东风商用车实习报告

1、DFI r东诲译大学 东风生产实习报告 课程题目：东风生产实习报告 学生姓名： 学 院： 专业班级： 学 号： 指导老师： 2012年11月11日 目录 1 前言 1 2 东风汽车公司简介 1 3 实习准备 2 3.1 实习目的2 3.2 实习要求2 3.3 实习安排2 4 进厂安全教育 3 5 主要实习内容 3 5.1 凸轮轴（康明斯作业部）3 5.1.1 凸轮轴加工工艺流程 4 5.2 发动机（6100）装配总成车间 5 5.3 连杆工段生产（康明斯作业部）6 5.3.1 连杆的作用及其工作条件 6 5.3.2 连杆的材料及毛坯 7 5.3.3 连杆的结构特点7 5.3.4 连杆的技术要求

2、8 5.3.5 连杆定位基准的选择 8 5.3.6 连杆制造工艺过程：8 5.4 4H与6105缸体（4H作业部）9 5.4.1 缸体的结构与功能9 5.4.2 结构特点9 5.4.3 缸体的材料及毛坯9 5.4.4 6105T缸体加工工艺 10 5.4.5 缸体粗加工11 5.5 曲轴生产12 5.5.1 曲轴结构特点 12 5.5.2 曲轴的主要功用 12 5.5.3 曲轴的技术要求 12 5.5.4 曲轴工艺流程13 5.5.5 车削曲轴连杆颈夹具（上表工序号65）15 5.6 变速箱厂15 6 问题探讨 17 7 实习总结和体会 18 东风生产实习报告 1 前言 俗话说，实践是检验真理

3、的唯一标准。在学校里面我们只学到了枯燥的理论知识，对于生产几 乎是一个陌生的概念，而生产实习是架在理论和实践之间的一座桥梁，通过这座桥梁我们才能更好 的将所学习的理论知识和生产联系起来，从而在将来能够更好的适应社会工作。生产实践是我们不 可或缺的一课。根据学校的安排，十月份我们踏上前往湖北十堰的火车，在东风汽车有限公司商用 车发动机厂（49厂）及其局部附属加工工厂进行了为期三个星期的生产实习。 2 东风汽车公司简介 东风汽车公司始建于 1969年，是中国汽车行业三大集团之一。进入新世纪，东风公司秉承“关 怀每一个人，关爱每一部车”的企业经营理念，按照“开放合作，自主发展，做强做大，优先做强”

4、的新世纪发展战略和目标，经过多轮业务重组后，公司治理更加科学、高效，主业更加突出、清晰， 管理水平显著提高，经营质量显著改善，企业效益显著提升，竞争实力显著增强。 从2001年至2006年，东风公司的销售量由 26.5万辆增加到93.2万辆，增长了 3.5倍；销售收 入由458亿元增加到1416亿元，增长了 3.1倍；截至2006年底，东风公司总资产达到 1899亿元人 民币，净资产达到 884亿元人民币，员工总数为 11.4万人；2007年，东风公司位居中国企业 500强 第21位，中国制造业 500强第4位。 东风公司发展经历了艰苦创业、快速成长、改革调整和开放发展四个阶段，主要基地分布在

5、十 堰、襄樊、武汉、广州等地，主营业务涵盖全系列商用车、乘用车、零部件和汽车装备。东风公司 的行政中心设在九省通衢的武汉。 2004年，东风公司将旗下的东风汽车有限公司、神龙汽车有限公司、东风本田汽车有限公司、 东风电动车辆股份有限公司、东风越野车有限公司等主要业务进行整合，成立了东风汽车集团股份 有限公司，并于2005年12月在香港联交所成功上市。 从建厂开始，东风公司就矢志不渝地坚持自主创新，东风公司的发展史就是一部技术创新史。 经过多年建设，东风构建了强大的自主开发体系，在商用车领域，具备了从整车匹配、车身开发、 发动机开发到部分关键零部件总成的开发能力，综合实力位居国内领先水平。在乘用

6、车领域，东风 形成了国产化开发、适应性开发，部分关键零部件总成开发的能力，并逐步掌握了在平台基础上开 发整车技术。近年来，向市场相继推出东风天龙、东风大力神等系列商用车新品，东风猛士等系列 军车新品，东风 MPV、东风景逸、东风 SUV等系列自主品牌乘用车新品，东风雪铁龙、东风标致、 东风本田、东风悦达起亚等系列合资品牌乘用车新品。 东风公司以“把东风打造成为国内最强、国际一流的汽车制造商；创造同业中国际居前、中国 领先的盈利率；实现可持续成长，为股东、员工和社会长期创造价值”为事业梦想，以“建设永续 发展的百年东风，面向世界的国际化东风，在开放中自主发展的东风”为愿景，致力于把一个自主 开放

7、、可持续发展、具有国际竞争力的东风公司推向世界。 3 实习准备 3.1 实习目的 生产实习是我们机械设计制造及其自动化专业十分重要的实践性教学环节。通过生产实习，使 我们能全面了解一般机械制造企业的生产组织管理及生产过程，了解和掌握本专业的实际生产知识; 印证和巩固已经学过的专业理论知识，并为后续专业理论课程的学习打下一个必要的感性认识基础 和理论与世纪相结合的专业教学基础；初步了解我国机械制造业的现状、技术进步、科技水平和现 代管理方法等；培养我们的劳动观念和独立工作的能力。 3.2 实习要求 1. 了解我国汽车的基本状况及将来的发展趋势； 2. 进一步掌握机械方面的知识，并初步获得理论与实

8、践相结合的技能； 3. 熟悉材料热处理及零件加工工艺基本知识和方法； 4. 熟悉各加工中心典型机床尤其是先进数控机床的工作原理及操作方法； 5. 熟悉企业生产安全生产章程； 6. 了解企业生产管理模式，熟悉先进管理方法。 3.3 实习安排 表3-1实习行程安排 日期 上午安排 下午安排 10月11日 入厂前教育 大马力发动DCI11发动机装配车间 10月12日 机修车间 凸轮轴机加工生产线 10月15日 6100装配车间 板簧厂 10月16日 东风变速箱厂 康明斯连杆工段 10月17日 东风神宇总装配分厂 凸凹模具加工车间 10月18日 EQ4H箱体 焊接车间 10月19日 风神发动机产品展厅

9、 曲轴工段 10月22日 东风车身厂 DCI11大马力机加工 10月23日 休息 开发公司轮壳车间 10月24日 连杆工艺讲座 10月25日 活塞、活塞环加工车间 轻型发动机装配 10月26日 西城缸体车间 曲轴工艺讲座 10月29日 铸造车间 机修车间一一磨锋工段 4 进厂安全教育 10月10日上午，发动机厂组织我们到49小学报告厅开展了有关入厂安全教育的讲座。在这个 讲座中，讲解了实习学生入厂行为规范，只有以规矩规范自己的行为，才能把安全做好！这实 习学生入厂行为规范的内容包括以下几条： 1 ）必须成队进出厂，按厂内标示行走，要有组织纪律性，不能单独行动； 2）不带食物进厂，不随意乱扔喝剩

10、的空瓶、纸屑和废物，不随地吐痰； 3 ）不准在厂房周围、马路两侧、车间门口处、绿化草坪坐歇； 4）厂区内不准打扑克，不准吸烟； 5）生产现场严禁使用照相机、摄像机及可拍照的手机； 6 ）在生产现场不要随意靠近机床，特别是旋转设备；不要停留在吊车臂下，不要在生产现场扎 堆围观，时刻注意安全； 7） 在实习过程中，不要乱动按钮、工件、检测仪器等，并且不准将作业指导书从套中取出取走; 8）在厂区内必须戴好安全帽。 5 主要实习内容 5.1凸轮轴（康明斯作业部） 10月12日下午参观了凸轮轴工段车间，凸轮轴的加工设立在康明斯作业部。 图5-1发动机凸轮轴 1、凸轮轴结构图: 起斜 闭面 关無 #,*:

11、 忧 图5-2凸轮轴剖面示意图 2、毛坯：40钢、45钢、球墨铸铁等（组织性能达到要求，无需再进行热处理） 3、热处理方式：中频感应热处理 4、加工定位基准：以键槽或端面中心孔作为定位基准 5、三条生产线： 1）、靠模仿型加工（总共有 30多道工序）； 2）、数控、组合机床加工（10多道工序）； 3）、交叉加工。 5.1.1凸轮轴加工工艺流程 1、铳端面、打中心孔 2、粗磨中间主轴颈 3、打标记 4、数控车削加工 1 ）粗车第二、三、四主轴颈 2）粗精车第一主轴颈、排肩轴颈、小轴颈、排肩前端面、第一主轴颈前后端面，并对小轴颈 进行倒角 3 ）精车第二、三、四主轴颈，粗精车第五主轴颈，并对所有的

12、主轴颈进行倒角 5、打两端孔（孔类型包括：油孔、工艺孔、销孔、螺丝孔、攻丝孔） 6、精加工 1 ）精磨中间主轴颈 2）精磨其余主轴颈 3）精磨小轴颈、台肩前端面以及第一主轴颈前端面 7、铳键槽 8、 凸轮加工（直接在磨床上进行），粗精磨所有凸轮从及偏心轮 9、校直 10、探伤（采用荧光磁粉探伤） 11、去毛刺 12、 抛光（凸轮表面粗糙度达到0.4，主轴颈表面粗糙度达 0.2） 13、清洗 14、终检 15、防锈、包装 5.2 发动机（6100）装配总成车间 20分钟左右。 10月15日上午我们在装配作业部参观了发动机的装配过程，总装配时间大概用 其具体装配工艺流程如下： 装配车间分成两条线：

13、N代表内装线，W代表外装线。 表5-1发动机（6100）装配工艺流程 内装线 工步 外装线 工步 N-1 NQ-互型通用清洗机 W-1 装油底壳 N-2 缸体上线 W-2 装减震器 N-3 装主轴瓦（上、下半轴瓦） W-3 装缸盖总成 N-4 装曲轴 W-4 预拧紧缸盖螺栓 N-5 拧紧主轴承螺栓 W-5 拧紧缸盖螺栓 N-6 装后油封 W-6 装摇摆轴 N-7 装飞轮壳 W-7 装机油泵传动轴 N-8 装飞轮 W-8 调气门间隙 N-9 装压盘 W-9 装喷油器总成 N-10 装离合器 W-10 装汽缸盖罩 N-11 装活塞连杆总成 W-11 装空压机 N-12 拧紧连杆螺母 W-12 装排

14、气管 N-13 装正时齿轮 W-13 装增压器 N-14 装凸轮轴 W-14 装增压器进气管接头 N-15 装正时齿轮室盖 W-15 装曲轴箱通风 N-16 装机油泵 W-16 装水 N-17 装机油壳 W-17 装节温器 W-18 装风扇皮带轮 W-19 装机冷器 W-20 装放水阀 （以下非外部装配流水线） （1）喷漆 （2）装节流阀体（本次参观的时候装配的是柴油机，没有节流阀体） （3）装发电机、高压油泵 高压油泵的作用：提高油压，使其喷入油缸时油雾更均匀，以降低燃烧速度。 （4）装机油滤清器（精滤机油用） （5）试车（在另外一个专门试车的厂房） 试车有两种方式： 冷试：用电动机带动，测

15、试油压、水压及是否漏油等 热试：点燃，测三个重要参数（带速、最高转速及额定转速）等 装配作业部承担着发动机厂各种商用车型号的发动机的装配试验工作，是一个重要的作业部。 5.3 连杆工段生产（康明斯作业部） 5.3.1连杆的作用及其工作条件 连杆是发动机的主要传力构件之一，其作用是把活塞和曲轴连接起来，将作用在燃烧室中的燃 气爆发压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转运动。它由连杆体、连杆盖、连杆螺 栓、定位销、大小端轴瓦等组成连杆组件。 在柴油机的工作过程中，连杆的小头与活塞一起作往复运动，连杆的大头与曲轴一起作旋转运 动。此时连杆杆身随之作复杂的平面运动。同时，连杆还承受了大小和方

16、向周期性变化着的压力和 惯性力的作用。这些力使连杆产生压缩、拉伸及弯曲应力。并且其载荷是交变的，具有冲击的特性。 因此，连杆要有足够的强度和刚度。再有因连杆的往复速度很高，所以要严格控制其重量，以减小 惯性力和保证平衡。 连杆由大头、小头和杆身等部分组成。连杆的工艺特点是：外形复杂，加工时不易定位；大、 小头由细长的杆身连接，抗弯刚性差，易变形；尺寸、形状和位置精度及表面质量要求较高。上述 工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准选择要合理，以减少定位误差；加紧力的方向和作用点 要使变形最小；粗、精加工要分开，减少变形对精度的影响。 连杆的部件总成见下图所示。 图5-3.连杆部件总成图 零件图如

17、下: an* 标记 / awki 时套 图5-4.连杆剖面示意简图 0HI 二 L *4 疑韋 8-IW-m 牧 / “ DJW IM J 丄 1 1 100 5.3.2连杆的材料及毛坯 由于连杆在工作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此， 必须保证连杆具有足够的强度及刚度，且尽量减小重量，这就对连杆材料的选择提出了较高的要求。 连杆的材质一般采用 45钢此处用的是38MnV （38锰钒）,大批量生产时采用模锻制坯。毛 坯有两种形式：整体锻件和分开锻件。整体锻件大头锻成椭圆形，以保证切开后镗孔的余量均匀。 5.3.3连杆的结构特点 连杆按其结构功能可分为连杆小头、

18、杆身和连杆大头三部分。 1、连杆小头 连杆小头是指连杆与活塞销相连接得部分，它不仅传递由活塞传来得力，还相对 于活塞销往复摆动。 连杆小头一般为薄壁圆形结构，下端用半径较大的圆弧与杆身圆滑衔接。连杆小头孔内装有耐 磨的薄壁称套。 2、连杆杆身 杆身是指连杆大头与小头之间的连接部分。杆身的断面形状多为工字形。 3、连杆大头 连杆大头是指连杆与曲柄销相连接的部分，是曲柄销的轴承。 连杆大头一般做成分开式，被分开的部分称为连杆盖，通过连杆螺栓（或螺钉）把它紧固在连 杆体的大头上。中间孔内装连杆轴瓦。 为了保证连杆体和连杆盖的装配精度，通常采用的定位方式有精制螺栓定位或定位套定位。 4、连杆螺栓 连杆

19、螺栓的功用是紧固连杆大头和连杆盖，使其构成曲柄销可靠的轴承孔，对直 剖式连杆的连杆螺栓其罗纹端是用螺母固定的。连杆螺栓是承受负荷最大的零件之一，工作中承受 着的交变负荷作用很容易引起疲劳断裂而造成严重后果，因此对连杆螺栓的材质，力学性能及表面 粗糙度都有严格的要求。同时装配时要严格控制扭紧力矩。 534连杆的技术要求 连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖的齿形结合面、 螺栓孔及输油孔等。其主要技术要求如下： 1、 为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为IT6，表面粗糙度为 Ra0.8um,大小孔圆柱度不低于 6级，小孔圆柱度不低于 7级。

20、2、大小头孔的中心距直接影响到气缸的压缩比，进而影响柴油机的效率，两孔中心距的极限偏 差按中心距尺寸划分为：中心距大于350mm,极限偏差为土 0.05mm;小于等于350mm,极限偏差为土 00.03mm。 3、 大小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使缸壁磨 损不均匀，从而缩短柴油机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此在大小头孔轴线 所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不小于100： 0.03,垂直于上述平面的方向上平行度公差 值应不大于100: 0.06。 4、 连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两端面与曲轴连

21、杆 轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差等级不低于8级。 5、 为了保证柴油机的运行平稳，对同一台柴油机连杆的重量差和大小头的重量都分别提出了严 格的要求。 5.3.5连杆定位基准的选择 5.3.5.1精基准的选择 由于连杆的外形较为复杂，刚性差，而它的大小头的孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求 又很高，所以恰当地选择定位基准是能否经济可靠地保证连杆加工表面间相互位置精度的重要问题 之一。连杆精基准的选择遵循以下原则：基准统一、基准重合。在设计的过程中选择支承面积大、 精度高、定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精基准。 5.3.5.2粗基准的选择 粗基准的选择应满足以下

22、要求：连杆大小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量；连杆大 小头孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；连杆大小头外形应分别与两孔中心线对称。 5.3.6连杆制造工艺过程： （1）柴油机连杆加工工艺过程如下： 毛坯检查t粗磨两端面t钻小头孔t小头孔倒角（辅助定位拉小头孔t拉（大头两侧面、 凸台面）7切断铳t拉圆弧t磨大头对口面t钻螺栓孔t粗钻t铳瓦槽（固定瓦）7钻油孔t扩铰 螺栓孔T清孔T扩大头孔（粗加工）T大头孔倒角T半精磨大头孔T半精镗大头孔T压小头孔衬套 T拉衬套孔T衬套孔倒角T精磨两端面T精镗大头孔T珩磨大头孔T精镗小头孔T终检。 （2）汽油机连杆加工工艺过程如下： 毛坯检查T粗磨两

23、端面T钻小头孔T小头孔倒角T拉小头孔T拉两侧面、凸台面T铳断T拉大 头圆弧两侧面T磨对口面T钻螺栓孔T精锪窝座T铳锁瓦槽T钻油孔T人工去毛刺T钻连杆盖沉孔 T扩铰螺栓孔T去毛刺T清洗T装配T套螺母T拧紧力矩并校正T扩大头孔T大头孔倒角T磨标记 面f精镗大头孔f压衬套f返工f衬套孔倒角f精磨两端面f精镗大头孔f珩磨大头孔f总成清洗 去毛刺T精镗小头孔T终检。 根据不同的质量要求要分类（以不同颜色作标记），分批终检。 5.4 4H与6105缸体（4H作业部） 图5-5.发动机缸体 5.4.1缸体的结构与功能 5.4.1.1缸体的功能 缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、

24、连杆、曲轴、飞轮 等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。 5.4.1.2缸体的结构 形状复杂、薄壁、显箱体。 5.4.2结构特点 （一）、有足够的强度和刚度。 （二）、底面具有良好的密封性。 （三）、外型为六面体，多孔薄壁零件。 （四）、冷却可靠。 （五）、液体流动通畅。 5.4.3缸体的材料及毛坯 （一）、汽缸体的材料 表5-2.汽缸体的材料系列 6100系列 6102系列 491系列 6105系列 缸体 缸体 缸体 缸体 HT200 HT250 HT250 HT250 （二八缸体毛坯的来源 砂型铸造 （三）、缸体毛坯的技术要求 对非加工面不允许有

25、裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。 （四）、缸体毛坯质量对机加工的影响 a加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大； b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命； c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至 报废。 5.4.46105T缸体加工工艺 （一）、缸体工艺工艺安排遵循的原则 a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。 b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。 c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。 （二）、缸体工艺过程的拟定 a、先基准后其它

26、：先加工一面两销。 b、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表 面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精 度。 c、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁 屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。 d、工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工， 提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤 其是提高位置精度。 （三）、加工定位： 1面2销（底平面与底平面一侧的两

27、个销口） 3 o x、 Ab1 图5-6. 面二销定位示意图 5.4.5缸体粗加工 机床：大拉床 缸体材料：灰铸铁 刀具材料：高速钢（粗加工）、硬质合金（精加工） 刀具结构：1）、加工时下刀架加工第一套工序，刀具从左往右运动加工，刀架左精右粗 2）、上面刀架加工第二套工序，刀具从右往左运动加工，刀架左粗右精 加工工艺参数： 粗切削余量：Sz= 0.07mm 粗切削余量：Sz=0.02mm 切削力：F= 2045t（吨） 电机功率：P= 312kw 附：缸体粗加工工艺流程 1 ）、第一套工序： 加工底平面、曲轴 R面 第一套夹具夹紧，翻转 90度，拉床拉削加工 加工过程由点一一线一一面，以减少冲

28、击力（刀具具有50度的倾斜角度） 齿条一一齿轮一一180度旋转一一第二套夹具 2 ）、第二套工序： 加工两个窗口、上表面 3 ）、具体作业分解： a、小天车吊钩拉在细滤油器面通孔内，起吊，在重力在作用下使缸体底面向上 b、缸体底面向上，后端面在前，放入上料滚道内 c、向前移动缸体，使缸体后端面置于拉料挂钩之前 d、机床双工位直动加工 180度 e、加工完成后的缸体送入翻转机并确认缸体完全送入，然后按下翻转开关，零件翻转 f、将翻转完成后的零件从翻转机内拉出 5.5 曲轴生产 曲轴在康明斯作业部以及西城作业部都有加工，其中，位于康明斯作业部的曲轴工段加工的是 EQ4H型曲轴，材料为 48MnV，

29、四缸，坯料为锻造而成，而在西城作业部的曲轴则是用于六缸发动 机，材料为球墨铸铁，西城作业部主要加工EQ6102曲轴。 5.5.1曲轴结构特点 图5-7.六缸汽车发动机的曲示意简图 连杆颈：有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角；上面有油孔，第六组小端 面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。 主轴颈和连杆轴颈不在同一轴颈上，它具有七个主轴颈和六个连杆轴颈；连杆轴颈分成三对，每 对连杆颈分别位于三个互成120 角的平面之内，上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主 轴颈为径向基准。分别位于三个互成120。角的平面之内。曲轴结构复杂刚性差，尺寸、形状、位 置精度和表面质量要求高。

30、5.5.2曲轴的主要功用 用于将活塞的往复运动通过连杆变为旋转运动，以输出发动机的功率。曲轴工作时要承受很大 的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩，因此曲轴应有足够的强度、刚度和耐磨性。曲轴的质量分 布要平衡，防止产生离心力，增加附加载荷。 5.5.3曲轴的技术要求 曲轴是带有曲拐的轴，它仍具有轴的一般加工规律，如铳两端面、钻中心孔、车、磨及抛光等， 但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采取相应的工艺措施，浅析如下： 1、刚度差 曲轴的长径比较大，又具有连杆颈，因此刚度较差。为防止变形，在加工过程中应当采取下列 措施：选用有较高刚度的机床、刀具及夹具等，并用中心架来增强刚性，从而

31、减少变形和振动；采 用具有两边传动或中间传动的刚度高的机床来进行加工，可以减少扭转变形、弯曲变形和振动；在 加工中尽量使切削力的作用互相抵消；合理安排工位顺序以减少加工变形；增设校直工序。 2、形状复杂 连杆颈和主轴颈不在同一根轴线上，在连杆颈加工中易产生不平衡的现象，应配备能迅速找正 连杆颈的偏心夹具，且应加平衡块。 3、技术要求高 曲轴的技术要求是很高的，其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大 的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：定位基准的加工；粗、精车和粗磨各主轴颈及其它外圆; 车连杆颈；钻油孔；精磨各主轴颈及其他外圆；精磨连杆颈；大、小头及键槽加工；轴颈表面处理;

32、 动平衡；超精加工各轴颈。 5.5.4曲轴工艺流程 表5-3曲轴工艺流程 工序号 工序名称 设备 5 铳端面、钻中心孔 铳、钻组合机床 10 毛坯检验 15 铳工艺定位面 双柱机床 20 检验 25 粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰端面 曲轴主轴颈车床 30 检验 35 精车第1，3，4，6主轴颈及小端轴颈 曲轴数控车床 40 精车第2，5，7主轴颈、油封轴颈、法兰外圆及端面 曲轴数控车床 45 检验 50 车平衡块外圆 专用车床 55 铳第1、12曲柄臂的角向定位面 曲轴定位面铳床 60 检验 65 车曲轴连杆轴颈 曲轴连杆轴颈车床 70 检验 75 在法兰盘上钻铰工艺孔 钻床 80 检验 85

33、 手铰工艺孔 90 在油封轴颈上铳右旋回油螺槽 曲轴专用车床 95 在六个连杆轴颈上钻孔 直孔组合钻床 100 锪球窝 球孔组合钻床 105 钻油孔 深孔组合钻床 110 钻油孔 深孔组合钻床 115 钻油孔 深孔组合钻床 120 清洗 清洗机 125 检验 130 中频淬火 曲轴半圆中频淬火机 135 检验 140 半精磨第1, 7主轴颈 主轴颈磨床 145 检验 150 磁力探伤 磁力探伤机 155 精磨连杆轴颈 连杆轴颈磨床 160 检验 165 精磨第四主轴颈 主轴颈磨床 170 精磨第一主轴颈及齿轮带轮轴颈 斜砂轮架曲轴磨床 175 精磨第2，3，5，6主轴颈 主轴颈磨床 180 精

34、磨第7主轴颈 主轴颈磨床 185 检验 190 抛光油封轴颈 抛光机 195 精磨法兰外圆 曲轴磨床 200 检验 205 铳键槽 铳键槽专用机床 210 钻、铰孔、攻螺纹 四工位组合机床 215 检验 220 去毛刺 225 动平衡检验 动平衡机 230 在3，10，11曲柄臂上去中 专用去重机床 235 在2，5，8曲柄臂上去重 专用去重机床 240 清洗 245 动平衡检验 动平衡机 250 超差曲轴动平衡再检验 动平衡机 255 再取出不平衡量 专用钻床 260 校直 油压机 265 倒角，去毛刺 270 精车法兰端面及退刀槽 车床 275 扩，镗，铰孔 专用车床 280 粗抛光 曲轴

35、油石抛光机 285 精抛光 曲轴砂带抛光机 290 清洗 清洗机 295 终检 5.5.5车削曲轴连杆颈夹具（上表工序号 65） 在曲轴连杆轴颈车床上加工曲轴时是用左右两个卡盘夹紧工件的，图5-8是左卡盘工作示意图 （右卡盘未画出）。曲轴第1，7主轴颈分别在左右两个卡盘的轴瓦3上定位，将第1 ,12曲柄臂上 四个工艺定位面放入左右卡盘的四个定位挡块上实现圆周方向定位，第1主轴颈上的止推端面靠在 右卡盘上的轴瓦3端面作轴向定位。推杆 2在液压缸活塞的推动下将待加工的曲轴靠在轴瓦3的端 面上，同时连接杆1也被活塞推动并通过楔块 4的运动，使左右卡盘上的卡爪 5夹紧曲轴的第1, 7 主轴颈，并通过夹

36、紧力驱动曲轴（两端传动）转动。曲轴连杆轴颈加工完后，液压缸活塞杆退回， 卡爪5在弹簧的作用下松开工件，以准备下一工件的加工。 c-c 图5-8曲轴连杆轴颈车削家具 1-连接杆 2-推杆 3-轴瓦 4-楔块 5-卡爪 5.6 变速箱厂 变速箱体把轴和齿轮等零件联为一体，确保其正确的相对位置。箱体属薄壁壳体件，尺寸大， 结构复杂，形位公差要求较高。变速箱厂主要生产用于卡车与客车的变速箱，。有5/8/6/9/14档位, 扭矩为 200N.M 2000N.M。 1、箱体材料为 HT150。 2、变速箱厂有五个作业部：同步器作业部、装配作业部、轴一作业部、轴二作业部，热处理作 业部。 3、装配线： a、

37、六档装配线 概况：六档装配线为地拖链式装配线. 负责生产：DF6S300、DF6S650/720、DF6S900、DF5S1050 等品种变速箱 变速箱箱体机械加工工艺过程如下图所示: 装配流程： 图5-9.六档装配线示意图 b、五档装配线： 概况：五档装配线为辊轮驱动式装配线 主要负责生产DF5S360 /420QF5S470等变速箱 装配流程： 图5-10.五档装配线示意图 不足：变速箱厂内轴与孔的装配完全是靠工人手工进行敲打组合，而不是使用机器进行，很容 易因为个人原因导致装配不合标准。 6 问题探讨 当前，我国汽车产业虽然发展迅速 ，但也面临诸多问题 ”最突出的就是：投资过热、行业分

38、散、配套设施落后，自主研发和创新能力的提高进展缓慢，甚至形成了严重的技术依赖，是在以市 场换技术，但这些问题都可以通过企业间的技术联盟得以解决或缓解。通过技术联盟推动企业重组, 其效果要好于并购；纵向技术联盟可以有效地加强配套设施建设；横向技术联盟又可以加快提升企 业的研发能力。 所谓技术联盟，基本不同的理论背景就有不同的解释。从经济学角度来看，交易费用理论把技 术联盟看作是介于市场和一体化组织之间的一种形式；从管理学角度把企业联盟定义为：两个或更 多的合作伙伴，共同承诺为了实现一个共同的目标，汇集它们的资源和协调它们的行动。也有人把 战略并购作为战略联盟的形式，将兼并和收购称为结构性的技术联

39、盟，而将组织间的其他合作方式 称为非结构性的技术联盟，例如合资、参股、合作研发、许可证、协议等形式。在此，我们更倾向 于使用华中科技大学教授钟书华对技术联盟的定义，他根据技术开发一一生产经营活动价值链的延 伸方向，将企业技术联盟分为前向联盟、后向联盟和同位联盟。其中，前向联盟是指企业与消费者 联盟；后向联盟是指企业与供应商联盟；同位联盟是指企业与配套生产商联盟或与竞争对手联盟。 (1) 确立正确的汽车技术发展战略。 目前我国汽车产业发展模式实际上走的是一条以引进为主和以组装为主的产业依附型发展道 路。在短期内选择此条路线，既可以迅速填平市场供求缺口，又可以借助外力很快提高国内汽车产 业的技术水

40、平。但是，从长远看，我国不能靠“卖市场”发展本国汽车产业，我国应该走引进-消 化T开发-自主创新的产业主导型发展道路，即基于技术联盟的汽车产业自主创新的技术发展道路。 在这点上我们可以学习日本和韩国，日本和韩国都是从引进模仿到技术创新，最终研发出自己的汽 车品牌并成为汽车生产大国，尤其是日本。 (2) 以技术联盟推动企业重组。 汽车业投资过热与行业分散是同一个问题的两个方面，其根本原因是企业间缺少合作，进而导 致大量的重复投资和企业在地域上的分散。不论从中国汽车产业自身发展趋势，还是从市场需求发展 趋势上看，中国汽车企业由分散走向重组是大势所趋。企业间的重组可以选择联盟也可以选择并购， 但重组

41、不能仅仅依靠企业间的并购来完成，其是不能依靠基于资本运作的并购，而应该是基于核心技 术、核心竞争力的重组，技术联盟就是最好的选择之一。 (3) 加强技术合作研发的实力。 首先，要选择合适的技术联盟伙伴，这是走向成功的联盟的第一步。我国应选择具有先进汽车 技术和研发能力，并愿意转让其技术的跨国汽车企业进行合作。其次，选择缔结技术联盟的领域。 加强国际合作，争取进入由联盟外方主导的核心技术研发领域，以求融入全球技术研发的主流。最 后，防止技术联盟变为国外企业技术的产业化基地。技术联盟的关键是研发实力的提高和技术成果 的增多，企业之间联盟的效果，并不是表现在经营规模的扩大上。 （4）做好引进技术的消

42、化吸收工作。 我国汽车产业应切实做好引进技术的消化吸收工作，在做好联合开发的基础上，逐渐使我国汽 车产业走上自主开发、自我发展的道路。实现从只注重引进技术向注重自主开发创新转变，从引进 国外车型向独立自主开发车型转变。这就需要我国能够引进并培养人才，在技术引进过程中，要引 进外国专家前来工作，传授生产制造和工程技术。同时也要派人员到发达国家接受技术和业务培训, 要有目的地派出技术骨干赴国外参与一些联合研发项目，在合作中向外国专家学习，在学习中不断 提高。再者加大对科研开发的投入。无论是消化吸收、引进技术，还是实现国产化，都需要大量的 科研投入。一个企业在科研方面没有投入就不可能有技术进步，就很可能被市场淘汰。 （5 ）以横向技术联盟提高企业研发能力。 中国汽车企业“开发能力弱”的问题已成为国人的普遍共识其根本原因就是缺少核心技术。在 国内众多汽车企业正热衷于技术引进之时，有些国内企业也开始研发制造自主品牌汽车，如哈飞的 “赛豹”、华晨的“中华”、吉利的“美日”、奇瑞的“ QQ”等。然而，这些自主品牌汽车虽然拥有 自主知识产权，却仍旧未能彻底摆脱“技术空心化”问题，仍然不能独立生产