中频感应加热弯管产品试制作业指导书

1、中频感应加热弯管产品试制作业指导书杭州航峰高压管业有限公司2011-8-25目 录目录11中频感应加热弯管制造工艺流程图22原材料检验作业指导书33产品试制弯管弯制作业指导书54生产班组自检作业指导书95超声检测作业指导书116磁粉检测工艺作业指导书157着色检验作业指导书208产品试制（成品）检验作业指导书259天燃气台车炉热处理作业指导书 3310弯头酸洗磷化工艺作业指导书4011弯管包装、出厂作业指导书42产品试制工艺文件（1）中频感应加热弯管制造工艺流程图原材料进厂原材料检验弯管弯制自验、专检、自检热处理、自检坡口前整形、自检硬度检查、自检坡 口、自检无损探伤、自检成品检验标识资料汇总

2、包装出厂发运产品试制工艺文件（2）原材料检验作业指导书2 原材料检验作业指导书2.1 检查原材料质量证明书的化学成份、力学性能等项目是否齐全、是否符合gb 5310 高压锅炉用无缝钢管的规定。2.2 据质量证明书内容到现场核对钢管的炉（批）号、管号，执行标准是否与质量证明书一致。2.3 采用1500mm游标卡尺、超声波测厚仪，30m皮尺，5m卷尺测量钢管外径、周长、壁厚及长度，记录测量数据。2.4 钢管外径、周长、壁厚分别在每根钢管的五个截面上量取，量取位置见图1：图1钢管直径测量见图2图22.5 钢管壁厚测量见图3。2.6 钢管周长测量见图4，用3米卷尺紧贴钢管外壁环绕一圈所得长度即为钢管周

3、长。2.7 检查原材料表面质量，钢管表面应清洁光滑，不得有凹陷、结疤、裂纹、分层、折叠、气泡、夹杂、划痕等缺陷，如发现此类问题进行记录，应通知公司质保工程师，确定处理意见。如需进行修磨，修磨后测量的实际壁厚应符合gb 5310 高压锅炉用无缝钢管及工艺设计书相关规定。2.8 检查原材料尺寸、工艺质量。2.9 直径2.9.1管端外径允许偏差为+2.0mm-0.5mm；钢管一端的直径与另一端直径之差不得大于2.0mm。2.9.2 距管端100mm 范围内钢管椭圆度应不大于1.2%d 。2.10 壁厚壁厚允许偏差为公称壁厚的0%+10%。2.11 钢管的长度钢管的长度应为8.0m12.2m，也可由钢

4、管厂和本公司协商确定。2.12管端及凹痕2.1.2.1管体上有深度超过2.0 mm的摔坑或管口上有深度超过1.5 mm的摔坑为不可接受的缺陷。2.1.2.2钢管管端不加工坡口，管端切斜最大应不超过1.6mm。2.1.2.3原材料检验完后，将质量记录及原始材质单整理装订，集中存档。产品试制工艺文件（3）产品试制弯管弯制作业指导书3. 产品试制基本参数3.1 弯管的基本参数应符合表1的规定。表2 弯管的基本参数外径dmm材质曲率半径r弯曲角度直管段壁厚t0mm直管段长度lmm32512cr1mov4d (或按设计图规定）90 （按设计图 规定）35500（或按设计图规定）3.2 弯管尺寸基本参数如

5、图1所示。r弯管曲率半径 （mm） d钢管外径 （mm）；弯曲角度 （）； t0直管段钢管公称壁厚（mm）；l直管段长度 （mm）； t弯管外弧段壁厚 （mm）。图13.3 开机前准备工作3.3.1. 检查机器各部件情况良好，包括：冷却气管网、中频加热装置、各指示表盘、驱动装置、机身、摇臂、液压系统、导向辊等。3.3.2检查冷却气泵运行情况，有无杂音，气压不小于0.4mpa，气温在530范围内。3.3. 3 打开控制柜上总电源开关sbo。 3.3. 4 合上控制柜内qf1qf12空气开关。3.3. 5 检查fu1fu12空气开关、fu131141熔断器完好无损。3.3.6 将plc-fx2上开

6、关拨到run位置。3.3. 7 按下控制柜上高低压泵启动按钮。3.3. 8 按下操作盘上控制电源通按钮，hl1灯亮。3.3.9 正式工作前空转设备证实各种动作有效。3.3. 10 按工艺要求调整好各项参数。调整弯曲半径。选择合适的夹紧座和内衬瓦并安装牢固。选择合适的导向辊并安装好。选择推送小车卡盘并安装好。选择合适的线圈安装牢固，线圈平面度1.5mm，线圈圆度1mm。调整夹紧压力和低压系统压力。旋转推进慢进速度调节旋钮选择慢进速度。调整中频变压器抽头。3.4 装钢管3.4.1上钢管前先把钢管内外表面清理干净，上料时应避免碰撞线圈。3.4.2 用天车把钢管装在设备上，按下推送装置快进按钮，使小车

7、推动钢管进入导向辊，旋转导向辊1、2旋钮，夹紧钢管前端，然后旋转尾端卡盘旋钮放平钢管后，夹紧钢管后端。3.4.3按下推送装置快进按钮，小车推动钢管送出合适长度的直管段，放入夹紧座中，然后旋转夹紧座开合按钮到闭合位置，并延时30秒左右，将旋钮转回停位置。3.4.4旋转变压器移动按钮，调节线圈位置使线圈与管子位置均匀一致。3.4.5旋转矫直辊旋钮到合适位置，夹紧钢管。3. 5 弯制检查所有准备工作完毕后，开始弯制弯管。3.5.1 开启循环气阀，气压不小于0.4mpa。3.5.2 按下加热通按钮和冷却气通按钮，开始预加热，同时水冷加热线圈，计时表sc开始计时（单位为秒不同管径及壁厚预加热时间不同），

8、用红外测温仪检测预加热温度（第一次，以后同一种钢管由操作人员看计时表）。加热到达预热温度后，按下推送慢进按钮，开始弯制。3.5.3由技术人员用红外测温仪检测确定加热温度后，技术人员与操作人员同时分别记录中频显示的加热功率、电压、电流、工作频率。操作人员按此数据控制温度，每隔10分钟检查一次，如有变化应及时调整。技术人员每隔20分钟用红外测温仪确定一次加热温度。3.5.4 弯制过程中，操作人员每隔10分钟用光学测温仪监测弯管里弧、外弧、中性区的加热温度是否均匀，若不一致应及时调整线圈位置。3.5.5 光学测温仪检测方法：待调温旋钮的“l”点对准“红”线，将窥视孔前部旋钮上的“白”色点（一个）对准

9、“红”线，调节表盘后部大调温旋钮，当在窥视孔中观察到的“m”电阻丝的颜色与底色熔合为一体时，表盘上所显示的温度即为加热温度。3.5.6 弯制过程中随时检查冷却气情况，包括气量、气温、各冷却气管是否畅通，加热线圈喷气孔是否通畅，如有堵塞要及时清理。3.5.7 将所弯弯管的编号和标记（杭州航峰高压管业：试制产品设计书规定项目）记录在质量检验卡上。3.5.8 弯制成型后，按下加热断按钮和推送装置停按钮，同时打开后冷却线圈气阀，3分钟后按下冷却气断按钮，关闭后冷却线圈气阀。然后在加热线圈处画线，用以测量直管段。3.5.9 旋转夹紧座开、合旋钮，打开夹紧座活动瓦，然后将摇臂转离弯管。按下推送装置快进按钮

10、，将弯好的弯管送出，并画好直管段位置。3.5.10 将弯管吊放在检测平台上。3.5.11 自检弯管结构尺寸及表面质量，将检测结果记录在质量检验卡、记录卡上。3.5.12 将弯管编号和规定的标记用记号笔写在弯管两端150mm处内壁上。3.5.13 检测合格后，继续进行下道作业工艺。产品试制工艺文件（4）生产班组自检作业指导书4 生产班组自检作业指导书生产班组对每一件本班生产的弯管进行如下项目检查：4.1 表面质量检查肉眼观察管件内外表面不得有裂纹，过烧、疤痕、重皮等缺陷。4.2 起皱高度“h”和波浪间距“f”的检测4. 2.1检测需用量具：150mm钢板尺、1000mm卡尺4. 2.2检测位置：

11、在起车后每隔100mm弯曲范围测量。4.2.3起皱高度检测：用1000mm卡尺测出波峰和波谷的尺寸（图1），然后将相邻的波峰和波谷的尺寸进行比较，找出相邻差值，最大的一对即为起皱高度h=dmaxdmin h小于等于1.3mm即为合格，如超出此范围，又可修复时进行修复，若不能修复时通知监理，放置于“废品”区并挂上“报废”标识牌。4. 2.4 将钢板尺水平放在两个相邻的波峰上，钢板尺和两个波峰相接触的点之间的距离，即为波浪间距“f”，f/h大于150mm即为合格。（见图2）4.3 不圆度检测 图1 图24. 3.1检测需用4. 2.1检测方法在弯曲段起点、中量具：1500m卡尺，间、终端测量三处，

12、测量时沿弯管水平方向和垂直方向测量.4.3.2将同一截面上的水平和垂直方向所测得的数值相减在再除以管子外径，乘以百分之百即为不圆度（图3），弯管弯曲段的不圆度小于2.5%时，即为合格。 图34.3.4 试制产品检验试制产品弯管加工是弯管模拟活动的第一件产品，每个操作者加工的第一件产品，改换工装后的第一件产品，必须由生产班组配合专职检验员进行严格首件检验，检验项目除以上几项外，还包括进行附录b中规定的检验。并记录检测结果，当所有项目均检测合格后才允许今后的进行批量生产。4.3.5 自检记录生产班组将当班检测的所有原始数据整理后，填入制造质量检验卡、记录卡交检验组保管存档。产品试制工艺文件（5）超

13、声检测作业指导书5 超声检测作业指导书5.1 一般要求5.1.1 主题内容与适用范围5.1.1.1 本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。5.1.1.2 本规程采用a型脉冲反射式超声探伤仪器对焊缝等进行检测。5.1.1.3 本规程按jb4730编制。5.1.1.4 检测工艺卡是本规程的补充，由级人员按合同要求编制，其检测参数规定得更具体。5.1.2 引用标准jb4730压力容器无损检测jb4126超声检测用钢质试块的制造和控制zbj04001a型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法zby230a型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术规格书zby232超声波探伤用1号

14、标准试块技术规格书zby231超声探伤用探头性能测试方法5.1.3 检测人员5.1.3.1 检测人员必须经过培训，按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规程的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格的人员担任。检测由级以上人员进行，级人员仅作检测的辅助工作。5.1.3.2 检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。5.1.4 仪器探头和试块5.1.4.1 仪器和探头仪器为cts-22型仪器和探头，泛美epdch2100型仪器和探头。5.1.4.1.1 仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工作最大声程时，其灵敏度余量应10db。5.1.4.1.2 衰减器精度：任意相邻12db误差1db。

15、5.1.4.1.3 水平线性：水平线性误差不大于1%。5.1.4.1.4 垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5%。5.1.4.1.5 探头：晶片有效面积除另外有规定外一般不应超过500mm2，且任意一边长不大于25mm。单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2，主声束垂直主方向不应有明显的双峰。直探头的远场分辨力应大于或等于30db，斜探头的远场分辨力应大于或等于6db。5.1.4.1.6 仪器和探头的系统性能应按zbj04001和zby231的规定进行测试。5.1.4.2 试块试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直接探头检测时，不得有大于2

16、mm平底孔当量直径的缺陷。试块的制造要求应符合zby232和jb4126的规定。现场检测时，也可采用其它形式的等效试块。5.1.5 检验的一般方法5.1.5.1 检测覆盖率检测时，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。5.1.5.2 探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/s，当采用自动报警装置扫描时，不受此限。5.1.5.3 扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6db。5.1.5.4 耦合剂采用机油、清洗剂等透声良好，且不损伤检测表面的耦合剂。5.1.5.5 检测面检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于焊缝应检查到整条焊缝及热影响区。检测面应经外

17、观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。5.1.6 校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。5.1.6.1 仪器校准在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按zby230的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。5.1.6.2 探头校准在探头校准开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。测定方法应按zby231的有关规定进行。5.1.6.2.1 斜探头校准使用前，斜探头至少应进行前沿距离、k值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。使用

18、过程中，每个工作日应校准前沿距离、k值和主声束偏离。5.1.6.2.2 直探头校准直探头的灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。5.1.6.3 仪器和探头系统的复核5.1.6.3.1 复核时机检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查。校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化；连续工作4小时以上。5.1.6.3.2 扫描量程的复核如果距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以说明。5.1.6.3.3 距离一波幅曲线的复核复核时，校核应不少于三点，入曲线上任何一点

19、幅度下降2db，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检，入幅度上升2db，则应对所有的记录信号进行重新评定。5.1.7 报告和存档由级以上人员填写报告，经责任工程师认可，检测结果和资料交检验科保存，保存期不少于7年。产品试制工艺文件（6）磁粉检测工艺作业指导书6 磁粉检测工艺作业指导书6.1 主题内容和适用范围6.1.1 本规程规定了磁粉检测人员资格,所有设备、器材、检测技术和质量分级等。6.l.2本规程按jb4730的要求编写，适用于磁性材料的管口坡口面、管体表面和近表面缺陷的检测。6.l.3本规程适用于非荧光湿磁粉的连续磁化技术。6.1.4 检测工艺卡是本规程的补充,由级人员按合同要求编制

20、。6.2 检测人员6.2.1 检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的,锅炉压力容器检测的资格证书。6.2.2 检测人员每年检查一次身体,其矫正视力不低于1.0,不得有色盲和弱视。6.3 设备、工具和村料、级人员按下列规格书和工艺卡要求选用设备、工具和材料。6.3.l 磁化设备及校验6.3.1.1 磁化设备见表1制造厂型号结构形式电流或提升力技术昆山苏磁cdx-111白色cdx-111蓝色色便携式ac提升力44ndc提升力177n磁轭磁化6.3.1.2 磁化设备的校验电流表在正常使用的情况下,至少每半年校验-次。提升力的校验：至少每年或损坏时校验一次，长期停用首次使用前校验，电磁轭极间距为2

21、00mm时，交流至少应有44n的提升力,直流至少有177n的提升力。6.3.2灵敏度试片6.3.2.1 a型灵敏度试片a型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向,有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。对于压力容器其灵敏度至少应达到a-3o/100中档要求。6.3.2.2 磁场指示器磁场指示器的作用与a型灵敏度试片相同,但它只是一种粗略的校验。6.3.2.3 灵敏度试片的使用a型灵敏度试片,将试片无人工缺陷的面朝上,使试片与被检面接触良好,必要时可用透明胶带将其整体贴在被检面上,但人工缺陷处不得贴覆,试验时边磁化边洒磁悬液,以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。磁化指示器：将其平放于被检面，边

22、磁化边加磁悬液,使形清晰显示来估判。6.3.3 磁粉及磁悬液6.3.3.l 磁粉：一般用bw-1型磁膏。6.3.3.2 磁悬液：一般悬浮介质为水，每升加1020g,磁悬液的浓度的测定采用磁悬液浓度测定管进行，一般浓度控制在1.22.4ml/100ml的范围内。6.3.3.3 施加磁悬液：使用磁悬液喷液器进行,应注意已形成的磁痕，不要被流动着的悬浮液所破坏。6.4 磁化技术6.4.1 磁化方法：磁轭磁化6.4.2 磁化电流：可选变流或直流6.4.3 磁场强度选择：磁场强度应根据提升力或a型灵敏度试片来确定,即满足3.1.2 b)和3.2的要求。6.5 检测程序及要求6.5.1 被检表面的制备6.

23、5.1.1 若被检表面凹凸不平，以致可能遮盖缺陷显示时,应通磨削或机加工来制备。6.5.1.2 若被检面为焊缝,其两侧10omm范围内不得有松散的锈蚀、氧化皮、飞溅、油污或其它妨碍检测的外来物，金属表面应见光泽。6.5.2 磁化方法为磁轭磁化。6.5.3 磁场强度按6.4.3节进行。6.5.4 采用连续磁化方法，在通电磁化的同时,施加磁悬液，持续磁化时间为13s,为保证磁化效果至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。6.5.5 磁化方向被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测,两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。6.4.6 磁轭磁化的间距应控制在50200mm范围内,检测的有效区

24、域为两极中心连线两侧各50mm的范围内,磁化区域每次应有15mm重叠。6.4.7 被检件经修补的区域按5.1至4.7的程序重新检测。6.5.8 磁性或剩磁干扰后续工序或使用时,检测完后方可清理或退磁。退磁法有：交流退磁法:将工件从通交流电的磁化线圈中缓慢抽出,直至工件离开线圈1m以上时,再切继电源,或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐渐减少至零。直流退磁法：将工件放入直流电磁场中,不断改变电流方间,并逐渐减小电流至零。大型工件可使用交流电磁轭进行局部退磁。工件的退磁效果一般可用磁强计或剩磁检查仪测定。6.6 磁痕的评定及质量分级6.6.1 磁痕的评定6.6.1.1 长宽比大于3的缺陷

25、磁痕，按线性缺陷处理,长宽比小于等于3的缺陷磁痕按圆形缺陷处理。6.6.1.2 缺陷磁痕的长轴方向与工件轴向或焊缝中心线的夹角大于等于30时，作为横向缺陷处理，其它按纵向处理。6.6.1.3 两个或两个以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为缺陷痕之和加间距。6.6.1.4 长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。6.6.1.5 工件被检处可见光照度应不小于50dx。6.6.1.6 必要时可用210倍放大镜进行观察。6.6.1.7 磁痕难辩真伪或有争议时可复检，复检按程序重新检测，若同一位置出现与上次相同的磁痕,则为真缺陷。6.6.2 缺陷等级评定6.6.2.1 下列

26、缺陷磁痕不允许存在：任何白点和裂纹；任何横向缺陷磁痕；焊缝及紧固件上任何大于1.5mm的线性磁痕；锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷磁痕；单个尺寸大于等于4mm的圆形缺陷磁痕。6.6.2.2 缺陷磁痕累积长度的评定表按表2 进行。表2：评定区尺寸磁痕累积尺寸等级（35100）弯管外侧（35100）弯管内侧0.50.52.03.04.098.0186.7 报告和资料的存档6.7.1 报告报告按“杭州航峰高压管业有限公司磁粉检测报告”格式由级人员签发，经检测责任工程师审查报出。6.7.2 存档检测报告与其它检测资料一起交检验科存档，保存时间不少于7年。产品试制工艺文件（7）着色检验作业指导书7 着

27、色检验作业指导书7.1 适用范围7.1.1 本规程规定了渗透检测人员的资格、所用器材、检测技术和质量分级等。7.1.2 本规程依据jb4730的要求编写，适用非多孔性材料或制品开口在工件表面缺陷的检测，满足容规和gb150的要求。7.1.3 本规程采用vcs渗透检测方法，适用温度范围为1550，当工件温度低于15，时，应作对比试验，鉴定合格后方可使用。7.1.4 检测工艺卡是本规程的补充，由级人员按合同要求编写。7.2 检测人员7.2.1 检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书，从事压力容器检测必须取得锅炉压力容器检测的资格证书。7.2.2 检测人员必须每年应检

28、查一次身体，其矫正视力不低于1.0，且不得有色盲和弱视。7.2.3渗透材料易燃有毒，操作者应配带手套、口罩等劳保用品。7.3 材料和工具、级人员按下列规格书和工艺卡要求选择材料和工具。7.3.1 渗透检测剂7.3.1.1渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成，表1的渗透检测剂供选用。表1制 造 厂渗透检测剂牌号备注渗透剂清洗剂显像剂上海沪东船厂探伤剂分厂hdrshdbxhdev船牌上海日用化学制罐厂geplgewlgedl国际型注：对同一检测件，不同类型的检测剂禁止混用。7.3.1.2渗透检测剂的鉴定生产厂应对每批渗透检测剂的灵敏度和主要性能进行试验，不合格品不能出厂，进厂的检测剂在低温避光处

29、保存，并经对比试验合格后方可使用。对奥氏体钢检测时，应有生产厂氯、氟元素含量的重量比不超过1%的证明。7.3.2 对比试块7.3.2.1对比试块主要用于检验检测剂性能和确定检测工艺参数，其型式应符合jb4730图121所示的规定。7.3.2.2 对比试块的清洗和保存对比试块使用后要进行彻底清洗，清洗通常用丙酮仔细擦洗后再放入装有丙酮和无水酒精的混凝土合液（混合比例1：1）的密闭容器中保存。7.3.3 其它材料和工具7.3.3.1 对奥氏体不锈钢检测时，刷金属表面时需用不锈钢刷子。7.3.3.2 抹布：清除多余渗透剂的抹布采用干净的棉布，无毛棉纱或吸水纸等。7.3.3.3 预清洗或后处理采用的清

30、洗剂按表1选用。7.3.3.4 照明：如果自然光线不足，可用白炽灯。在被检测部位的可见光照度不少于500lx。7.4 被检表面的制备被检表面（对于焊缝距焊缝边缘至少50mm范围内）应满足下列规格书：7.4.1任何表面的凹凸不平等必须处理到不掩盖和干扰任何缺陷显示为度。7.4.2必须清除表面的油污、锈蚀、氧化皮和灰尘等。7.4.3表面可以打磨或机加工制备，但禁止使用喷砂或喷丸，以防堵塞缺陷开口。7.4.4局部检测时，制备的范围应从检测部位四周向外扩展至少25mm。7.4.5被检表面经检查员和检测人员认可。7.5 检测技术、级检验人员按图1的程序进行检测：预清洗干 燥施加渗透剂清除多余的渗透剂显

31、像迹象评定后处理图1 检验程序如果检测面积太大，可将表面分成几个适当的区域进行检测。7.5.1 预清洗：用3.3.3规定的清洗剂去除被检区的油污、灰尘等干扰渗透的杂物。7.5.2 清洗后的干燥：工作清洗后必须干燥，可采用在环境温度下自然干燥或用热风干燥10分钟，施加渗透剂之前工件温度不得超过50。7.5.3 施加渗透剂7.5.3.1 可通过喷雾施加渗透剂，并润湿整个被检表面，对于大批的小件，也可采用浸渍法。7.5.3.2 渗透滞留时间按表2规定表2工件形式最短渗透时间（分）最短显像时间（分）31515503151550弯头部分2515157其它30151577.5.3.3在规定的渗透时间内，要

32、保持被检表面的润湿状态，对于已干固位要补加渗透剂。7.5.4 清除多余渗透剂7.5.4.1规定时间过后，用抹布擦掉多余渗透剂。7.5.4.2将少许清洗剂喷在抹布上把被检表面擦试干净，在施加渗透剂之后和显像剂之前禁止用清洗剂清洗。7.5.5显像7.5.5.1施加显像剂采用喷罐喷覆整个被检表面，形成均匀的薄膜。7.5.5.2施加显像剂之前，喷罐应摇动，以保持显像剂的悬浮状态。7.5.5.3使用喷罐时，喷嘴距被检表面300400mm，喷洒方向一被检面夹角3040为宜。7.5.5.4显像时间从被检表面显像剂薄膜干燥后计算，不少于表2的规定时间。7.5.6迹象评定和质量分级按6章处理。7.5.7后处理：

33、如果显像膜干扰后工序工程或图样要求去除时，可采用清洗剂或抹布去除。7.6 迹象评定和质量分级7.6.1 迹象评定：由级以上人员进行观察和评定。7.6.1.1检测部位的照明应符合7.3.3.4的要求。7.6.1.2在显像过程中检测人员应注意观察渗透剂吸出扩散的趋势，以确定显示迹象的种类，作为最终评定应在30分钟内完成，如果汲出过程不影响检测结果，最终评定可超过30mm。7.6.1.3迹象显示难以辩认真伪时，可用510倍放大镜观察或复验，复验部位应彻底清洗，按5.15.7重新进行。7.6.1.4缺陷迹象的分类长宽比大于3的缺陷迹象，按线性缺陷处理，长宽比小于3的缺陷迹象，按圆形缺陷处理。缺陷迹象长

34、轴方向与工作轴线或焊缝中心线夹角30的按横向缺陷处理，其它为纵向缺陷。两条或两条以上缺陷迹象在同一直线上间距2mm的按同一缺陷处理，长度为迹象长度之和加间距。小于0.5mm的迹象显示不计。7.6.1.5 质量等级评定7.6.1.5.1下列缺陷迹象不允许存在：任何裂纹和白点。任何横向缺陷迹象。焊缝和紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷迹象。单个尺寸上大于等于4mm的圆形缺陷迹象。7.6.1.5.2 缺陷显示累计长度的等级评定按表3进行。表3评定区尺寸迹象累计尺寸等级（35100）（钢管外侧）（100100）（钢管内侧）0.50.52.03.04.09.08.018.0大于者7.7 报告和存档

35、7.7.1 报告按省“渗透检测报告”格式由级人员填写，经检验责任师审查报出。7.7.2存档检测报告及资格交检验科存档，保存时间不少于7年。产品试制工艺文件（8）产品试制（成品）检验作业指导书8 产品试制（成品）检验作业指导书8. 1试制产品的成品检验作业项目外观检测起皱高度和波浪间距检测弯管管端坡口检测壁厚检测弯曲半径检测弯曲角度检测圆度检测弯管平面度检测弯管端面平面度检测弯管宏观硬度检测无损检测力学性能检测和金相检验整理质量记录准备产品质量证明书及合格证8.2专职检验员对每件生产完毕的弯管进行全面检查：8.2.1、外观检测8.2.1.1、检查弯管是否喷涂耐久性标志，字迹是否清晰、格式是否符合

36、规定要求。8.2.1.2、检查管件内外表面不得有裂纹、过热、过烧，疤痕、重皮等缺陷和管体上深度超过2.15mm 的摔坑或管口上深度超过1.5mm的摔坑。8.3 起绉高度“h”和波浪间距“f”的检测。（见产品试制工艺文件4）。8.4 弯管管端坡口检测8.4.1 检测需用量具：焊口检测器、150mm钢板尺8.4.2 检测方法8.4.2.1、坡口角度检测：将预先制作好的坡口样板工作边靠近管子外壁，旋转支脚，使支脚内壁与坡口部位靠紧（图1、图2），所测得的角度即为坡口角度，坡口角度为141r5即为合格。8.4.2.2 钝边检测：将钢板尺竖起，用窄边沿直管靠紧管子内壁，用另一钢板尺一侧靠紧前一钢板尺，另

37、一侧靠紧端口，测出数值即为钝边宽度，.钝边宽度为2.5_0.5即为合格（图3）。 图1 图2图38.4.3壁厚检测8.4.3.1 检测需用量具：超声波测厚仪、耦合剂8.4.3.2 检测方法图4沿弯管纵向（图4）取4点（弯曲角度大于30度时取6点），1点为直管端段上点，其它3点（或5点）均布于弯曲段内、外弧和中性层外表面，擦上耦合剂，测出壁厚最大、最小值，减薄率按如下公式计算：tmin-t1min/tmin100%弯管壁厚最大减薄率不大于是8%为合格。t1min弯管外弧最薄处壁厚（mm），tmin弯管壁厚最小值（mm）。8.5 弯曲半径检测8.5.1、需用测量工具平台、地规、15m盒尺、直角尺、

38、划针、500mm钢板尺、攒子，锤子。8.5.2、测量方法用锤子和攒子在平台上打一坑点，以此点为中心，按要求的弯曲半径减去管子外径的1/2尺寸为半径，用地规在平台上划弧，所划弧的角度大于弯管本身的弯曲角度，然后弯管放在平台上使弯曲的开始点，终止点的投影和所划弧线重合，再用直角尺和钢板尺测量出r（图5），测量r时应去掉弯管圆度的影响，极限偏差为20mm。8.6 弯曲角度检测图58.6.1、需用量具：角度尺、平台、3m钢板尺、直角尺、石笔。8.6.2、检测方法将弯管放在平台上，然后用直角尺在弯管两边的直管段上分别找出a、b、c、a、b、c六个点，投影到平台上（图6），把弯管从平台上拿走，把a、b、c

39、、和a、b、c三个点分别连起来形成两条线，再找出两条直线的中心线，并延长交至a点，再用角度尺测量出弯曲角度，在0.5内为合格。（简易方法：将弯管放在平台上，然后用直角尺在弯管两边的直管段上分别找出a、b、c、三个点，投影到平台上（图7）把a、b、c三个点分别连起来形成两条线，并延长交至a点，再用角度尺测量出弯曲角度，在0.5内为合格。） 图6 图78.7 圆度检测8. 7.1 需用量具1500mm卡尺8.7.2 检测方法8.7.2.1在弯曲段起点、中间、终端测量三处，测量时沿弯管水平和垂直方向测量，将同一截面上的水平和垂直方向所测得的数值相减再除以管子外径乘以百分百，即为圆度（图8）。弯管弯曲

40、段的圆度小于2.5%时，即为合格。圆度按以下公式计算：圆度=(dmax-dmin)/d100% dma弯管横截面上的最大外径mm dmin弯管横截面上的最小外径mm d钢管直径mm 图88.7.2.2 在距管端100mm范围内的直管段上沿水平、垂直方向测量管子外径，圆度不大于0.6%时即为合格。8.8 管平面度检测8.8.1 检测需用量具：平台、塞尺或标准试块。8.8.2 检测方法（图9）将弯管放在平台上呈自然状态，用塞尺测值，再将弯管翻转180度即可测出另一端值，小于7mm即为合格。 图9图108.9管端面平面度检测8.9.1 检测需量具：薄平板、塞尺8.9.2 检测方法将平板紧靠在管端口上

41、，用塞尺量取端口与平板之间的间隙，取其最大值，其值小于0.8mm，即为合格。8.10 管段端部外径及周长检测8.10.1 检测需用量具：1500mm卡尺、5m卷尺8.10.2 检测方法在管口处，沿管子圆周用卷尺紧靠管子外壁环绕一周所得数值即为管端部外径周长。弯管直管段用周长法测量的外径允许偏差+2mm,-1mm。8.11弯管管端垂直度检测8.11.1、需用量具：直角尺、焊口检测器8.11.2 检测方法将直角尺放在直管端部，使其一端和直管段部分靠紧，另一端靠紧端口，再用焊口检测器测出不接触部分“q”值。（见图11），q小于2mm即为合格。图118.12 弯管宏观硬度检测检测工具：便携式里氏硬度计

42、hln-11a型8.12.1 检测方法从弯管弯曲段任意部位（包括内弧增厚区、外弧减薄区、壁厚基本不变的中性区）取样进行hv10硬度检测，每位置测五个点，任意一点的硬度不应超过300hv10为合格。加热过渡区外弧侧的管体横截面上靠近内外表面（1.5mm）及壁厚中心处、弯曲区及直管段焊缝横截面上取样进行hv10硬度检测，每位置测3点，任意一点的硬度不应超过300hv10为合格。8.13 无损检测弯管的无损检测及缺陷评定按jb4730规定进行8.13.1 检测工具：pxut320c型超声探伤仪.8.13.2 检测方法所有探伤均在弯管回火处理后进行，探伤检测前应去除弯管表面的氧化皮和砂土和耐火泥等。8

43、.13.2.1 每根弯管的整个管体和管端坡口面进行手动超声波和磁粉检验方法检查缺陷。8.13.2.2弯管直管段距管端100mm长度范围内采用纵波超声波进行分层检查；8.13.2.3 热处理后对弯管的焊缝全长进行超声波探伤检测8.13.2.4弯管的管端坡口面采用磁粉检查或渗透检查；8.13.2.5如弯管要进行修补对修补处进行磁粉或液体渗透进行检查；8.13.2.6 所有探伤申请由车间检验员填写无损探伤委托单委托厂探伤室检测。力学性能检测和金相检验8.14.1 低合金耐热钢弯管试制产品的同一根钢管材料，同一制造工艺生产的同一弯曲半径，同一壁厚，同一热处理工艺处理的弯管按弯管试制产品工艺设计书取样到

44、公司理化试验室进行力学性能检测和金相检验。8.14.2 取样部位按杭州航峰高压管业：弯管试制产品工艺设计书规定进行。每个位置金相、硬度各取一件试样，其余每个试验各取三件试样。8.15 全部检验项目完成后，整理原始质量记录、填写弯管试制产品检查记录表交质保工程师签字然后存档。准备产品质量证明书及产品合格证，产品质量证明书及产品合格证检验公章齐全并有检验员印章或签字，还要有检验日期。产品试制工艺文件（9） 天燃气台车炉热处理作业指导书1. 适用范围 本作业指导书适用于指导热处理车间对碳素结构钢、低合金结构钢、中、低耐热合金结钢、高合金耐热钢管钢的热处理。2.本公司常用材料的热处理规范见后面附录a。

45、3.热处理的配炉 热处理配炉是保证热处理质量的重要环节。配炉不当将对热处理质量产生很大的影响，必须特别重视，通常应考虑下面几个因素：3.1首先要考虑热处理的类别。根据工件的化学成分选择退火、正火、回火，以同类热处理配炉。不同类热处理配炉时，则必须分析全部材料的整个热处理的全过程，合理组织其操作顺序，看其是否可以并炉。3.2配炉时，还要考虑同炉热处理的材料，正火的最高加热温度上限相差应小于20，其回火温度应在统一的范围内，其升温速度应选用最慢的一种。也可以采用分批出炉的办法加以协调。3.3配炉时，也要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面与最小截面之比应控制在22.5之内。也可采取大小件

46、分批出炉加以协调。同一工件中大小尺寸相差太大时，应考虑包盖隔热层加以保护。3.4同种类、同炉号的同一批产品尽量争取配一同炉热处理。其分割开的试样也要在同炉热处理。装炉时，试样要放在炉中合适的位置。4.热处理装炉前的准备工作：4.1装炉前要检查设备是否完好，炉体有无损坏。所有活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。4.2检查冷却介质是否充备，循环系统工作是否正常。4.3检查热电偶，测温记录仪表，控制系统是否良好。4.4检查工辅具是否完整。特别是起重设备、钢丝绳、吊具、夹具是否适应，有无损坏，是否安全。4.5检查热处理工件质量：核对钢号、工件尺寸。检

47、查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。检查弯管后弯头内有无油、水和垃圾等残留物，考虑清理干净后，是否要用耐热材料填塞。如有缺陷、弯曲，应先清理和校直。5.热处理装炉5.1每炉装炉量应不超过天然气炉规定的最大装炉量。所有工件的尺寸应与热处理炉工作室的尺寸相适应。5.2工件装炉的位置应在热处理炉的加热区之内。上下前后左右与炉顶、炉墙和电阻丝保持一定距离。底下应加垫铁，件与件之间应隔开30mm，以保证热气流的流通。5.3工件装炉的位置应根据配炉时的分析，对各种牌号和尺寸的工件要适应所考虑的操作先后顺序可以出炉。5.4装炉时，底层垫块应垫平，工件在台车上要均布，由下到上要合理堆放，垫平

48、装稳垫实，以避免炉内装料不均，造成各区域温度差异，和防止台车移动时侧倾、倒垛、撞击炉墙。5.5对于超薄超长的工件，在装配炉时，都要考虑它在炉中的堆放位置，采用工艺措施，以防止加热和吊装时产生变形。5.6对于已经经过精加工的工件，装炉时应对工件表面和棱角加以保护，防止氧化脱碳和碰伤。工件易于产生开裂的部位（联箱短管、尖角、螺纹、槽孔等）应用绝热材料加以保护。5.7台车进入炉内后，若存在炉体损坏造成较大散热缝隙处要加以堵封。6热处理正火、回火、退火温度和保温时间的控制。6.1热处理的升温、保温均以仪表温度为重要依据。在整个热处理过程中，必须经常检查炉膛和工件的温度与仪表显示的温度是否一致。如果有问

49、题，要及时通知电工检查修理仪表。6.2热处理工要做到三勤：勤看炉温、勤看料温、勤调节控制，保证炉内各部位温度均匀，炉内保持正压。6.3正火、回火、退火温度配炉综合选定和在实际操作中严格按指导书的要求加以控制，是确保热处理质量的首要条件。因为加热温度偏低，相组织转变就不会发生；而加热温度太高，又会使奥氏体晶粒过分长大，造成冷却时相组织转变的困难。所以必须严格按照作业指导书的要求，不要随意定高定低。6.4正火、回火、退火的保温时间也要严格控制。因为时间不够会使相组织转变不彻底，而时间过分延长，又会使相组织长大，使性能变坏。6.5一般热处理的保温阶段开始以前，都应有一个均温阶段。均温开始是以仪表温度

50、达到保温温度开始计算；当炉内所有工件的表面温度都达到保温温度的时候，即是均温结束，保温开始。7.热处理冷却过程的控制7.1为了确保热处理的冷却效果，正火工件在冷却时应从炉中吊下分散空冷，工件底下要垫块垫高，四周要保留一定的空间通风。冷却后回火装炉时工件的温度应控制在300。7.2 为了保证弯头在弯制过程中所产生的内应力和残余应力的彻底消除，改善弯管的组织和性能，防止冷裂缝的产生而进行的高温回火，其升温速度、最高温度、最高温度的停留时间、降温速度等均应遵守热处理工艺卡的相关规定。8. 热处理后的工件检验8.1热处理工序完成后必须进行检验。首先检查有无变形、弯曲、开裂。如有弯曲要进行校直。随后要检

51、查硬度，硬度检查的比例按规定进行。在检查硬度时应按规定的部位进行硬度检查，硬度检查的选点应预先进行打磨，要控制砂轮打磨深度。在砂轮打磨时，要注意安全 ，防止砂轮碎裂飞出伤人。每次检验的结果要记入“生产日报表”。8.2热处理工件有理化检验要求时，应及时通知理化室取样检验。9.热处理记录 每班必须填好交接班记录。热处理仪表记录纸上要填日期、炉次和热处理工件的材质。每天按要求填写“生产日报表”。所有热处理记录要妥为保管备查。10.热处理后的工件要分用户堆放，防止混料，减少不应有的损失。附录a:表1 常用钢管材料分类分级表表2 常用钢材的ac1转变温度表3 钢管冷弯后推荐的热处理制度附录b:热处理炉的

52、点火、停炉和维护附录a表1 常用钢管材料分类分级表表2 常用钢材的ac1转变温度表3 钢管冷弯后推荐的热处理制度附录b:热处理炉的点火、停炉和维护1.开炉点火1.1点火前检查天然气压力，使其符合操作要求。电、气传动设备使其运行正常，起动风机，打开空气阀吹扫管道25min，随后关紧所有天然气阀和空气阀。1.2打开天然气管各处放散阀，将管道内天然气放散215min，随后关紧各放散阀，长期停炉时尚需打开管道上的总阀门，通入蒸气或压缩空气吹扫1020min后关闭吹扫阀。1.3打开天然气管道上的总阀，将炉门打开一定启度，烟道闸门开启至最大位置。1.4电点火时，先微开烧嘴前空气阀，随后微开天然气阀，然接通电源打火。天然气点燃后同样再进行天然气量与空气量的调节，直至获得稳定的完全燃烧火焰。1.5如点火不成功，应立即关闭天然气阀与空气阀，消除故障后，重新开按上述程序点火。1.6点火时严禁炉门及其它孔洞处站人，以免发生人身事故。1.7点火成功后，调整烟道闸门开度，使底平面处炉压为零。2.停炉熄火2.1关闭烧嘴前天然气阀与空气阀，风机停止送风。带有空气预热器时，打