滚塑产品质量问题与解决措施方案

1、专业资料参考滚塑成型故障的成因及对策故障名称成因及对策(1) 模具 设计 不当。应修改模具 设计 ，增加通道的 宽深比，加大模具的 转角半径。粉料填充不良(2) 粉料的干流性不良。应选 用于流性合格和松密度适宜的粉料。(3) 粉料 难熔或流 动性能太差。 应使用目数 较高或熔体流 动速率 较高的粉料(1) 模具排气不良，模内 压力较高，使半熔 态树 脂强制溢出分型 线。应检分型线处 溢料 查排气孑 l 是否阻塞，并开 设足够的排气孔。太多(2) 分型面 贴合不良。应重新配研分型面；均匀调整合模夹 紧力；清理模具接 头，防止不 紧密接触(1) 如果气泡主要 产生在分型 线上，表明模具分型面 贴合

2、不良及模具排气不良。在冷却开始阶段，熔料内的空气形成局部真空孔，外部的空气从分型面处进 入熔料中，制品固化时形成气泡。 应修磨模具分型面，调整模具夹 紧力，使分型面紧密贴合；模具型腔内必须设 置足够的排气孔。(2) 成型原料 选用不当。应选 用熔体流 动速率和密度适宜的树脂。实验 表制品表面气泡明， 树脂的熔体流 动速率与制品表面产生的气泡数有关。例如，两种熔体流动速率不同的聚乙烯树 脂，虽然 产生的气泡大小相同，但是熔体流动速率 较大的树脂所 产生的气泡数 较少。一般应选 用熔体流 动速率 为 3 10g/10min的树脂。此外，气泡的大小还与所用 树脂及添加 剂的粒度、形 态和粒度分布有关

3、。一般粒度越大，气泡越大，气泡数越少。在选定树脂的粒度 时，应根据制品的形word 格式整理专业资料参考状而定，形状简单 的塑件可采用颗粒较粗的 树脂；形状复杂、表面有精 细花纹的塑件，可采用颗粒较细 的树脂。通常采用 200-900um粒度的粉料 较为 适宜，最好 为 500um。粒度的分布范 围最好窄一些，但应有一定比例的小粒度粉料以保 证大粒度粉料的流动，且用量不能太多，否则会引起粉料熔融时结块。粉状树 脂的 颗粒形 态以球体 为佳， 应尽量避免使用条状和片状颗粒。(3) 加工 时间 太短。气泡的大小与加工时间 有关，加工时间 越长，气泡越小。适当延 长加工 时间 及提高加工温度，有利于

4、减少气泡。(4) 模具型腔表面有砂眼。应塞焊并磨光(1) 加热炉温度偏低。 应适当提高炉温或延长总 加热周期。制品内表面粗(2) 模具 传热 效率太差，树脂熔融不良。 应采用 较薄的模壁，增加传热 效糙率。也可采用 导热 系数 较高的材料，如铝材、铜材等制作模具。或有小气泡(3) 树脂颗粒太粗。应换 用颗粒较细 的粉状 树脂。一般，粒度在20-60目之间为宜模具的旋 转速比或速度控制不当。应适当 调整模具的旋 转速比和速度，以获得均匀的覆盖厚度和适当的粉末轨迹。一般双 轴旋转成型 时，两 轴的速比制品壁厚不均不应为 整数倍， 这样 可使每次旋转的螺旋物料流迹线互不重复。通常，副轴匀与主 轴的速

5、比 为 3 ： 10 较为 适宜。不过，速比的 设定主要取决于制品的形状和结构(1) 模具排气不良。 应设 置足够的排气孔。一般，薄壁制品每立方米模具容积应制品翘曲变形累计设置10 13mm气孑 L 直径。同时，应及时检查 气孔有无堵塞。word 格式整理专业资料参考(2) 模具冷却不良。在冷却期 间继续 旋转模具，并减少冷却周期初始 阶段的冷却速度，适当提高冷却介 质的温度，先 进行空气冷却，然后 进行水冷。冷却 过程的关 键是不能急 剧冷却，骤冷不但会降低模具的寿命，而且制品容易产生内 应力，降低了抗冲击性能和耐环境应力开裂性， 风冷和水冷的 时间 关系 应根据制品的形状及环境温度来确定，

6、通常风冷时间 是水冷 时间的 6 8 倍。在冷却时，可通 过芯轴施加气 压。(3) 脱模 剂用量太多。 应适当减少。(4) 制品 结构设计 不合理。应在可能的情况下，尽量避免设计 大而平的嵌板，制品的壁厚也应尽量均匀。(5) 屏蔽板造成冷却不均。应在安装模具 时除去屏蔽板(1) 加热炉温度太高， 树脂过热 分解。应适当降低炉温。一般加 热炉温度根据 树脂的熔体流动速率和制品的大小，应控制在 250 350 范 围内。由于提高加 热温度会影制品内表面 变响旋 转部位 轴色承的使用寿命，物料易分解，所以加热温度不宜太高。(2) 加热周期太 长。应 适当 缩短。如果制品由于 树脂过热 分解 产生变色

7、，可采用氮气等惰性气体吹洗制品word 格式整理专业资料参考(1) 制品壁太薄。 应适当增加投料量。(2) 树脂选用不当。应使用密度 较高的树脂。(3) 树脂熔融不良。 应适当提高成型温度或延长加热周期，提高模具的传热 速度，使 树脂制品韧性不良充分熔融。一般 对于低熔体流 动速率的 树脂， 为了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但 过分欠熔融是不可取的。(4) 制品 结构设计 不合理。应在可能的情况下修改 设计(1) 树脂选用不当。应使用密度 较低或熔体流 动速率 较低的 树脂。树脂的密度 对制品的性能影响 较大，密度高，制品的刚性大，但抗冲击性能差；密度低，制品的抗冲击强度高，但 刚性差，耐

8、化学药品性和耐 环境应力开裂性也差，而且成型脱模困难。因此， 树脂的密度 应适制品抗冲 击强中，一般滚塑成型时，树脂的密度 为 0 ， 92 0 舛 旷 cm3为宜，熔体流动速度率以 3 lOg lOmin为宜。(2) 冷却速度太慢，使树脂密度增加。 应适当加快冷却速度，但也不能太快。(3) 模具 设计 不当。应修改模具 设计 ，消除小半径转角和狭窄通道。(4) 加热温度太高或加热周期太 长，使 树脂过热 分解。应适当降低炉温或缩短加热周期。(5) 树脂熔融不良。 应适当提高炉温或延长加热周期；最好采用较薄的模壁，提word 格式整理专业资料参考高传热效率，使 树脂充分熔融。(6) 着色 剂选

9、 用不当。应选 用不影响冲 击强度的着色 剂或着色填充物，也可使用着色性能好的染色 树脂或配人其他 树脂(1) 脱模 剂用量不足或 选用不当。应适当增加脱模 剂的用量或 换用热稳 定性能 较好的脱模剂。(2) 分型面 设置不当，制品取出 时有阻碍。应将模具的分型面 设置在模壁的凹槽处或锥度制品粘附模具的端部。(3) 模具排气不良，模内压力使半熔 态树 脂强行通 过分型面， 导致粘模。应设 置足够的气孔。一般薄壁制品每立方米模具型腔容积应 累计设 置气孔直径lo 13mm。(4) 模具型腔表面太粗糙或有砂眼。 应抛光型腔表面或塞 焊砂眼并修磨光滑。(5) 模具型腔内 积留了一 层树 脂的分解焦化

10、物。 应定期清理模具(1) 模壁太厚， 传热 效率太差。 应采用 较薄的模壁，提高 传热 速度，或采用 导热系数较高的材料制作模具。加热周期太 长(2) 加热效率太低。 应在加 热时 适当增加模具周 围空气的流 动。(3) 加热炉温度太低。 应适当提高。并注意控温 仪表是否校准。(4) 粉料粒径太粗。 应使用目数 较高的粉料word 格式整理专业资料参考滚塑 (rotational molding)生产过程中常 见的产品质量问题及应对措施（一）在滚塑生 产过程中，常常会出 现一些大大小小的产品质量问题，这些都可以通 过一些必要的措施来避免。本文集中描述了一些滚塑成型工艺中在滚塑生 产过 程中，

11、常常会出 现一些大大小小的 产品质量问题 ，这些都可以通 过一些必要的措施来避免。本文集中描述了一些滚塑成型工艺中的常 见问题 及解决方案，以期与大家共同探 讨。1 插入嵌件不牢固或 边缘周围有吹孔。影响因素：1.1插入嵌件尺寸不符合要求，周围空间太小，嵌件彼此太接近或太靠近模壁，局部受到屏蔽 导致受热不均匀。1.2安装嵌件 时，未注意清洁，嵌件受到 污染1.3嵌件 预热过 度，插入后粘附粉料。1.4嵌件固定不良，旋 转模塑 时松动。1.5嵌件的材 质影响。有些 导热性不强或 过度导热。可能的解决方法：嵌件做良好固定，且保证其不要松 动；嵌件周 围不要留有空隙，以免空气吸入造成湿气膨胀而侵入

12、产品内部；附着在嵌件上的污染物如牛油、机油会在成型时气化，从而 产生气泡而 让粉料无法粘附，使用前要 对嵌件作适当的清洗、干燥处理；使用大型的嵌件时要涂布兼容材料以保障其粘附效果；word 格式整理专业资料参考如果嵌件材料具良好的 导热 性，可 对嵌件进行轻微的屏蔽，避免嵌件过热而在产品截面 产生气泡；如嵌件 导热性差，可提前 预热 至合适的温度。2 合模 线处出现吹孔。主要原因：2.1合模线不干净2.2通气管阻塞2.3合模线错位2.4成型时模内气压过大2.5合模 线变 成热沉体。解决方案：确保合模 线的干 净是前提条件，合模线处残留的 积塑会致合模 线密封不良，模具外的空气会乘虚而入或 积塑

13、劣化而 产生吹孔。用适当的工具清理合模线处 的残渣或用脱模剂涂布降低残渣的附着机会不失为一个好的方法。在滚塑模具添加粉料时，尽量 让粉料 远离合模 线，一旦不慎漏洒上粉料要及时清理干 净。通气管阻塞会 让空气流无法 进入滚塑模具， 许多人 认识 不到这点的 严重性。在滚塑成型第三期及冷却期，模具内的聚合物仍然呈熔融状态，如果空气不能自由出入而保持模具内外的气 压平衡，要么形成负压 而至产品收 缩，要么气体从合模线处 不严密的地方穿 过而留下吹孔。正确制定模具的通气管的长度也是必要的，且每个模塑周期都必须检查 通气管内的填充物是否 还具透气功能。word 格式整理专业资料参考模具 错位或配合不良

14、必然引起合模线处 的开口 现象， 这样 的模具所生 产的滚塑 产品显然会有裂口。适当地旋 紧该处 的螺丝或增大夹具 压力是常用 办法，以达到合模线的准确配合。如果在加 热成型或冷却 过程中采用了模具内增压，如果 压力过大会造成熔融聚合物的挤出。你需要 对模具内的 压力做适当的 调整。合模 线处 一般比模具其它地方厚重结实 ，自然，在加 热过 程中会 变成热沉体而降低此处模具的温度，如果采用的材料为成型周期 较长才能消除气泡，那么整条合模线处都可能看到气泡。你可以用 预热合模 线的方式来消除气泡。3 其它地方的吹孔。有时吹孔不一定会是在合模线处 ，细心的滚塑工人可能要问，这是什么原因：3.1 铸

15、铝 模与生俱来的气孔3.2 钢板模 焊接不良也会留下气孔。3.3 模具的材 质问题 有不 纯物夹杂其中解决方法：如果是陷在滚塑模具表面的气孔，滚塑成型时模内的 热空气会迅速膨胀而致吹孔的 产生。改变这 种现象首先是要提高模具铸造的技 术水平。如果是 较少的气孔，且滚塑成型产品的表面痕迹可以 为客户所接受，可以采用敲打或抛光冷焊接的方法来解决，当然这是事后弥补之计，无奈之 举，治标不能治本，不足取。word 格式整理专业资料参考不锈钢 模具或 钢板模在 焊接的地方会有气孔产生，要反复加以修补直到无气孔砂眼为止。确保模具表面的清洁也是一个重要环节 。任何的不 纯物在脱落后都会形成成型产品的吹孔。4

16、 滚塑 产品表面或截面出 现气泡，其原因：4.1滚塑成型 过程中加 热或循 环方式不当4.2滚塑原料 树脂聚合物的熔融指数太低4.3脱模剂的使用不当 过多使用致脱模 剂塑化4.4原料粉体内有水分存在或混入其它加热挥发 性物 质4.5粉料的 颗粒粒径不符要求过大4.6滚塑模具内残留水分解决方法：所有的滚塑 产品在成型初期都会形成泡，不过可以利用持 续加热的方式来排除气泡的产生，再有一点就是 变更原料的粘度来达到消除气泡的目的。如果滚塑产品出 现大量的气泡， 则表示塑化不完全以及加热时间过 短，适当地 调整加 热时间 或提高加 热温度可以得到改善。树脂聚合物的熔融指数会影响气泡的生成和消失。增加树

17、脂原料的熔融指数会让原料颗粒更容易融合在一起。不适合或劣 质的脱模 剂会在大部分材料的表面形成细微的 针孔；脱模 剂的过量使用也会 产生针孔。采用适当的温和方式擦掉脱模剂会收到好的效果。word 格式整理专业资料参考树脂原料内的湿气和挥发 性物 质会导致滚塑 产品表面的气泡。如尼 龙和聚碳酸 酯材料在使用之前必 须做干燥 处理。交联聚乙 烯含有大量的触媒残渣，或聚碳酸酯内的残余 挥发性溶剂都是气泡 产生的推手。交 联类材料如加 热太快会 导致提前交 联而致气泡残留在材料的截面。尺寸 过大的粉料或 颗粒会 导致产品表面气泡，需检查 粉体的流 动性和粉料 颗粒的粒径及 颗粒大小的分配比例。（详见

18、拙文滚塑工 艺对 聚乙 烯粉料 颗粒的要求 ）滚塑模具内残余的水分会在成型过程中因受 热而形成水蒸气滞留在产品中而形成气泡。 闲置的滚塑模具要保持干燥，即使是模具外壁也不能挂有水珠。所以，在滚塑生产中要注重模具的日常保 护。（滚塑钢板模具的防 锈处理方法与铝合金模具和 铝浇铸 模具不同，滚塑钢板模具 闲置时容易生 锈，尤其在冬天气温较低时，先一天生 产过的模具，第二天上班时就发现已经锈 迹斑与铝合金模具和铝浇铸 模具不同，滚塑钢板模具 闲置时容易生 锈，尤其在冬天气温较低时，先一天生 产过 的模具，第二天上班时就发现 已经锈 迹斑斑了。因 为热 的模具在冷却的过程中，空气中的水分会逐渐凝聚在模

19、具内表面，引起模具生锈 。word 格式整理专业资料参考解决滚塑模具锈蚀问题 最好的方法是做表面防护处 理，其流程 为：模具清洗磷化清洗烘干喷涂特氟 龙涂料烘烤固化密闭放置在干燥通风的地方。有些人喜 欢涂抹机油来达到防锈的目的。虽然防 锈效果不 错，但 这样做的 结果是清洗太麻烦 ，笔者不大 赞同。其实，在滚塑 钢板模具表面涂抹白油不失为一个好的方法。白油也称液体石蜡，不但能起到防锈作用， 还能有 润滑效果。如果模具闲置时间 比较长 ，涂抹白油后，最好烘烤一下，以便于白油在高温下固化，形成一层保护膜。烘烤模具 时和生 产滚塑 产品一 样操作，只是模具内不装粉料，达到粉料熔融时的加工温度就可以了

20、。注意模具要摆放在通 风干燥的地方，密闭保存，严禁接触雨水或腐蚀性的液体、气体等。滚塑原料内添加一种润滑剂客观上也能起到模具防锈的作用。其原理也是润滑剂在高温下熔化，冷却后会在模具内表面形成一层保护膜，起到防 锈 的效果，不 过，模具不适于久置不用。滚塑模具（ 钢板模）的后期制作工艺流程中国滚塑 门户网编辑 滚塑模具的前期制作固然很重要，之中的每一个环节 都关系到模具制作的成 败与否，滚塑企 业一般都会采取谨慎的 态度。滚塑模具的前期制作固然很重要，之中的每一个环节 都关系到模具制作的成败与否，滚塑企业一般都会采取谨慎的 态度来 对待，相反，滚塑模具的后期制作往往因为技术程度不高而被忽视，值得

21、一提的是，滚塑模具的后期制作更加关键，其工 艺流程和滚塑 产品的 质 量优劣有着必然的密切 联系。但是，我 们看到 现象却是有相当部分企业不太重 视滚塑模具的后期制作，特word 格式整理专业资料参考别是一些生 产小型滚塑类玩具的中小型滚塑企业似乎 还 没有这方面的意 识，以至于整个滚塑模具的制作水平没有得到提高，滚塑模具的质量（特别是企业自行生 产的钢板模）不容乐观。滚塑模具（ 钢板模）的后期制作并没有想象的那么简单 ，具体操作 过程也 较为 复杂。其工艺流程 图为 ：模具的平整度调节 模面打磨 焊缝补焊 合模 调试 模面抛光法兰面调试 排气孔 设置 喷砂复位 调试 模具清洗试模判定防 锈处

22、 理脱模 剂喷 涂（固化）我们来阐述一下上述工艺流程中的每一步的细节可能出 现的一些 问题及解决 这些问题 采用的手段方法：1 滚塑 钢板模型腔面的平整度调节 。完成钢板模的 轮廓制作之后，接下来的工作可以说算是模具的后期制作了。首先是模具主体的平整度的 处理。这期间，优秀的模具工会对模具的正反两面都进 行打磨 （这一点很重要，很多模具工只是 对模具的正面比较重视，锻压 一般都在模具的正面进行而忽略了模具反面不平滑所带来的影响 ），只有正反两面磨光，双向锻压 ，才能得到较好的效果。 锻压过 程比 较原始， 纯粹的手工操作，即用 铁锤锻 打。铁锤 敲击面要 预先磨光，不允 许有坑点。这种工 艺的

23、结果是模具钢板上会留下密集的疤痕和微小的凹凸，这是滚塑 钢板模的一个致命弱点，也是精细滚塑制品的生产放弃使用 钢板模的原因之一。2 模面打磨。 这项 工作因 为简单 ，企 业一般会 选择 交给普通的工人来完成。 值得注意的是，模具工应交待好打磨的方法，以及重点部位，以免造成模具钢 板被过分打薄。因 为打磨工往往会 过 多的打磨容易操作的部位，而放弃角落等关键部位的打磨。 打磨所使用的工具 为各种形状、 规格的油石，金 刚锉 ，砂 纸等等。3 焊缝 修补 。打磨过程中模具工要随 时注意 焊缝 漏焊的部位，即使 进行修 补 。word 格式整理专业资料参考4 合模 调试 。钢板模制作采用的工艺与铝

24、合金模具的制作不同，采用的是整体完成再分割的方法，过程中由于模具自身的重力和搬动等因素会有 变形量出 现，合模 调试这 道工序一定不能省略。5 模面抛光。 这个就无需 赘述了。6 法兰面调试 。这直接关系到模具的密合程度，以后滚塑生产中出 现溢料 现象，多半因 为这项 工作的疏忽所造成的。7 排气孔的 设置。这里不能 简单 的钻孔了事，需 结合模具的特点 进行制作。（ 详见 拙文 ? 滚塑模具设计、制作、使用中被忽 视的一些重要 细节 ?8 喷砂。因为钢 板模的厚度普遍在2.5 3.0mm 之间，在砂流的冲 击下容易 产生变形，操作 过程中要合理地 选择 气压参数以及砂丸 喷射的角度。 还有砂

25、丸的粒径、 规格和材 质选择 也是 值得注意的。9 复位 调试 。无论你的 喷砂技 艺多么高超， 钢板模具通 过喷 砂处理后，都会出 现或多或少的 变形量，这就需要 对模具做复位 调试 。缺少这 道工 艺会给滚塑工人 带来合模操作的 难度，甚至会因此而损坏模具。10. 模具清洗。 这项 工作如果企 业条件容 许，最好 对模具 进行磷化 处理。记住哦， 处理过的模具一定要及 时烘干，防止出 现返锈现 象。11. 试模。这个环节 的重要性可能每个人都很明白，我就不再多费口舌了。12. 脱模 剂的喷涂。这一点可根据滚塑 产品的特点来 选择 相应的脱模 剂来使用。关于 这个问题 本网以后会邀 请有关

26、专家撰文，敬 请期待。滚塑模具之 钢板模制造工 艺简介word 格式整理专业资料参考中国滚塑 门户 网编辑文 / 邹克剑目前国内的滚塑模具若要分门别类，按照制作的材质区别，大致可以划分 为两类： 铝合金模具和 钢板模中国滚塑 门户网编辑文/ 邹克剑目前国内的滚塑模具若要分门别类，按照制作的材质区别，大致可以划分为两类： 铝合金模具和 钢板模。（有的滚塑企业还 有铜模和不 锈钢 模）网上关于铝合金滚塑模具的制造技术 、加工工艺等还有零星半点的介绍和报道，至于 钢板滚塑模具，几乎没有相关的内容报 道。应广大滚塑爱好者的要求，笔者将采集到的一些关于滚塑钢板模具制作工艺的信息和 资料， 进行了 归纳和

27、汇总 ，现整理成拙文一篇，聊作丰富滚塑工艺的网 络知识的题材吧！滚塑用 钢板模具的制作工艺与铝合金模具的制造方法有着很大的区别，基本上分为以下几个步骤进行：1 托模的制作。技 术部针对 待制滚塑制品的图纸 所标注的尺寸数据，通过计 算成型滚塑制品的收缩率，得出准确的数据，制作出标准的托模 图纸。模具工依据 图纸 的尺寸，开始托模的制作。所谓托模，就是用各种 规格的 钢材，通 过氧割、焊接、锻压 、打磨等技 术手段制作待制品的放大后的局部的或整体的原型，行业内俗称模种。托模的制作是整个滚塑钢板模具制作的核心技术 ，直接关系到后来模具制造的成败。托模的制作方法通常有两种：一种是制作整个待制品的原型

28、，另外一种方法是 单独制作一个个局部 较复杂的形体，模具的整合通过焊 接来完成。前者能在滚塑模具制作的前期看到待制滚塑制品的整个形状，能及时找出潜在的缺陷，修复不足之处；不仅如此， 这种方法 还能减少 钢板的 焊接次数，提高钢板的利用率，制造出 优质 的滚塑 钢板模具。但缺点是， 这种工 艺耗工耗 时，投入成本巨大，模具制作的周期也较后一种方法要增加一倍的时间。后一种方式，属于单独制作后 组合模式， 优点是制作 过程中机 动性较强，成本相 对要节约许多，但后期制作中要作大量的焊接工作，不 仅存在因 为焊接带来的 变形、尺寸 误差大的 风word 格式整理专业资料参考险，而且在模具上会留下很多不

29、可磨灭的痕迹， 这对 以后的模具 喷砂工作是很不利的，同时滚塑制品上也会留下因 钢板拼接 过多而造成的不必要的难看的纹路。2 固定模架的制作。滚塑使用的钢板模往往体 积较 大，形状复 杂，重量也不菲。在整个制作过程中，为确保模具的精确度和加工的方便，模具工会焊接一个固定模架来作为模具的固定。固定模架在一定程度上直接影响在制模具的形状和精密度。3 组片焊接。滚塑钢板模制作使用的原材料一般为厚度 为 2.5 3.0mm的冷 轧板。焊接使用二氧化碳保 护焊焊 接技 术。焊 接焊缝 要求 较高，要求平滑、小 焊疤、无气孔。4 模具法 兰焊 接。模具所使用的法 兰钢 板的厚度和 宽度依模具的大小和结构而

30、定。5 锻压 延伸。冷轧钢 板经过 加热后具有延展性和可塑性，这种特性在滚塑 钢板模具的制造技术中得到了很好的运用。 值得一提的是， 锻压 拉伸 过程中要注意不要使 钢板厚度 过薄，重叠部位要充分柔和，不能留有 皱纹 。由于锻压过 程大部分都是使用 铁锤敲打， 钢板上会留下 锤疤，好的模具工在 这里体 现出了他 们高超的技 艺，锻压 后的 钢板几乎没有多少太大的痕迹。6 打磨、抛光、补焊 。模具拆解后，会 进行打磨工作。 这项 工作的精 细程度决定了模具型腔的平整度。抛光、补焊 解决了模具的砂孔问题 。7 试模及复位 调试 。与铝合金模具有区别的是，钢板模在 试模结束后，如果模具 产生变形或难

31、以合模的 现象，可以通 过加热局部的方法来 调整。许多模具工可能不具备这方面的技 术，导致钢板模一直被 认为 有合模困 难的意 识。有关滚塑 钢板模具制造的工艺及过程就 暂时 介绍到这里，在以后的技术文献中我们会详细介绍个中细节 及技巧，希望能引起大家的关注，也敬请各位网友提出批 评和建 议。word 格式整理专业资料参考滚塑快速模具 应用（金属板料无模成形）利用目前国内最近的工艺 解决传统 滚塑模具加工的难题 从提高效率和成本的角度为客户带来最大的效益！滚塑快速模具应用（金属板料无模成形）快速成形技 术（ Rapid Prototyping，RP）是上世 纪 90 年代出 现的新的制造技 术

32、，它是根据三 维数据模型通 过材料添加方式直接制造实物模型的技 术，具有可以迅速成形制件、成型 过程不受零件复杂程度的限制，以及无需专用工具，因而具有很大的柔性等特点，特别适合于 单件，小批量零件和批量生产前样件的制造。将 RP 技术应用于模具制造，即基于快速成形技术的快速制模技术（Rapid Tooling， RT ）的出 现，使模具快速制造技术有了新的 发展，由于其与生产实际紧 密相连，并具有完全使用功能，因而被认为 是今后一段 时期内快速成形技术发 展的主要方向。单点渐进成形技术介绍利用数控 驱动压头 ，对金属板料 进行局部累加塑性变形。将复杂的三 维数字模型沿高度方向分 层，形成一系列

33、断面二维数据，并根据这些断面 轮廓数据，从 顶层 开始逐 层对 板材进行局部的塑性加工。在计算机控制下，安装在三轴联动 的数控成形机床上的成形压头 ，先走到模型的顶部设定位置， 对板材 压下设定的 压下量，然后按照第一层断面 轮廓，以等高 线的方式， 对板材施行 渐进 塑性加工。在模型 顶部板材加工面形成第一层轮 廓曲面后，成形压头再压下一个word 格式整理专业资料参考设定高度，沿第二层断面 轮廓运动，并形成第二 层轮 廓曲面，如此重复直到整个工件成形完毕。技术优势大 辐度降低 对模具的依 赖，样件制造快捷而价廉Tooling is greatly reduced， prototyping

34、is faster and inexpensive.数字化 设计更易于修改Digital data forming provides for easy modification of part.易于三 轴（ 2.5 ）数控 实现Easy operation with three axes NC program.变形和受 载在小的局部，要求的变形力小Small forces are required to achieve the local plastic deformation.操作安全低噪音，占地少Quiet and safe operation requiring little floor

35、 space.可成形材料包括碳钢，不 锈钢，铝，钛板及金属网Form most types of sheet metal materials Mild Steel, Stainless Steel, Aluminum,Titanium, Perforated Metal Mesh.成形厚度从0.1 到 4 毫米Allowable forming thickness are 0.1mm to 4mm.成形 压头的运行速度可达100 米 / 分种Moving speed of forming tool is up to 100m/min.成形 时间取决于工件的尺寸和成形参数, 通常数小 时Form

36、ing time; with mild steel a 2/3 scale fender takes approximately one hour.word 格式整理专业资料参考在 渐进 成形过程中 , 材料的延伸率可高达300%Material elongation can be about 300% to thin the material to 1/3 that of theoriginal thickness.该工艺在澳大利 亚以及欧洲的 应用已 经相当成熟，利用快速模具的制作在成本和周期上最大程度 为加工企 业增加利益。滚塑工艺流程以食品箱生产为例这是一个食品箱生产企业的生 产流程，

37、可以参考学习一下滚塑的相关知识。滚塑是塑料加工的一种 较新、较先进的生 产方法，其特点是：1 、适这是一个食品箱生 产企业的生产流程，可以参考学 习一下滚塑的相关知识。滚塑是塑料加工的一种 较新、较先进的生产方法，其特点是：1 、适合加工大型中空 产品，如水罐，油箱、大型游 艺设备、隔离墙等。2 、加工成本低，特别是模具成本只相当注塑模具的1/3 。其缺点是对原材料要求高，而且成品加工精度与注塑相比差。其生产工艺如下：一、原材料准备word 格式整理专业资料参考（一）滚塑生 产对原材料的要求1 、熔融指数一般不超 过 5.0g/10min。2 、粉料颗粒 3060目（圆粒不能有大量 带尾和棱形

38、，片状 颗粒）。3 、干燥。（二）生 产对滚塑原料的要求单一滚塑 级 LLDPE 很难保证产品的具体要求（如我公司生产的战储箱），所以一般采用复合材料（也称塑料改性）如 7042、UR644 材料流动性好但强度不够。所以为保证具体产品的品质，采用 7042、6090 、500S 或 UR644 、A760 。具体产品原材料配方是 经过千万次科学 试验而取得的， 对外的保密的，是有专利的，任何人不可没 经过试验 就改动配方。单一具体产品还应根据产品的性能加入一些色母、抗氧化 剂，如生产的颜色加入滚塑 级的色母。产品长期在室外使用，加入抗氧化剂，生产有防火要求加入阻燃材料， 还有抗老化 剂、促进剂

39、等等。（三）具体工 艺流程1 、混料根据领导安排，由 专人严格按产品配方所列各种原料和各种促进剂放入混料机中，合上混料机开头进行混料，混料 时间 10 分钟（混料机分 为普通混料机和高速混料机，如资金许可建议使用高速混料机。本工序的重点是各种原料的配比精准，必 须作用合格的 标准器具。2 、挤出造粒造粒机操作 员用手盘动电机皮带轮，机器能 轻松运转后，将混料后的材料分批放入造粒机中，合上电机按钮等。电机电流表升高后，合上加温按钮，调整加温区温度。我公司所 购造粒机分四个加 热区，从料斗向前依次为：每一区，一般 150 。第二区 180 。排气后第三区 180 。机头 190 。word 格式整

40、理专业资料参考挤出的料条 经过水槽冷却后，插入切粒机并将切粒机电源开关闭合。切粒机将自动拉入料条 进行切粒。造料机操作员应随时观察挤出机运转情况，如 发现挤出机排气口有料将 挤出，应立即切断 挤出机电源，待机器完全停止运 转后卸下机头挤压模，换上新滤网（旧滤网经过火烧后无破损，仍可继续使用），重新开启 挤出造粒机，本公司滚塑原料因是新料，原则上每天更 换一次既可。挤出料条后，切粒前 应根据料条 实际情况进行适当风干。本工序的目的是 对原材料的改性，注意：原料加温温度应根据各种原材料进行调整。挤出造粒机有双螺杆和 单螺杆之分，冷切和 热切之分，本公司使用的是冷切造粒机。3 、磨粉由于滚塑生产用料

41、是粉料，而市 场所购买的原料是粒料，所以磨粉是滚塑生 产前的必须工序。由造粒机操作员检查机器内无异物后将造粒后的粒料放入料斗，开 动磨粉机， 调整进料速度进行磨粉。磨粉后原料 应适情况进行烘干，烘干温度不得超 过 30 。本工序重点是磨粉 质量，颗粒大小为 3060目，圆粒，无棱角、片状、拖尾颗粒。二、滚塑成形滚塑成形生 产由当日带班组长根据厂车间生产计划组织相关人员生产。（一）检查燃气系统燃气系统是滚塑安全生 产的重要岗位，必须由专门员工负责检查 、维修、保养开启和关 闭，任何无关人 员不得进行以上工作。每日滚塑生 产前燃气操作员应检查 燃气系统状态，确认系统正常后在 检查报表上签字，带班组

42、长签字后word 格式整理专业资料参考按操作规开启燃气系 统，工作结束后关闭燃气系统，检查无异常后在燃气 检查报表上签字，带班组长签字后方可离开工作 岗位。1 、检查滚塑成型机滚塑生产前应检查滚塑成型机各个工装是否正常。2 、安装产品模具产品模具安装要点是多套模具在旋转臂上安装是否平衡，是否需调整安装位置和配重，另外模具安装还应注意新模具安装前 应使用汽油洗 涤剂对形腔进行清洗、吹干。具体步骤如下：（ 1）模具安装前 应充分考虑燃烧室容积，特别是多套模具旋挂在一条臂时，多套模具整体 对角线，是否超 过燃烧室容积。（ 2）模具安装 应牢靠，各 紧固螺钉应旋紧。（ 3）模具安装后 应空车冷运转行

43、510 圈。查看设备运转情况，配重情况和牢靠情况。2、喷涂脱模剂脱模剂因使用料不同而工 艺各不相同，我公司使用的是美国W59 。W59适用于热喷涂，既将清洗后的安装后的模具旋转面冷却到燃 烧室内加热，当温度均匀升高 100 以上 时旋出，冷却至 100 ，打开模具将脱模 剂均匀喷涂到模具内表面， 喷涂脱模剂工作在产品第一次加工生 产前进行，在产品加工过程中应视单个产品脱模情况 进行适当补喷。3 、上料首先由配料 员将配制好的原料，按 产品质量分别调配待用 产品生产员开车将模具旋 转到适当位置开启模具，检查的良好性，清除 杂物。根据具体产word 格式整理专业资料参考品，安装嵌件用阻燃保温棉将通

44、气孔堵上，注意阻燃保温棉的松紧，做到既不漏料又能保持模内外空气的畅通将调配待用原料倒入模具型腔中将原料均匀调配到型腔底部特别注意当有内模型空间较小时应将原料调配到型腔四周将内外模合模口清 扫干净，不能留有漏出的原料合模用固定把手将内外模合紧（新产品在生产前还应使用 M10 螺钉固定生 产 10 多个产品后方可不用 M10螺钉固定）上料合模后按生产旋转速度，开 车旋转 35 分钟。4、预加热。由于滚塑 产品固定产品形状、模具加工、模具嵌件等原因形成， 许多局部小的低温区造成 产品品质下降，达不到技 术指标的废品，解决方法一般是使用喷枪对局部加热 5 10 分钟，消除模具低温区，提高产品品质达到产品的技术指标。5 、调整工装参数我公司使用的滚塑机是 电脑控制的三臂四位滚塑机，所以根据产品情况按工艺调整滚塑机参数。调整燃烧器三段头温度，一段一般 280 ，二段 260 ，三段 280 及各段加热时间（注意此 时的温度是燃 烧室的温度，不是模具内的温度，模具内温度应根据材料而定。一般 120 左右，而燃 烧室温度根据模具内温度推算。(1) 调整主辅旋转速度和主 辅轴旋转比。(2) 调整加热时间。(3) 调整冷却时间。(4)