建设集团钢结构制孔作业指导书

1、建设集团钢结构制孔作业指导书1. 适用范围适用于钢结构产品的制孔作业。2. 作业准备2.1 内业技术准备应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行制孔。编 制作业指导书，根据规范和技术标准，对制孔作业人员进行 安全技术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持证 上岗。2.2 外业技术准备制孔在专用钻床上进行，作业区域进行区域划分，标记 存料区、成品堆放区、废品区。对于不同材质、不同型号的 料进行编号区分。3. 制孔要求3.1工艺条件：3.1.1 钻孔设备及工装的各项性能应处于完好状态，操 作者必须经过有部门培训并考核合格，取得操作合格证，方 可操作。3.1.2 设备的冷却系统应当畅通，冷却液应

2、充足，且浓 度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，通 常冷却液见表 3.1.2.1表 3.121名称成份含量(%)用途防锈乳化油乳化油25适用于 般切削加工，可代替肥皂水，具有较好的防锈性能，不能用硬水调制水98 95极压乳化油乳化油20 25适用于攻丝，铰孔等工序及车 轴，多轴自动车床做润滑剂水80 751号金属乳化切削液乳化油1. 5 2使用于车，磨等工序中冷却， 润滑，清洗及工序的防锈。防 锈性能好，不易发臭，变色， 使用周期长水98 . 5 983.1.3选用合适的刀具和刀杆，使用前应试用，钻头位置公差见表3.1.3.1 ,扩孔钻公差见表3.1.3.2 :表 3.1.3.1

3、项目公差3v d 1818v d 50工作部分对 柄部轴线的 径向圆跳动0.120.140.16表 3.1.3.2项目公差3v d 1818v d 3030v d 100工作部分对公共轴线的径向圆跳动0.030.040.053.1.4所用的量检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期内。3.1.5需钻孔的工件按工艺要求划线后，必须经检验合 格后，方可加工。各孔距划线公差，见表3.1.5.1，图1，钻孔中心的样冲眼位置应正确，清晰。样冲眼夹角为90。120。，样冲眼应小于2mm。不清晰及冲歪的样冲眼应重新 描冲。表 3.1.5.1公称尺寸S,S1,S2,S3,L,I划线公差定位孔孔距公差最终公差 63

4、00 1.67 2.5 5.03.1.6工件及工件平台应清理干净，工件吊装时禁止碰撞机床表面，且应吊装工件的起吊部位。工件应装稳，找正，夹牢。3.1.7采用钻模钻孔时，工件上必须先加工出至少2个定位孔，然后将钻模用定位销正确定位在工件上。3.2操作要点：3.2.1刀具，刀杆装夹前，需将主轴孔及刀具杆尾部擦 净，装入主轴后应撞紧，以防加工过程中掉刀，加工过程中 不得碰撞刀杆。3.2.2圆柱形工件装夹时应保证通过待加工孔中心的母 线与钻头（刀杆）中心线处于同一平面内，且通过圆柱形工 件中心线。加工时尽量减少工件移动次数。3.2.3在加工过程中，应密切注意刀具变化情况，发现 异常声响时，须先退刀，停

5、车后检查，不得中途任意停车。324加工过程中合理添加冷却液，做到连续供给，保 证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。325手动进给时压力要均匀。当刮，钻通孔将通时， 要减小进给力，防止刀具，工件损伤或发生其他问题。3.2.6定位小孔必须钻正，钻通，自检孔距尺寸公差值 应符合表4要求，孔的孔壁与扩铰刀，刮刀定位轴的间隙保 持在0.050.20mm，且不得留有毛刺。327试钻，刮浅窝后，应测量浅窝孔径，对胀接管孔径最大公差应小于图样规定公差的50 %，见表3.2.7.1 o对焊接管孔（开孔型式见图2 ）浅窝孔径最大公差值应小于图样规定的公差的 80 %，见表3.2.7.2 :表 3.2.7.1

6、管子外径141618192225323842管孔直径14.316.318.319.322.325.332.338.342.1浅窝孔直径公差+0.120+0.140+0.170管子外径51576063.570768389102管孔直51.57.560.564.070.576.583.689.6102.表 327.2官子外径Dw管孔尺寸did2Dw 45Dw +0.40Dw-2tDw 180Dw +0.80Dw-2tDw 159Dw +1.20Dw-2t注:t为管子名义壁厚d2公差按GB1804公差与配合未注公差尺寸的极限*D -1,1fhIt11 亠(A)偏差中IT14 （ H14）取。3.2.

7、8刮通孔过程中要随时用游标尺，塞规测量孔径，焊缝以及焊缝两侧管孔应及时检查。329钻，扩，刮孔过程中要随时注意排除切削，防止缠绕刀具，划伤工件加工表面。加工结束后应清理管孔毛刺，将钻床摇壁降到较低位置，主轴箱靠近主柱，并且都要卡紧。工作台面等地方的铁屑必须清除干净，导轨应涂油。3.2.10各种形式的管孔加工工艺参数见下表 3.2.10.1表3210.6:表3.2.10.1筒节（壁厚30mm）管孔加工工艺通孔直径D（mm）工序内容D V 38.5一次钻通孔38.5 D 51.5钻定位孔（?19？ 23），再扩孔51 . 5V D 90钻定位孔（?19？ 23），再刮孔注：当筒节上孔为胀接孔时，

8、扩孔后必须铰孔或挤压孔。表3.2.10.2钻通孔工艺参数（参考）加工孔径D（mm）转速(rpm)进给量（mm/r）20V D 293555000.18 0.3530V D 352503500.35 0.5635V D 109V 400.12 0.22表3210.6铰刀直径及铰孔工艺参数(参考)管子外径尺寸管孔尺寸铰孔前孔径铰刀直径返修铰刀直径主轴转速(rpm)进给量(mm/r)38.338140.5638+0.34+0.2038.539360.90051.351150.951+0.40+0.2051.552251.20060.560120.960+0.40+0.4060.761221.20+0

9、.2076.5760.976+0.40+0.4076.77716.51.20+0.206.材料要求制孔前，对所要制孔的材料尺寸、 材质、板厚进行检验，准确无误后方可进行。7.设备机具配置制孔工序主要在钻床上进行。8.质量控制及检验8.1螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度 Ra不得大于25 g，孔缘无损伤不平，无刺屑。8.2螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定。螺栓孔允许偏差螺栓直径(mm)螺栓孔径(mm)允许偏差(mm)测量方法M2426+0.7, 0卡尺、试孔器M2629+0.7, 08.3螺栓孔距允许偏差应符合下表的规定，由特殊要求 的孔距偏差应符合图纸规定。螺栓孔距允许偏差项目允许偏差测量方法桁架杆 件(mm)次要杆件(mm)两相邻孔距离 0.4 0.4卡尺、钢板尺多组孔群两相邻孔群中心距 0.8 1.5两端孔群中心距L 11M 1.0 2.0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移腹板不拼接2.02.0卡尺、钢板尺腹板拼接1.01.0杆件两侧孔群纵向偏移1.0-卡尺、钢板尺9.安全及环保要求9.1安全要求9.1.1作业区域设警示标志，严禁非工作人员出入、钻 床进行定期检查