16m预制预应力空心板施工方案

1、盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道BT工程公路建设项目 16m预应力空心板梁预制 首件施工技术方案 编制： 审核： 中铁十九局集团第二工程有限公司 盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道BT工程项目经理部 2013年11月6日 目录 一、编制说明 3 二、工程概述 4 三、主要工程数量 5 四、工期计划 6 五、机械设备、人员配备情况 6 六、预制场建设 7 七、梁板预制施工工艺 8 八、工程质量管理体系及保证措施 22 九、质量保证措施 30 十、混凝土常见质量通病防治措施 32 十一、安全保证措施 35 十二、环境保护、文明施工措施 38 、编制说明 1、编制依据 、盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改

2、道 Bt工程招投标文件及 相关资料。 、公路桥涵施工技术规范(JTG_TF50-2011 ;普通混 凝土力学性能试验方法标准 (GB/T50081-2002；公路土工试验 规程(JTG E40-2007)；钢筋焊接接头试验方法标准 (JGJ/T27-2001) ；公路工程质量检验评定标准 (JTG F80/1-2004) 公路工程施工安全技术规程( JTJ 076-95)； 、盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道 Bt工程两阶段施工设 计图 、施工现场调查情况 2、编制原则 ( 1)严格执行国家和地方对公路工程建设的各项方针、政策、 规定和要求。严格遵守工程合同文件的要求并服从业主统一安排。 (

3、2)在认真领会初步设计图纸、施工图纸及补遗书的前提下， 在原技术标书施工组织设计的基础上，根据现场的实际施工条件， 优化施工安排，保证施工质量。 ( 3)根据工程的重点、难点，施工工序及气候环境的要求和制 约，制定科学合理的施工方案。 ( 4)依靠成熟的技术， 先进的工艺， 可靠的措施， 严格的管理， 为业主提供优质工程。 （ 5）根据本分项工程的实际情况， 我部将组织一批施工经验丰 富、技术力量雄厚的优秀技术、管理人员，调集先进的机械设备， 配备先进的测量、试验仪器，组建一个高效精干的项目工区。 （6）加强施工管理，提高生产效率，降低工程成本，增加企业 效益。 （7）严格贯彻“安全第一，预防

4、为主”的方针和原则。 二、工程概述 本项目有 2 座大桥：杜岙大桥，力洋大桥； 20 座中小桥（主 线中小桥 16 座）：力洋小桥，下徐 1 号小桥，下徐桥，下徐 2 号小桥 , 柘浦王桥 , 茶院溪中桥 , 铜岭脚中桥，项连山中桥，杜 岙小桥，杜岙中桥，花山 1 号桥，花山 2 号桥，花山 3 号桥，花 山 4 号桥，花山 5 号桥，花山 6 号桥，铜岭脚线外桥，杜岙线外 桥，花山线外桥，西林寺线外桥。 有 10m、 13m、16m 及 20m 预应力空心板， 30m 预应力小箱梁 五种类型梁板，梁板总共 916 片 本预制方案选取项连山中桥 4*16m 先简支后连续预应力空心板 作为首件工

5、程， 介绍其预制施工方案。 预制梁采用龙门吊配合集中预 制，存梁场存放，炮车运输，架桥机安装固定，主梁由预制预应力板 梁和现浇混凝土桥面板组成。 此处选取 1 片中跨中梁预制作为首件工 程。 主要技术指标表 类别 空心板 跨径(m) 16 预制梁长(m) 15.632 斜交角( ) 30 中梁底宽(m) 1.24 预制梁高(m) 0.8 三、主要工程数量 1、KO+OOA K15+504段梁板预制数量 序号 结构类型 梁跨径(M) 数量(张) 备注 1 预应力空心板 10 80 2 13 178 3 16 564 选1片中梁作首件 4 20 24 5 预应力小箱梁 30 70 合计 916 2

6、、预制1片16m先简支后连续预应力中跨 中板工程数量 序号 类别 单位 数量 备注 1 HPB235 kg 375.3 1片 2 HRB335 kg 620.4 1片 3 钢绞线15.2 kg 225.4 4 锚具M15-3 套 8 5 波纹管D45mm m 62.6 6 预制C50砼 3 m 8.97 四、工期计划 选取项连山中桥4跨16m先简支后连续预应力空心板1片中跨 中梁作为首件梁板预制，预制计划于 2013年11月10日开始，浇筑 砼1天完成，检测砼7天强度，2013年11月24日完毕，工期为14 天。 五、机械设备、人员配备情况 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 砼搅拌机

7、 JS-1000 台 1 2 装载机 ZL50C 台 1 3 发电机 400KW 台 1 4 龙门吊 32T 台 2 5 电焊机 BX1-500 台 4 6 钢筋切断机 GQ-40 台 2 7 钢筋弯曲机 GW-40 台 2 8 型材切割机 J3G-400 台 1 9 钢筋调直机 gx-i - n 台 1 10 钢模板 16m 套 3 11 砼运输车 12用 辆 4 12 附着式振捣器 1.5KW 台 20 13 插入式振捣器 50mm 套 2 30mm套 14 压浆机 台 1 15 张拉机具 150t 套 1 16 吊车 20T 辆 1 17 水泥浆搅拌机 套 1 18 油泵 台 4 根据工

8、程规模、施工要求和本单位人力资源状况，现场配备包括 施工管理人员、工程技术人员和施工作业人员在内的专业齐全的综合 施工队伍，在管理和技术上选用具有多年的施工经验的人员，能够高 效有序地组织各项工程的施工和管理。 主要管理人员一览表 序号 姓名 职务 分工 备注 1 况世聪 项目经理 项目生产总指挥 2 王福兴 项目常务副经理 项目生产副指挥 3 王福兴 项目总工 项目技术总负责 4 王鹏杰 项目副总工 项目技术负责人 5 胡军坤 项目副经理 生产负责人 6 林松 工程科长 工程负责人 7 周海军 试验室主任 试验负责人 8 朱国平 工区长 梁板负责人 9 王兵胜 工区质检员 梁板质检员 10

9、于景德 安全总监 项目安全负责人 劳动力配置：施工人员共35人，包括钢筋工16人，模板工8人, 起重工2人，混凝土工4人，电工1人，杂工4人。 六、预制场建设 1、梁场底台布置： (1) 、预制台座规划数量 、16米小箱梁共预制564片，采取10日一循环，暂时预计30 个台座布置。 、 30米小箱梁 70片， 采取 15日一循环， 暂时预计 10个 台座布置。 、台座共设置40个 2、预制场地建设： 预制梁区域采用15cm厚C20混凝土硬化，两台32t龙门吊轨道 长300m采用先浇筑60cm宽、30cm厚的C25砼扩大基础，再浇筑 30cm宽、20cm厚C30砼轨道基础。梁底座布置方向与两台龙

10、门吊行 走方向一致， 梁底座间及轨道内均设水沟， 将雨水或养生水引入场外 侧三级沉淀池，以循环利用水。钢筋加工场采用C20砼硬化15cm厚， 并搭建1400吊的彩钢棚；预制场内便道采用 C25砼硬化20cm厚。 3、台座制作： 台座地基进行压实处理后， 在规划的台座位置开挖第一层基 础，宽124cm,深15cm，按图进行第一层基础施作，要求平齐于 原地面。待砼硬化后，再进行第二层台座的施工，第二层台座顶 面四周嵌固 50 等边角钢，大面平整度控制在 1mm 内，用 2米的 水平尺或水准仪每 2 米检测，面层下 9cm 处预留对拉螺栓孔。 砼台座浇筑时按要求设置一定的反拱， 以消除梁板张拉后引起

11、的 拱度，否则会影响以后桥面铺装层厚度。反拱做成抛物线，16m 空心板跨中反拱度设置 8mm。 七、梁板预制施工工艺 1 、预制施工工艺流程 清理底模、施工放样-绑扎底、腹板钢筋-安装预应力管道-安 装侧模、端头模板T浇筑底板砼T安装芯模T绑扎顶板钢筋及安装预 埋钢筋T浇筑腹板和顶板混凝土砼T梁体养生T张拉、压浆T移梁T 梁端封锚 2、施工方法 （ 1）清理底模、施工放样 用电动钢丝球刷打磨底模， 清理干净，表面无残存物， 且线形平 顺，表面平整，然后再均匀涂抹脱模剂。 脱模剂采用机油与柴油勾兑， 用旧毛巾浸沾油后拧干， 擦拭底模， 达到模板表面有油渍但又不明显 积油。按梁板的几何尺寸进行放样

12、并弹线标识。 （2）模板准备 梁板的侧模和端模均采用面板厚 5mm勺钢模板，钢模设计必须具 有足够的刚度和强度， 并且组装拆卸方便； 模板的拆卸采用龙门吊辅 助人工进行；模板在拼装时涂刷脱模剂，保证梁体有好的外观质量。 （3）绑扎底腹板钢筋和安装预应力筋 考虑到绑扎质量、 吊装和吊具、 整体内模的安装， 将全部钢筋 分成底腹扳钢筋和顶板钢筋两部分，底腹板钢筋采用在底台上绑扎， 顶板钢筋待底腹板全部绑扎好且内模安装后， 最后绑扎顶板钢筋的方 式。对局部钢筋如锚下钢筋、端头、吊点加强筋等少量钢筋，则处于 在制梁台座上，补充绑扎的方法。 钢筋加工场将钢筋加工成半成品， 在梁体底座上现场焊接、 绑扎

13、成型。根据放样结果安装绑扎卡具， 在绑扎卡具上先安装腹板外侧水 平钢筋， 再将安放腹板箍筋和水平筋进行绑扎。 在绑扎卡具上摆放底 板箍筋， 将底板箍筋与腹板箍筋对应进行绑扎， 然后穿梭底板主筋和 水平筋并与箍筋进行绑扎。 边跨预制梁时要在非连续段底模按设计位 置将永久性支座预埋支座钢板安放到位，并据此插入支座锚固钢筋 16m空心板N13钢筋要注意紧贴侧模，脱模后易于拔出，便于与 铰缝钢筋相连。 钢筋加工允许偏差和检验方法 项次 检杳项目 规定值或允许偏差(MM) 检查方法和频率 1 受力钢筋间距 两排以上 5 尺量:每片梁检查10个断面 同排 10 2 箍筋、横向水平筋间距 10 尺量：每片梁

14、检查510个间距 3 钢筋骨架尺寸 长 10 尺量：按骨架总数50%抽查 宽、高 5 4 保护层厚度 5 尺量：每片梁沿模板周边检查8处 塑料波纹管在室内保管堆放，并在地面上垫上方木，不能 直接堆放在地面上，并应采取有效措施，防止雨水和各种混蚀性 气体的影响。 波纹管的验收：按照设计图纸要求的波纹管型号采购，外表 不能有油污，锈蚀孔洞和不规则的折皱。搬运时应轻拿轻放，不 准抛甩或在地上拖拉，也不准一个人在中间抬运，应多人保持波 纹管顺直的条件下搬运。 安装前波纹管应通过 1KN的径向力的作用，不变形；同时 应做规范要求的合格性检验，以检查有无渗漏孔，确无变形渗漏 后方可使用。 安装锚垫板：锚垫

15、板用螺丝固定在端头模板上，偏移角度和 位置以端头模板来控制，使波纹管轴线与锚垫板轴线在一条直线 上，同时安装螺旋筋，其轴线也应与波纹管轴线在一条直线上。 波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头长 200mm，连接后用密封胶带封口， 避免砼浇筑的水泥浆渗入管内， 造成管道堵塞。 安装波纹管时，应按照设计坐标在平面和立面上先将坐标点 标识在腹梁箍筋上，并在箍筋上焊接定位钢筋，间距为：直线段 1.0m，曲线段0.5m，同时还在定位筋上焊接6圆钢环作为波纹 管的平面控制，其间距与水平定位筋相同，使波纹管的曲线顺直， 位置准确不移位。因此定位筋的焊接应牢固，同时不得烧伤波纹 管，焊接时应采取隔离措

16、施。安装后的波纹管其位置坐标误差为 纵向3厘米，横向1厘米。 为防止在施工过程中，波纹管局部被破坏，在波纹管内安装 一根同直径的塑料管，浇筑砼时不断拉动或旋转，防止水泥浆堵 塞管道，砼浇筑结束后，拔出塑料管。 预应力管道实测项目 项次 检杳项目 规定值或允许偏差(MM) 检查方法和频率 1 管道坐标 梁长方向 30 尺量：抽查50%每根查10个点 梁咼方向 10 2 管道间距 同排 10 尺量：抽查50%每根查5 个点 上下层 10 3 张拉应力值 符合设计要求 查油压表读数：全部 4 张拉伸长量 符合设计规定,设计未规 定时6% 尺量：全部 5 断丝滑丝数 每束1 根,且每断面不超 过钢丝总

17、数的1% 尺量：每束 (4)安装模板 根据钢筋保护层的厚度，在安装侧模和内模前绑扎高强度砼垫 块，间距0.5米，成梅花型布置。 侧模应预先分段试拼好，用手砂轮打磨平顺，模板安装时接缝处 要贴双面胶，并在不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补， 保证模板接 缝严密，不漏浆。侧模表面清理干净后均匀涂抹脱模剂，把预先拼装 好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接， 并将侧模托架支腿用钢 板或木楔钉牢，侧模顶也要用对拉螺栓连接，保证上下拉杆紧固，同 时还可适当在侧模外加以斜撑，确保侧模牢固。斜撑采用钢管按2m 间距布设。采用侧模包底座的方式使侧模通过橡胶管靠贴底座密封， 以保证接缝不漏浆。端模与侧模、端模之间

18、采用螺栓连接，连接前要 在内模、侧模与端模接触部位粘贴上双面胶，保证圭寸端密圭寸紧密。 对16m的空心板，要按1m一道在铰缝处的侧模嵌上 0.5m长的 6钢筋，以便在铰缝处砼表面形成6mm凹凸不平的粗糙面。 将内模按编号依次进行拼装，每块内模间用螺栓和销子固定， 用龙门吊整体吊装就位。用定位筋将内模外侧四周固定，以保证顶板、 底板砼厚度及其保护层厚度，并在内模内侧设立支撑和固定内模钢 筋，防止内模发生变形和移位。 模板安装允许偏差 项目 允许偏差(MM 模板标咼 柱、墙和梁 15 模板内部尺寸 上部构造的所有构件 +5, 0 轴线偏位 梁 10 装配式构件支撑面的标咼 +2, -5 模板相邻两

19、板表面高低差 2 模板表面平整 5 预埋件中心线位置 3 预留孔洞中心线位置 10 预留孔洞截面内部尺寸 +10, 0 模板实测项目允许偏差标准 检杳项目 允许偏差(MM交通部行业标准 检验方法 表面平整度 3 用3m直尺和塞尺量 相邻两板面高低差 2 用尺量 面板标咼 5 水准仪 (5) 顶板钢筋绑扎 在绑扎顶板钢筋前，根据保护层的厚度，在内芯模顶板绑扎高强 度砼垫块，间距0.5米，成梅花型布置。 穿梭腹板顶部纵向钢筋，然后摆放顶板水平箍筋，与腹板钢筋进 行绑扎，最后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。 注意在顶板上按50cm纵向间距预埋剪力钢筋。梁板钢筋全部安 装完毕后，要用型钢按2m间距在内模顶面

20、设置压杆，保证浇筑砼时 内模不上浮。 (6) 混凝土浇筑及养生 砼浇筑 砼采取拌合站集中拌合，用砼运输车运输砼至浇筑位置，龙门吊 配合运送入模。要严格控制混凝土的工作性，搅拌均匀，防止离析， 在入模前要检查砼的坍落度是否符合要求。 混凝土浇注前，为防止管 道被渗漏的混凝土浆堵塞，采用比管道内径小的塑料管插入管道内。 当混凝土浇注完毕，将塑料管抽出后，如发现管道内有混凝土浆，立 即用高压水冲洗，冲洗干净后，用高压气泵将管道内吹干，管端孔进 行封闭。 砼浇筑前在模板顶根据板顶横坡度挂工程线， 示出板顶边线。混 凝土浇筑时，采用分层浇筑法，先浇筑底板并振捣密实，之后安装芯 模，绑扎顶板钢筋，再浇筑腹

21、板和顶板，为保证底、腹板之间不出现 施工缝，必须在底板混凝土初凝前浇筑腹板和顶板混凝土。 混凝土振捣 上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇 筑。梁体混凝土采用50型插入式振捣棒振捣为主，腹板振捣时采用 附着式振捣器辅助，在梁的两端钢筋较密处，则用30型插入式振捣 棒加强振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。振动棒 要均匀布点，振动间距不大于 1.5倍振动半径，与侧模应保持 10cm 的距离，振动棒要快插慢拔，插入下层混凝土 510cm。振动时间以 砼不再下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准。附着式振动器布置于 腹板外侧，左右对称安装，在距端头 0.51m处开始布设，为

22、预应 力管道的外侧；中间部位布置间距可为2m,距底板底面为50 70cm, 在正常振捣完成后打开附着式振捣器 5 10秒，禁止过振。 砼浇筑期间， 还应派专人随时检查钢筋、 模板及各种预埋件位置 和稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理复位。 当混凝土浇筑到顶板顶面标高时， 立即进行第一次收浆抹面， 先 用平板振动器振捣，再用直尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平 整，在混凝土初凝前再进行第二次收浆抹面，避免局部出现龟裂，并 进行横向拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。 砼养生 梁体拆模后， 顶板需用土工布覆盖， 并用胶管刺眼喷水养生。 腹 板用塑料薄膜或节水保湿材料贴附

23、，并喷灌养生保证砼湿润。 在空心板两端口底板砼处封大约 20cm高一台阶挡水，然后往内 部注水，保证梁内箱砼湿润。梁体砼需连续养生 7 天，即使强度达到 张拉要求，也需满足养生要求。 砼浇筑过程中注意事项 a 、加强原材料控制，保证砂石、水泥等各项指标均符合要求。 b、严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在 79cm不 满足要求的砼不得使用，严禁在砼中加生水。 c、加强钢筋密集处或梁端锚下砼的振捣，确保锚下砼密实，防 止出现空洞和混凝土离析。 d、 腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用30 型插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼 e、在砼浇筑过程中安排模板

24、工、钢筋工检查，在施工中出现问 题及时处理，同时每间隔15min将波纹管道内塑料衬管抽动一次， 防 止波纹管漏浆堵塞预应力管道。 f 、砼浇筑时，在预制梁体旁地面铺上麻袋，便于人从麻袋上踩 过时粘掉鞋底上的泥土，防止鞋底带土进入模内。 g、由于10、11月份中午气温较高，早晚天气凉爽，浇筑1片梁 砼一般在 1.5 小时左右， 为防止混凝土坍落度损失过快， 及浇筑后失 水过快产生收缩裂纹， 砼开始浇筑时间可选在早上 8点或下午 5点左 右进行。 为防止砼入模温度过高， 还可在浇筑砼前用自来水浇钢模外 侧起到降温作用。 h、在养生期内要保持砼始终处于湿润状态。要制作足够的砼试 件，至少两组试件放在

25、梁体上，采取与梁体同条件养生，并以该试件 强度决定张拉时间。 （7）拆模及凿毛 当砼强度达到2.5MPa后方可拆模，夏季一般8小时左右就可拆 模，混凝土要达到拆模时间可通过试验确定。 先拆除芯模，然后拆除侧模及端模， 按芯模的分块逐块顺序拆除， 之后在场地上拼成节段整体。卸掉的模板要通过绑绳从梁体内拉出。 然后拆除侧模，拆除时用锤子敲掉木楔，松掉对拉螺杆的螺母，再自 上而下抽出对拉螺杆， 拆除分块侧模板之间的连接螺栓， 最后拆除端 模模板。 模板拆除后应及时用手工或电动凿毛锤对预制梁顶面、 锚固端面 和铰缝面等新、 旧混凝土结合表面均应加密凿毛， 凿毛成凹凸不小于 6mm勺粗糙面，100X 1

26、00mn面积中不少于1个点。凿毛时清表面浮浆， 露出新鲜的砼，以利于新旧混凝土良好结合。 （8）预应力施工 根据与梁体同条件养生试件强度确定， 当混凝土强度达到设计强 度的 90%后，且混凝土龄期不小于 7 天时，方可进行预应力张拉。 张拉流程： 安装工作锚T安装工作夹片T安装限位板T安装千斤顶T安装 工具锚T安装工具夹片T张拉至初始应力T测量伸长值T张拉至控 制应力T持荷T测量、计算并核对伸长值T补拉至控制应力T回油T 拆除工具夹片T拆除工具锚T拆除千斤顶T拆除限位板T割掉多余 钢绞线T压浆T封锚 张拉准备： a、按照设计提供的尺寸进行钢绞线下料，充分考虑梁两端张拉 工作长度，空心板预留工作

27、长度为 60cm直线段每隔1米、曲线段 每隔 0.5 米将钢绞线束绑扎成束。钢绞线应梳整分根、编号、编束， 编束时，逐根理顺，使编扎成束顺直，间隔捆扎，保证钢铰线不得有 缠绕、扭麻花现象。穿束采用人工从一端送入进行，每束钢绞线前端 用塑料胶带包裹缠绕，以减少阻力。 b、拆除端模后，除去锚垫板、喇叭口内，钢铰线上的砼等杂质。 c 、压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压 机吹干孔道内水分。 d、千斤顶与油表配套检校，确定油表读数与千斤顶张拉力对应 关系曲线。（压力表的精度应1.5级）。 e、 张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常, 理论油压是否正确。油路不得漏油，阀

28、门工作正常 f 、对钢绞线、锚塞、锚环进行抽样检查。 h、所有张拉设备检校后至少每隔 6个月或使用200次进行一次 标定和保养 , 其使用次数可根据张拉记录统计。 张拉： a、将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，使钢绞线 按照编号穿入对应的锚孔中， 人工用手锤或套管轻轻敲击， 使其夹紧 预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。 b、四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶， 一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行。16m空心板张拉 顺序按左N仔右NP右N1左N2进行。每次张拉应有完整的原始 张拉记录，且应在监理旁站下进行。 c、张拉过程控制为0宀10%8 con20%8

29、 con 100%8 con （持荷 2min）-锚固。开动高压油泵达到10%应力时，记下千斤顶伸长读数。 继续张拉，到达 20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。最后继续张拉 到钢丝束的控制应力时，持荷 2min 然后记下此时千斤顶读数，计算 出实测伸长量并与理论值比较。 张拉时操作人员应相互联系， 以保证 张拉同步。 d、缓慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。 张拉要点如下： a、钢束采用两端对称张拉，必须按设计张拉顺序进行。 b、张拉时认真做到孔道、锚环、千斤顶三对中，使钢束、锚圈、 千斤顶处于同一条轴线上。 c、预应力钢绞线张拉采用张拉力与引伸量双控，两端必须保持 同步施压，以张拉力为主，引伸量

30、校核，要求计算伸长量与实测伸长 量之间误差控制在 6%以内 , 否则应采取以下的若干步骤或全部 步骤： 重新校准设备； 对预应力材料作弹性模量检查； 放松预应力钢材重新张拉； 预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失， 浸水溶性油剂可用于 管道系统，且在灌浆前洗掉； d、张拉时必须注意安全，千斤顶后不要站人，测量伸长值的人 员必须站在千斤顶侧面进行操作。 e、回油时先一端千斤顶由张拉控制应力回到零，另一端补拉至 控制应力后在回油，这样可以减少一端的夹片回缩损失。 f 、伸长值的测量；张拉至初始应力时测量出油缸与夹片的外露 量，张拉至控制应力时测量出油缸与夹片的外露量。 g、伸长值的计算： L二N*L/

31、E*A 其中 L钢绞线伸长量 N 钢绞线平均张拉应力，N=P*1+e-(KL+ 0 )/2,因波 纹管内钢绞线切线不同，故 L 应分段计算，每段为 xi 。 L 从张拉端到计算界面的有效长度 E 钢绞线弹性模量 A 钢绞线截面积 P 张拉应力 0从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和， rad K 孔道每米局部偏差对孔道的影响系数，波纹管为 0.00060.001，详见图纸说明。 卩一钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管为 0.160.19 , 详见图纸说明。 （9）孔道压浆 孔道压浆工艺流程：清洗孔道-安装压浆器皿-拌制水泥浆-压 注灰浆-拆除压浆阀、压浆嘴。 压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和

32、孔洞填封，以防冒浆。 并吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01Kg/L 生石 灰或氢氧化钙的清水冲洗管道， 直到将松散颗粒除去及清水排出 为止。再以无油的压缩空气吹干孔道。管道压浆应尽可能在预应 力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超 过 14 天。必须在监理工程师在场，才允许进行管道压浆。压浆 时，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，并使水泥 浆由最高点的排气孔流出。直到流出的稠度达到注入的稠度。管 道应充满水泥浆。 水泥浆的配制 :水泥浆应由准确称量的强度等级不低于42.5 级的 硅酸 盐水 泥或 普通硅酸盐水 泥 和水 组成。 水 灰 比一般为 0.4

33、 0 . 45 ，水泥龄期不超过一个月。 在水泥浆混合料中可掺入经监理工程师同意的减水剂，掺入 量的百分比以试验确定，且需监理工程师同意，掺入减水剂的水 泥浆水灰比可减少到 0.35。其他掺入料应在监理工程师的书面认 可下才可使用。 含有氯化物和硝酸盐的掺料不能使用。 水泥浆的泌水率最大不应超过 3%，拌和后 3 h 泌水率宜控 制在 2%，24 h 泌水应全部被浆吸收。 水泥浆内可掺入 （通过试验） 适当膨胀剂， 其性能应符合 混 凝土外加剂应用技术规范的规定。掺入膨胀剂后，水泥浆不受 约束的自由膨胀应小于 10% 。 水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆， 其稠度宜控制 在 14-18s

34、 ，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以 0.7MPa 的压力作业。 水泥浆泵应是活塞式的或排液压式的， 泵及其循环应是完全 封闭的，以避免气泡进入水泥浆内。它能在压浆完成的管道上保 持压力，且装有一个喷嘴，该嘴关闭时，导管中无压力损失。压 力表在第一次使用前及此后监理工程师需要时应加以校准。 所有 设备在灌浆操作中至少每 3h 用清洁水彻底清洗一次，每天使用 结束时也应清洗一次。所有孔道均应设压浆孔，在管道的最高点 设置排气孔及最低点设置排水孔。压浆孔、排气管、和排水管应 是最小内径为 20mm 的标准管或适宜的塑料管， 与管道之间的连 接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引

35、出结构物以 外。 水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30 45min, 水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。 出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个的封闭， 注入管在 压力下封闭直至水泥浆凝固。压满浆的管道应进行保护，在一天 内不受振动，管道内水泥浆在注入后 48 h 内，结构混凝土温度 不得低于5 C,否则应采取保温措施。当白天气温高于35 C时， 压浆宜在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水 泥浆密实情况，需要时进行处理。 作好压浆记录， 包括每个管道的压浆日期、 水灰比及掺加料、 压浆压力、试块强度等。 （10）封端 孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净， 清除支撑

36、垫板、 锚具及 断面上的污垢，并将端面混凝土凿毛，清除浮浆，准备封端混凝土。 固定封端模板，立模后校核梁体全长，长度符合允许偏差的规定。浇 筑封端混凝土时要仔细操作并认真捣固， 务必使锚具处的混凝土密实 度。为便于存放和吊装，在梁侧喷字，标注编号、浇筑日期等。 八、工程质量管理体系及保证措施 （一）、 创优目标 1. 确保全部工程达到国家和交通部现行的工程质量验收标 准。工程一次验收合格率 100% ，单位工程评定得分 95%以上， 争创“精品工程”。 2. 文明施工、场地整洁，创环保文明工地。 创优措施 1. 根据创优目标，编写工程管理文件，建立创优领导小组， 开展质量创优活动 2. 加强创

37、优工作的组织领导，项目部负责安排抓落实创优工 作的专职人员，把创优活动与整个施工生产过程有机的结合起 来。 3. 建立定期和不定期的施工质量检查制度。 4. 搞好技术培训，加强技术攻关，利用新技术、新工艺，开 展QC活动，消除质量通病，提高工程质量。 5. 制订奖罚措施，实行优质优酬和主要管理人员工程质量目 标风险抵押金制度，激励职工全员创优。 、预应力筋张拉完成后，其位置与设计偏差不准大于5mm， 张拉检测项目见表 4 表4后张法实测项目表 检杳项目 规定值或允许 偏差 检查方法和频率 张拉应力值 符合设计要求 查油表读数，每束 张位伸长率 不超过6% 尺量：每束 同一构件断丝根数 不超过钢

38、丝总数的 百分数 1% 目测：每根（束） 检杳 及时按要求填写预应力张拉原始记录，并保证资料的真实 性。 （二八钢筋骨架绑扎 1、钢筋堆放 钢筋必须不同等级、牌号、规格分类存放，并设置材料标识 牌。存放时应下垫上盖，避免钢筋锈蚀和污染。 2、钢筋下料、弯制 、钢筋制作在钢筋棚配料、下料、焊接、弯制、编号、堆 码。 、所有钢筋在加工之前，进行清污、除浮锈和调直处理。 I 级钢筋应采用钢筋调直机调直。 、下料长度要达到设计图纸要求。钢筋较长需进行焊接时， 下料长度要仔细计算，保证同一根钢筋的接头数要尽量少，同一 根钢筋焊接接头在接头长度（ 35d 且不小于 50cm ）内不得有两 个接头。 、钢筋

39、弯制时要先进行弯制试验，试件经量测各部位合格 后再大批量弯制。 3、钢筋连接 、主筋的连接尽量采用闪光对焊，不能采用闪光对焊的采 用双面搭接焊，双面搭接焊焊缝长度不小于5d、宽度不小于0.7d、 厚度不小于 0.3d（d 为钢筋直径）。 、搭接焊前应将钢筋接头处预弯，保证焊接后轴线偏移不 超过0.1d且不大于3mm。搭接时应在起弧和落弧处多留1cm长 度，且该长度区不予焊接，以防烧伤钢筋。 、钢筋焊接要采用J502或J506焊条。焊工要持证上岗。 正式施焊前先焊试件，送项目部试验室检验，检验合格后方准予 正式施焊。施焊时记录下电压、电流、气温、风力、风向等资料。 、I级钢筋搭接处采用绑扎方式连

40、接，搭接长度不小于 25d （d为钢筋直径）且不小于30cm，接头处应做成 180度弯钩, 一个接头应分别在中间、两边用铁丝绑扎牢固。 4、预埋件加工 各种预埋件的材料、 规格、焊接质量等都要按设计要求加工。 5、钢筋安装 、钢绞线张拉后开始绑扎钢筋。 、绑扎钢筋前应先进行试绑扎，总结各种钢筋的最佳绑扎 顺序。 、绑扎前先在底模板表面上用粉笔按图划好主筋、箍筋间 距，然后按照试绑扎得出的经验绑扎各种钢筋，所有钢筋节点均 绑扎。 、主筋接头相互错开，同一截面的主筋接头数不大于总根 数的 50% 。 、所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面均应放置砂 浆垫块，垫块的厚度满足设计保护层要求。 、严禁

41、钢筋在台座上气割或焊接，以避免损伤钢绞线。 6、预埋件安装 、梁底预埋支座钢板 梁底预埋支座钢板的位置要非常精确， 否则将影响梁板架设 的施工。钢板中心要露出梁底1cm，钢板横桥向要注意 2%横坡 的影响 、梁顶预埋铰缝联结钢板 梁顶预埋铰缝联结钢板位置要非常精确， 否则梁板架设后横 向联结不顺直，满足不了设计要求。 、梁顶预埋桥面铺装锚固架立钢筋 此钢筋预埋深度为 6cm，每平方米8根，均匀分布于梁板顶 面，钢筋顺、横桥向均保持 10cm 间距的整倍数，以利于桥面铺 装施工时此钢筋与桥面钢筋网之间的点焊连接。 、边梁预埋护栏钢筋 护栏钢筋的预埋除要保证数量、顺桥向之间距外，主要还要 保证其横

42、桥向的位置，保证混凝土保护层的厚度符合设计要求。 、伸缩缝预埋钢筋 在梁板有伸缩缝的端头预埋此钢筋，钢筋位置要精确，以利 于伸缩缝的安装。 、注意起吊用吊环钢筋的安装。 各种预埋件按图纸要求一切检查合格后，方可浇注砼。 7、钢筋安装与安装允许偏差见表 7。 （三）、立模 1、模板进场后要先进行试拼工作，试拼主要是为了确定每 块模板的位置， 位置确定后进行编号， 以后每次安装按编号施工 2、模板试拼后检查模内的尺寸、平整度是否满足设计和规 范要求，并保证节缝不大于2mm。然后进行打磨除锈 钢筋加工与安装允许偏差表 项目 允许偏差 (mm) 受力钢筋加工后顺长度方向全长 士 10 箍筋、螺旋筋各部

43、分尺寸 士 5 受力钢筋间距 士 10 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 士 10 长 士 10 钢筋骨架尺寸击r 直径 士 5: 保护层厚度 士 5 3、模板打磨后涂脱模剂，起到隔离作用。同一梁板脱模剂 要采用同一品种。脱模剂可用机油和柴油1:1调制，不得用废 机油代替。涂脱模剂应适量，不能出现过多而顺模板流动情况。 4、模板试拼通过后可以进行立模施工。安装前在底模台面 两侧要设置橡胶条，保证砼浇注过程中不漏浆。 5、安装侧模要设置防倾覆设施，用拉杆将模板和台座固定, 防止浇注过程中出现意外。 6、梁板连续端端模注意预留钢筋位置孔的大小与位置，安 装侧模后各个钢筋预留孔、侧模与内模之间要挤塞棉絮

44、，防止漏 浆。严格保证端模的垂直度。 7、模板安装后要对其平面位置、平整度、竖直度、内部尺 寸等项目进行检测，满足梁板设计尺寸和下表要求。 模板制作与安装偏差表 项目 允许偏差 （mm 模板制作 r板面局部不平 1 模板安装 模板内部尺寸 +5, 0 相邻两板表面咼 低差 2 模板表面平整 5 预埋件中心线位 置 3 （四）、混凝土浇筑 1、混凝土拌制 、拌制混凝土的各种材料和理论配合比要经监理、项目部 试验室检验合格后方可使用。 、每次浇筑混凝土前要由试验人员现场检测所用砂子的含 水量，根据含水量调整施工配合比，并开具配合比通知单。拌和 站接到此单后按配合比拌制混凝土。 、混凝土在拌和站内要

45、达到足够的拌和时间，一般不小于 90秒，也不宜过长，使混凝土具有良好的和易性，在运输和灌 注过程中不能出现显著离析和泌水现象。拌和时间也可根据拌和 站的说明书确定。混凝土由拌和站制作，砼输送车运输和灌筑， 浇筑时坍落度控制在5-8cm，浇筑过程不准私自加水。 2、混凝土浇筑 、钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后 进行砼的浇筑施工。浇筑时应确保预埋件的预埋和位置的正确。 混凝土浇筑采用吊车配合吊斗施工。吊斗下设置控制速度装置， 浇筑过程禁止混凝土大量倾倒入模。 、先浇筑梁底板混凝土。浇筑中禁止振动棒接触钢绞线， 以免损伤钢绞线，造成钢绞线脆断或应力损失。底板混凝土的高 度要严格控制

46、，过高会造成橡胶内模不能准确安放，过低则后续 浇筑时在橡胶内模底产生麻面。 、浇筑完底板后要迅速安装橡胶内模。橡胶内模在使用前 应检查，不得漏气；使用中设有专人检查钢筋头，钢筋头弯向内 侧；每次使用后，将其表面的水泥清洗干净，妥善保管，防止日 晒，并不得接触油、酸、碱等有害物质。从开始浇筑混凝土到橡 胶内模放气时为止，其充气压力保持稳定。 、橡胶内模安装好并经检查无误后，开始按照先腹板后顶 板的浇筑顺序施工。 浇筑混凝土采用斜向分段、 水平分层的方法。 分段长度 4-5m ，按段分层灌注，方向是从梁一端顺序交错进展 至另一端。灌注要保证层与层、段与段混凝土相互交错，保持混 凝土的整体性。 、浇

47、筑混凝土时，为防止橡胶内模上浮，除按设计用定位 箍筋加以固定外，还要在浇筑腹板时保持对称平衡地进行浇筑。 、混凝土浇筑过程中应仔细振捣，尤其是底板、腹板的混 凝土。砼振捣安排专职人员操作。插入式振动棒振捣时，每次振 捣时间以砼不再下沉、无气泡上升、表面出现薄层水泥浆并有均 匀的外观和水平面为止，振动时间不宜过长，防止砼出现过振现 象，影响外观质量。插入式振动棒振捣的移动间距，不超过振动 棒作用半径的 1.5 倍。 、混凝土浇筑时应连续进行，如因故中断，中断时间不应 超过前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。 、浇筑完成后，梁板顶部用木抹压实、抹平，待定浆后再 抹第二遍并横向拉毛，槽深 3-5mm

48、 左右。 、混凝土浇筑过程应制取试件，每片梁板28d强度试件两 组，每一槽同条件养生放张试件两组。 （五）、混凝土养护 1、混凝土浇筑完毕后，尽快用毛毡或麻袋予以覆盖，并洒 水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态。覆盖时不得损伤或 污染混凝土表面。 2、 养护用水应与拌合水相同。混凝土达到2.5MPa 前，不得 使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。 3、养生时间不小于 7 天。 九、质量保证措施 1、建立以项目经理负责制的质量保证体系，实行五保证、四提 高、三落实、二控制、一否决的管理体系，确保工程质量优良。 项目部成立混凝土质量领导小组。领导小组成员如下： 组长：况世聪 组员：王福兴、

49、王鹏杰、胡军坤、林松、于景德、朱国平 领导小组下设混凝土质量控制活动办公室， 办公室主任由况世聪 兼任，具体成员由工程科、试验室、质检科和机料科各成员组成。 2、工程施工过程的主要控制措施 （1）、加强对原材料的检验控制 （2）、工地试验室的配置 工地试验室严格按工程所需配齐所有的试验器具； 并配备工作经 验丰富、专业能力强的人员担任试验工作。 3、施工过程中工序的质量控制 （1）、实行质量目标管理， 把质量目标层层分解， 落实到施工的 每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上。 （2）、工程施工技术工作上， 严格执行施工技术交底制度和他人 复核制度。 （3）、施工操作上严格按招标文件

50、和现行施工规范执行。 （4）、内部质检上严格执行现行质量验收规范。 （5）、工程试验上严格执行现行试验规范。 （6）、做到试验资料不充分不开工， 测量放样不复核通过不开工， 施工技术交底不合理不全面不开工，技术工作不复核不开工。 （7）、不能保证工程质量的施工工艺不采用， 不能确保施工安全 的施工方法不采用。 （8）、项目质检工程师领导工地专职质检员对各分项工程进行全 过程质量检查， 按规定做好现场检查原始记录， 每一道工序完工后进 行自检，报质检工程师复检，在此基础上报监理工程师检查，做到道 道工序有人把关， 每个项目有人验收。 上一道工序验收合格后才能进 行下一道工序，不合格的项目一定要返

51、工重做至合格。 （9）、定期校验使用的各种计量设备、试验、试验设备，确保其 完好。 （10）、认真负责，实事求是地做好各种施工原始记录。 （11）、积极配合监理工程师对工程质量的检查验收工作。 十、混凝土常见质量通病防治措施 混凝土几种常见质量通病现象分析及防治措施 1、蜂窝 ：是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石 子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。其产生原因： （1）混凝土配合比不当， 石子、水泥材料加水不准造成砂浆少， 石子多。 （2）混凝土搅拌时间不够，未拌均匀，和易性差振捣不密实。 3）下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子、砂浆离折。 4）混凝土未分层下料，振捣不密实或漏振

52、或振捣时间不够 5）模板缝隙不严密，水泥浆流失。 6）钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过小。 防治措施： 认真设计， 严格控制混凝土配合比， 经常检查作到计量准确， 混 凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度不应超过2m,分层捣 固，防止漏振。模板应堵塞严密，分层浇注要在下层砼初凝前需浇完 上层砼， 上下层浇筑间隔时间不超过 1.5 小时，最大限度的避免施工 缝和冷缝的出现。 2、麻面： 是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形 成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因： （1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模板 时混凝土表面被粘坏。 （2）模板未浇水湿润或湿润不够，

53、构件表面混凝土的水分被吸 去，使混凝土失水过多出现麻面。 （3）模板拼缝不严密，局部漏浆。 模板隔离剂涂刷不匀， 或局部漏刷或失效， 混凝土表面与模板粘 结造成麻面。 （4）混凝土振捣不密实， 气泡未排出停在模式板表面形成麻点。 防治措施： 模板表面要清理干净， 不得粘有干硬水泥砂浆等杂物， 浇灌混凝 土前，模板接缝应浇水充分湿润； 模板缝隙应有塑料胶带或腻子等堵 严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷，混凝土分层均匀 振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。 3、孔洞： 是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝 土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因。 （1）在钢

54、筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁 住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 （2）混凝土离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又未进行 振捣。 （3）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 防治措施： 在钢筋密集处及复杂部位如锚下处， 应采用细石混凝土浇灌， 在 模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固，严防漏振。砂石中混 有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。 4、露筋： 是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构 构件表面。其产生原因： （1）浇筑混凝土时钢筋保护层垫块移位，或垫块太少或漏放， 致使钢筋紧贴模板外露。 （2）结构构件截面小，钢筋过密，石子

55、卡在钢筋上，使水泥砂 浆不能充满钢筋周围造成露筋。 （3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏 4）混凝土保护层太小或保护处混凝土漏振或振捣不密实，或 振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。 （5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、 掉角，导致露筋。 防治措施： 浇筑混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确； 并加强检查； 钢筋密集时， 应严格控制石子的最大粒径， 保证混凝土配合比准确和 良好的和易性；混凝土下落高度不超过2m以防止离折；模板应充 分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处， 可采用刀片或小型振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏

56、钢筋，如有踩 弯或脱扣等及时调直修正； 保护层混凝土要振捣密实； 正确掌握脱模 时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 十一、安全保证措施 1、混凝土的拌合及运输安全注意事项 （1）、预制场地内的道路、排水应畅通、电力设施应有保护装置。 （2）、垂直运输时必须明确联系信号。龙门吊运输混凝土时下面 严禁站人，注意漏斗下面操作人员的安全。 2、钢筋加工安全注意事项 （1）、作业前必须检查机械设备、工作环境、照明设施等，符合 安全要求后方可作业。 （2）、钢筋、半成品必须按规格码放整齐。 （3）、电动机械在运行中停电时， 应立即切断电源。 收工前应按 顺序停机，离开现场前必须切断电源。锁好闸箱，清理作业场所

57、。 4）、操作人员应经过培训，了解设备的构造、性能和用途，掌 握有关使用、维修、保养的安全技术知识。电路故障必须有专业电工 排除。 （5）、进入作业现场必须佩戴整齐，戴好安全帽。 （6）、抬运钢筋人员应协调配合，互相呼应。切断长料时，应设 专人扶稳钢筋，操作时动作应一致。 钢筋短头应使用钢管套夹具夹住。 钢筋短于30cm时，应使用钢管套夹具，严禁手扶。 （7）、展开盘条钢筋时，应卡牢端头。切断前应压稳。 （8）、人工弯曲钢筋时，应放平扳手，用力不得过猛。 （9）、绑扎钢筋的绑丝头应弯回至骨架内侧。 施工人员不得站在 钢筋骨架上，不得攀登钢筋骨架上下。暂停绑扎时，应检查所绑扎的 钢筋或骨架，确认连接牢固后方可离开现场。 （10）