会下降。通常干混2min左右，湿混5-8min。 树脂自硬砂工艺的优点 混砂、造型、浇注时散发的烟气少于以酸 为硬化剂的呋喃树脂砂、

5、以酸为硬化剂的甲阶 酚醛树脂砂和以胺为硬化剂的尿烷树脂砂。 由于起模时型砂仍然保持一定的塑性，故 起模性能好，型砂不易粘附在模具上，砂型表 面比较光洁，模样上的起模斜度也可较小。 二次硬化后，砂型的热稳定性较好壁铸件表 面上也很少出现脉状纹缺陷。 浇注后，在高温的作用下，碱性酚醛树脂 自硬砂较易溃散，有利于防止形状复杂的铸钢件 产生裂纹，同时也可使浇注后铸型的落砂性能 改善。 二氧化碳硬化水玻璃砂的工艺特性 1、强度 水玻璃砂硬化后的强度较高，其大小决 定于水玻璃的模数、密度、附加物的性质和加入 量以及硬化工艺。 2、粘模型 水玻璃砂易粘附在模样上，影响生产 率和产品质量。防止粘模措施有在模样

6、上刷煤油 或在型砂中加入0.5-1.0%的重油。 3、发气量 水玻璃的发气量主要取决于其中的残留 水分。 4、溃散性 水玻璃砂的溃散性较差，清理困难。 造型 舂砂时为了防止模样移动和浇冒口歪斜，应先用砂 舂的扁头在模样和浇冒口四周舂几下，把它固定 住。舂砂的路线应先从砂箱边上开始，逐渐靠近 模样。 舂砂时应注意以下几点。 1、箱壁、箱带处要比模样周围的砂型舂得硬些，以 防塌箱。下型要比上型舂的硬些，以防胀砂。 2、舂砂时，舂头和模样之间砂层不能太薄。太薄易 舂坏模样，而且会将这部分舂得太硬，透气性差。 3、舂砂时，每层填砂不可太厚，过厚下面的型砂不 易舂实，浇注时会形成胀砂。 砂型排气操作 1

7、、扎出气孔 （注意通气针的粗细、通气孔 数目每平方分米不少于四个、通气孔深度 离模样5-10mm距离为宜） 2、放出气冒口（出气冒口应放在铸件的最高 处） 3、放入焦炭及炉渣，增强排气。 冷铁 如果造型时，有冷铁，注意冷铁打磨，锈 蚀的冷铁容易出现气孔。 砂型定位 上下型如果没有精确定位，合型时容易错型， 造成废品。 1、定位销定位 2、划线定位或打泥号定位（应在砂型舂实 开箱前做出，至少在三个面做出） 其他定位方式不提。 砂芯 砂芯由芯头、芯身、芯骨和排气系统组成。 砂芯的要求： 1、具有低的吸湿性和发气量，减少气体产生。 2、具有良好的透气性，浇注时易产生大量气体，以 方便排出。 3、有好

8、的退让性，避免阻碍收缩，产生裂纹。 4、具有高的耐火度，避免粘砂缺陷。 5、具有高的尺寸精度，以保证铸件内腔准确。 6、具有好的溃散性，方便清砂。 7、具有好的稳定性和平衡性，方便吊运和配箱。 制芯注意点 树脂砂注意起模时间，注意砂芯强度和紧 实度，不要露芯骨（包括出气管），芯骨设置 应考虑不易阻碍砂芯收缩，在清砂时容易取出， 注意排气引出的位置，防止金属液堵塞出气孔， 容易变形的砂芯应放在专用托板上进窑烘干。 芯骨容易露出是因为吃砂量太小，吃砂量指模 样与砂箱表面的距离。 刷涂料注意点 注意涂料浓度合适，刷之前要搅拌均匀，芯 头处不要刷涂涂料，影响排气。 浇注系统 浇注系统开设要点 浇注系统

9、通常有浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道 组成。浇注系统合理与否直接影响铸件质量浇口杯 承接金属液，横浇道作用是挡渣，通常内浇道做成 扁平梯形，与液流方向角度应大于90， 一是为挡渣， 二是怕充冲击型砂。 液流方向 内浇道 横浇道 一般为了更好的挡渣 内浇道开设在横浇道 下部，内浇道一般不 开设在铸件重要位置。 冒口 为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方 或侧面的补充部分。 冒口的作用：补缩、排气、积渣、铸型充 满的标志、便于合箱。 为了很好的补缩，设计冒口应注意冒口 安放在热节附近，并且冒口凝固时间应大 于铸型的凝固时间 出气冒口一般安放在铸件的最高处 熔炼 可熔炼铸铁的炉子很多，冲天炉、电炉、坩

10、埚炉、反 射炉以及冲天炉-电炉双联熔炼等。 为加快融化速度和减少损耗，通常先加熔点较低、元 素损耗较少的炉料，然后再加熔点较高、元素烧损较大的 炉料，铁合金应最后加入。加料时应特别注意，冷湿炉料 和镀锌炉料要加在其他炉料上面，让其缓慢进入铁液，避 免铁液飞溅。 熔炼时，伸入电炉的工具必须经过干燥，防止爆炸。 注意扒渣坑要干燥，清洁，避免发生意外。 熔炼工一定要穿带防护设备，如墨镜、工作帽、脚盖 等。 扒渣时，注意浇包嘴后及两侧浮渣一定要扒干净 浇注 浇注前准备，注意清除过道障碍，浇注场所 和通道不要有积水。铁水包要注意预热，检查铁 水包的吊环及转动部位。铁水量不要超过浇包的 允许容量。如所需浇

11、注件过多，应注意浇注顺序， 一般先浇注薄壁复杂件和大件，然后小件和厚壁 简单件。浇注时，应将包嘴靠近浇口杯，将挡渣 棒放在包嘴附近的液面上挡渣。 开始浇注时要缓慢给流，防止飞溅、氧化。然 后全速浇注，保持浇口杯充满铁液不得中断，砂 型将要满时，适当降低浇注速度，避免铁液从冒 口大量溢出。浇注结束时，向冒口顶面加覆盖保 温剂，提高冒口补缩能力。 浇注注意点 1、参加浇注人员必须配戴好防护用品，非浇注 人员远离浇注区域。 2、严格控制浇注温度 浇注温度影响铁液的流 动性，浇注温度过高，铸型表面容易烧结，铸件 表面粘砂，金属液氧化严重，含气量增加，产生 气孔，液态收缩大，铸件产生裂纹，晶粒粗大等；

12、浇注温度过低，铁液流动性不好，会产生浇不满、 冷隔等缺陷。一般薄壁复杂件应较高温度浇注， 大件、厚件应采取较低温度， 3、合理的浇注速度 较快的浇注速度，能减少 氧化过程，型腔内各部分金属液温差小，有利于 同时凝固（如球铁件），但浇注速度过快，容易 冲砂。浇注速度慢，便于铸件补缩（灰铁件）， 获得组织致密的铸件；但浇注速度过慢，烘烤铸 型时间长，金属液氧化严重，金属液前端温度低， 薄壁部分浇不到。合理的浇注速度应配合适当的 浇注温度。 4、禁止从浇冒口处观察铁液是否浇满，浇包对 面不准站人。 5、去载荷 浇注后，在规定时间内下螺栓，使铸 件自由收缩，防止产生应力。 落砂 1、落砂时间 落砂时间过早，铸件冷却速 度过快，内应力增加，从而产生过硬、变 形、裂纹等缺陷。等铸件冷却至室温再清 砂，占用砂箱和场地，影响生产率。 2、落砂方法 手工落砂，生产率低，劳动 强度大，容易烫伤。落砂机落