烟风煤管道制作安装方案

1、同煤集团年产60万吨甲醇项目 动力站烟风煤管道制作安装施工技术方案动力站烟风煤管道制作安装施工技术方案 批准: hse: 审核: 编制: 山西省工业设备安装公司 同煤甲醇项目部 2012年3月29日 目目 录录 1 工程概况.2 2 编制依据.2 3 施工准备.2 4 制作安装工艺.3 5 所需的施工机具及机械.13 6 质量控制与质量验收.14 7 安全施工措施15 8 文明施工措施.18 附件1 质量保证体系 附件2安全保证体系 动力站烟风煤管道制作安装施工方案动力站烟风煤管道制作安装施工方案 1 1工程概况工程概况 本方案为同煤集团年产60万吨甲醇项目动力站的烟风煤管道的制作安装而编制。

2、本 锅炉的燃烧室设计有一、二次风管道，一、二次风系统各设计有一台风机。一次冷风由 消音器及连接管道进入一次风机，一次风机出口的冷风经过空气预热器加热成热风，通 过一次热风道进入炉底料床一次风室和床下点火燃烧器及二次返料播灰风等风管。二次 冷风由消音器及连接管道进入二次风机，风机出口冷风经过空气预热器加热成热风，通 过二次热风道进入炉膛二次风分配管。二次风口设在炉膛密相区上部，分两层进入。另 外，返料风系统设计两台流化风机，有冷风经过流化风机增压后，进入回料阀形成返料 风。省煤器低部的连接烟道与空预器和灰斗相连。出口烟气，由空气预热器底部出口烟 道至除尘器除尘后，通过引风机至烟囱。原煤管道连接称

3、重式全封闭给煤机。风管的形 式采用钢板直焊式刚接加固肋。 施工范围：主要包括一次冷风、二次冷风、一次热风、二次热风、烟道、原煤管道 的矩形管道、圆形管道、矩形弯头、圆形弯头、方形大小头、圆形大小头、方圆节以及 各种支吊架。 2编制依据编制依据 2.1. 五环科技股份公司设计的相关图纸 2.2. 电力建设施工及验收技术规范 （锅炉机组篇）dl/t504795； 2.3. 电力建设施工及验收技术规范 （管道篇）dl/t503194； 2.4. 电力建设施工及验收技术规范 （焊接篇）dl/t500792； 2.5. 钢结构工程施工质量验收规范gb50205-2001。 2.6. 电力建设安全工作规程

4、 dl5009.1-2002 2.7. 火力发电厂焊接技术规程dl/t869-2004 2.8. 山西省工业设备安装公司管理手册 2.9. 烟风煤粉管道设计技术规程dlt 51212000 2.10. 烟风煤粉管道零部件典型设计手册 d-ld2000 2.11. 电力建设施工质量验收及评价规程锅炉机组 2009版 3 3施工准备施工准备 3.1. 施工条件: 3.1.1施工场区:场地平整、排水沟渠通畅，无垃圾、废料堆积，材料、设备定点放置， 堆放有序；危险处所设防护设施齐全、规范，安全标志明显美观。 3.1.2现场道路：规划合理平坦畅通，无材料、设备堆积，无堵塞现象，交通要道铺 筑砂石或水泥，

5、消除泥泞不堪或尘土飞扬的现象。 3.1.3现场工机具：布置整齐，外表清洁，铭牌及安全操作规程齐全，有专人管理， 坚持定期检查维护保养，确保性能良好。 3.2施工前准备工作: 3.2.1加工场地内所有机具均需调试合格，并能正常投入使用。 3.2.2人员配置到位，并具有相关岗位资质证。 3.2.3技术图纸已到并已进行技术交底。 3.2.4所需的材料均已到货并已商检合格。 4 4烟风煤管道制作安装工艺烟风煤管道制作安装工艺 4.1烟风煤管道制作工艺： 4.1.1作业程序流程图： 4.1.2作业方法及要求： 4.1.2.1矩形管道: 4.1.2.1.1材料领用: 施工人员应对焊工按图纸进行现场交底 检

6、查焊缝浸油效果，发现汇漏及时补焊 作好自检记录 矩形管及弯头图形管道及弯头 材料检验及领用 审图 材料拼接 放样下料 加固 组合 校正 内撑加强 卷制 校正 加固 组合 焊接 浸油试验 自检 专检 交接 检验材质证明，外观质量按标准 领用 了解设计意图，确定施工方法 合理拼接，防止变形 下料前应复查放样准确性 加固型钢校直 组合中检查外形尺寸 渗油试验 1、按计划领用材料,对材料进行外观检查,钢板不允许有裂缝、分层等明显缺陷，表 面应无划痕，其余材料应无缺陷，所有材料应无严重锈蚀情况。 2、领用时应查阅材质证明书,确认材质符合要求,并具有出厂合格证书等. 4.1.2.1.2钢板拼接: 1、拼接

7、钢板的数量及方法应根据整个工件的数量及外形尺寸和钢板的规格进行综合 考虑，尽量减少浪费。 2、钢板厚度5mm，钢板拼接时应打磨v形坡口。 3、拼接时钢板间隙应小于2mm. 4、将钢板铺在平台上对好，而后从一端开始点焊，点焊时为防止另一端因焊接收缩 而张开，应在间隙均满足条件的情况下将另一端点牢，而后从一端向另一端方向每隔 250-300mm左右点焊一点，点完一点后应用榔头轻打焊缝以释放应力。 5、对于不平的钢板可借助锤子，撬棍及压马等工具找平，找平一点后即点牢焊，依 次往下走。 6、拼接钢板应尽量避免“十”字焊缝。 7、拼接完后应将有局部变形处校正好，而后开始焊接，焊接的方法采取由焊缝中间 向

8、两端分段退焊，退焊的每一段约500mm长。 4.1.2.1.3管道加固肋及撑管下料: 1、钢板划线要准确，划线前须将钢板校平以保证划线的准确性。 2、同一工件划线时应由组长用同一把卷尺度量，划好线后应检查对角是否一致，要 求对角误差控制在2mm以内，边长误差在1mm以内。 3、划线时直管的长度应根据图纸尺寸再加上约20/00的收缩余量，底盖板的宽度应在 管道口径的基础上加上10mm，以作“t”字组合焊缝预留量，两侧板宽度为管道口径尺 寸减去两个板厚。 4、加固肋下料长为管道口径加上两倍加固肋材料的宽度，直线度达不到要求的加固 肋应校正后再下料。 5、内撑管长管及短管下料尺寸根据管道口径及板厚和

9、加强板厚以及连接板插入深度 来计算，做到下料准确，开口应在撑管中心线上。 6、加固肋及内撑管尽量采用型钢切割机下料，连接板采用剪板机下料。 4.1.2.1.4直管组合: 1、先将底板置于平台上，在底板上将组合侧板的划线工作做好，再将内撑杆位置划 好线，并将加强板焊好。 2、在钢板下完料后，先将底盖板的加固肋在地面组合，加固肋间距根据风压确定， 要求加固肋位置要正确，误差在3mm以内，加固肋焊接时，为防止焊接变形，可在长度 方向连一条加固肋材料，再由两名焊工对称施焊。 3、将两侧板内撑杆位置线划好，并焊上加强板，在钢板另一侧将加固肋位置线划好， 而后将两侧板按线与底板组合，并用角钢等撑牢，要求两

10、侧板安装时用角尺找正垂直。 4、在盖板内侧划好内撑杆的位置并焊上加强板，再将盖板与两侧板组合线划好，而 后将盖板组合上去，点焊牢靠。 5、复查管道口径、长度等尺寸，并测量管口对角线以控制对角线误差，而后将内撑 管组合上去。 4.1.2.2圆形直管: 4.1.2.2.1材料领用（同矩形直管） 4.1.2.2.2钢板下料及加固肋下料： 1、钢板领用后应检查每块钢板的对角线是否相等，并且检查钢板在宽度方向尺寸是 否一致，如发现对角线偏差、宽度偏差不能满足要求，应划线校正。 2、钢板下料长度为：l=（d-t），式中l表示长度，d表示圆管外径，t为钢板厚度。 3、钢板划线度量应由组长用同一把卷尺测量，长

11、度误差1mm，对角线误差 2mm。 4、加固肋下料前应检查材料是否合符规格，有变形的须校正后再测量下料长度，下 料长度为：l=（dl）+200,式中l为下料长度,d为圆管外径, l为加固肋惯性矩中 心线离内侧的距离,200mm为两端卷制直边长度,此长度在校正后应割除。 5、5mm的钢板拼接、组合时应打磨“v”形坡口。 4.1.2.2.3钢板卷制及加固肋卷制 1、钢板卷制时，因三辊卷板机必须留有直边，因此在卷制钢管时，应预先将两端直 边段约各200mm压制成型后再卷。 2、钢板卷制过程中，应分多次加压，使钢板逐渐变形，卷好后应用卷尺测量三个点 的椭圆度，这三点均须卷到同一位置测量，在卷板机上尽量

12、使椭圆度达到最小。 3、钢管直焊缝焊接应在卷板机校正椭圆前采取退焊方式焊接（每节长约0.5m），焊 接完毕后应用榔头敲打焊缝以释放应力。 4、加固肋卷制时应用=2钢板制作样板，样板长度不小于1m，卷制时，应使样板 与加固肋内弧重合，间隙在校正后2mm. 5、加固肋只是公称直径dn1m时方须加固. 4.1.2.2.4组合： 1、加固肋与筒体组合：将校正后的加固肋与筒体组合，加固肋与筒体间隙不应大于 2mm。 2、筒体组合： （1）筒体组合时，先点焊一点，而后向两侧依次点焊。 （2）环焊缝间隙不应大于2mm，焊缝错口量不应大于1mm。 （3）严禁用加热的方法或强行用外力缩小间隙。 底盖板 加固肋

13、底盖板 加固肋 （4）组合时点焊可借助撬棍、三角锲等工具使点焊平整。 （5）筒体组合时所点焊锲处在组合完毕后应修整并打磨光滑。 （6）筒体组合时应放在大型槽钢内或专用工具上组合。 3、渗油：同矩形直管，以不漏为合格。 4.1.2.3矩形弯头: 4.1.2.3.1材料领用（同矩形直管） 4.1.2.3.2钢板拼接：弯曲部分根据实际需要长度合理拼板，其余部分钢板拼接与矩形 直管相同。 4.1.2.3.3钢板、加固肋和内撑杆下料： 1、钢板放样要准确，底、盖板弯曲度数要准确，壁板放样要求对角线误差在2mm以 内。 2、底、盖板外廓尺寸需加上10mm，以作“t”字焊预留量，壁板宽度板厚处理为减 两个壁

14、厚。 3、弧形壁板下料长度要以中径计算。 4、放样后，要对所有尺寸复检方可下料。 5、加固肋下料前须在底盖板上划好加固肋位置线，而后根据加固肋位置线实长再加 上两倍或一倍加固肋材料的宽度，壁板下料长度为壁板高度加上两倍加固肋材料宽度。 6、内撑杆下料长度要根据加撑位置内空尺寸和加强板厚度和连接板插入深度来下料。 4.1.2.3.4弧板卷制： 1、弧板的卷制要划好卷制弯曲的界限线，而后作好样板，样板的长度不小于1m,在 卷板机上卷制成型，用样板检测，样板与弧板的间隙不大于2mm。 2、对于弧板宽度超过2m的，需分块卷制，而后拼接，拼接方法同矩形直管，焊接 时要在弧板宽度方向点焊一根抗弯模量较大的

15、槽钢和角钢，以防止变形，拼接完后根据 弧板总长划线裁料。 4.1.2.3.5组合： 1、加固肋的组合形式： 2、内撑杆的安装： （1）内撑杆安装原则上按图施工，而对于弯道有些地方实在无法安装或安装太密， 可适当省略。 （2）内撑杆安装须在同一平面内，与所装处加固肋立边也应在同一平面内。 3、管道组合见矩形直管组合程序及工艺。 4、安装内撑杆时要根据管道安装位置内空尺寸而定。 5、焊接（与矩形直管同） 6、渗油：同矩形直管，以不漏为合格。 4.1.2.4圆形焊接弯头： 4.1.2.4.1材料领用（同前）. 4.1.2.4.2钢板及加固肋下料： 1、首先放好样，可用计算法或三角形法放样，放样要求准

16、确，放样后要求复检主要 尺寸以求准确。 2、放样时，样板应展开平整，划线应紧贴样板，放完样后应检查是否准确，要求放 样误差在2mm以内。 3、样板长度应用弯头、管道中径计算展开长，下料时要避免组合后“十”字焊缝的 出现，并且每一节不割断，并在中心线上打好样冲。 4、加固肋只有在dn1m的弯头上才需设置，且间距为1.5 m，其下料尺寸按圆形管 道下料。 4.1.2.4.3卷制：钢板卷制及加固肋卷制同圆形管道制作。 4.1.2.4.4组合： 1、弯头组合时可先两至三节组合，而后再组合成整体，有加固肋的须先组合加固肋， 再组合弯头。 2、组合时须先在外侧点焊一点，相邻两节样冲眼须在一条直线上。 3、

17、焊缝间隙应不大于2mm，焊缝错口量应不大于1mm。 4、严禁用加热或强外力使钢板伸长以减小间隙。 5、其余组合方法同圆形管道组合方法。 6、渗油同前，以不漏为合格。 4.1.2.5方大小头： 4.1.2.5.1方大小头除放样外，其余施工程序及工艺均与矩形直管相同。 4.1.2.5.2方大小头放样时，须计算每块钢板的斜高，也可用作图法求出来，检验时除 检验斜高及边长正确外，还须检验每两块钢板连接斜边长度须相同。 4.1.2.6圆大小头 4.1.2.6.1圆大小头除放样外，其余施工工艺及工艺均同圆形直管。 4.1.2.6.2圆大小头放样时，先在平台上画出中径的主视图，而后求出顶点，再以顶点 为圆心

18、，顶点到大（小）圆端点的距离为半径画弧，弧长为l=（d-t）,式中l为弧长，d 为大头（或小头）直径，t为板厚，检验时，大、小圆的同侧端点应与顶点在一条直线上。 4.1.2.7方圆接头： 4.1.2.7.1材料领用（同前）. 4.1.2.7.2钢板下料： 1、首先，放样要求准确，放样时先画经过板厚处理的主俯视图，板厚处理：圆头处 理减去一个板厚，方头各边长减去两个板厚，而后用三角形法放样，要求放样误差在 2mm以内，放样时要分作两块放样，对称的则可省略。 2、下料时整个方圆接头分两块下料，下料后方头直边两端点及圆头弧度中点应作好 标记。 4.1.2.7.3钢板成形： 1、首先在钢板上画出压制（

19、或打制）线。 2、能用油压机压制的，在油压机上压制，应慢慢的加压多次，逐渐成形，压过一轮 后还没到位的再在两线之内压，不能压重复位置。 3、不能用油压机的只能打制，打制时将打制线平放在两垫板中间，两垫块距离不能 太大，应约等于两个压制线距离，且不能太高，由一个掌握斧脑，另一人打大锤，掌握 斧脑者应经验丰富。 4、打完后应用样板检查圆头弧度，经过校正初步成形。 4.1.2.7.4组合： 1、组合时先将圆头两点点好焊，而后将方头两点点焊好。 2、再组合中间整条焊缝，可利用撬辊、法兰螺栓及耳子等工具，使焊缝平整点焊。 3、组合完后应对圆头及方头进行校正，局部中间变形的也须校正。 4、校正后，用加固肋

20、将方圆节加固，并撑好内撑杆，无须加固的可临时拉好内撑， 以防止焊接变形。 5、焊接（与矩形直管同） 6、焊接完后产生局部变形的应校正好， 7、渗油，以不漏为合格。 4.2烟风煤管道安装工艺 4.2.1烟风道安装工艺流程图如下。 设备及部件清点检查、领用 二次热风道安装 连接烟道安装 空预器至烟囱之间的烟道安装 连接烟道的地面组合 一次热风道安装 二次热风道安装 一次冷风道安装 渗油试验 锅炉整体风压试验 原煤管道的安装 4.2.2.作业程序、方法 4.2.2.1首先对风道基础进行复测。复测时按图检查其中心线尺寸偏差、预埋铁板标 高偏差。 4.2.2.2按各系统施工图对烟风道组合件的长度、连接截

21、面的边长和对角线进行检查。 并对其制作工艺进行检查，包括割痕、氧化铁、焊接飞溅等检查并清理。烟风管道组合 件要有适当刚性，对于一些大型构件，如空气预热器出口一、二次热风道，几何尺寸较 大，应做临时加固措施，临时吊耳焊接要牢固，承载能力符合要求。 4.2.2.3支吊架按各分项支吊架清单及图纸进行数量清点；同时对支吊架的外观包括 割痕、氧化铁、焊接飞溅等检查并清理，支吊架变形检查并矫正，对组合件的相关尺寸 复查。 4.2.2.4风门挡板检查 首先核对并确保风门产品标牌所示参数、型号与设计图纸完全一致，确认风门上的 流向指示与风道内介质的实际流向一致。然后查看法兰面平直度，零部件是否齐全，检 查挡板

22、密封在运输过程中是否变形或损坏。风门刻度检查：轴套复位后用葫芦盘动风门 主轴，注意盘动方向为实际开度指示方向，检查其灵活性、同步性，检验其实际开度与 刻度指示是否一致，限位装置是否安装正确。若有卡涩，则重新打开轴套检查调整。任 何过程都要保证其灵活性、同步性，刻度指示的正确性。如风门主轴在转动过程当中， 过紧或过松，可调整挡板后轴承装置中的紧定螺钉，使挡板的轴向游动间隙在0.51mm 之间。 4.2.2.5连接烟道的地面组合 在拼装过程中拼装尺寸需反复检验，严格控制对角线和边长，拼装完毕后割除临时 支撑，打磨干净，需要补焊的应补后打磨。为保证密封，护板连接时如有空隙均先填补 后施以密封焊，焊接

23、工艺仔细看图纸，参照图纸要求。 4.2.2.6风道组合件倒运临抛 首先进行连接空预器下方冷风道支吊架临抛并定位，冷风道临抛搁置在已定位的支 架上并加以临时加固，吸风口冷风道在风机框架完工后进行临抛。然后进行热风道的临 抛和定位。空预器出口段的安装须在空预器上壳体安装完成后进行。 4.2.2.7空预器至烟囱的尾部烟道的临抛和就位顺序与烟气的流向相反，先临抛引风 机出口至烟囱进口段；接着临抛除尘器出口至引风机进口段；最后临抛空预器出口至电 除尘进口烟道段。 4.2.2.8风道的安装 风管道安装时分别对管道中心线的纵横偏差和标高偏差调整，达到要求范围内， 对风管进行临时固定，并安装支吊架。管道找正定

24、位后，组合件与组合件之间连接安装； 分螺栓连接和电焊连接。螺栓安装时要求螺栓一致向外侧，螺栓露出螺母长度符合要求 且一致。 风道要求自然对口，焊接连接时可以在管道外侧围宽为60mm、厚为6mm的扁钢，内 侧间断焊，外侧密封焊；如对口情况良好，可以直接焊接，内、外侧全部密封焊。 支吊架安装 固定支架安装：固定支架钢结构梁或混凝土梁上的预埋铁板焊接固，并与风管接 触良好。并整个支架垂直，不偏斜。 刚性吊架安装：管部与风道相焊，根部与钢结构相焊，通过调整连接件的长度来 控制风管道标高。如图纸需要在受力梁上进行加固的，则在梁翼板之间焊接加固钢板。 滑动支架安装：滑动支架有两种，一种为钢板与钢板接触滑动

25、的支架；另一种是 在滑动接触面上加垫聚四氟乙烯或滑动磨擦片的支架。滑动支架安装时要求接触面接触 良好。 限位支架安装：管部与风道焊接牢固，根部与钢结构梁或混凝土梁焊接牢固。注 意：安装时保护好导向滑动磨擦片表面光滑，同时保持磨擦片接触良好。检查支架的实 际限位方向。 弹簧吊架安装应严格按图施工。 风管道辅件安装 风门安装 按图纸各就各位进行安装风门框架上的装配孔供装配找正和安装焊接管道法兰临时 固定用。风门临抛就位时一定要注意风门的出轴方向，风门的迎风面和背风面。风门安 装就位螺栓连接后，应检查是否完整，与风道连接是否严密。风门安装后应检查内部实 际开度与外部刻度是否相符，并在外部刻度指示盘上

26、标明风门实际的全开和全关位置。 膨胀节安装 风道膨胀节应按图纸要求伸进膨胀节一端、对接焊接、法兰连接。膨胀节左右的支 吊架安装后才能割除临加固。膨胀节固定双头螺杆在风道安装调整后拆除。膨胀节的冷 拉或冷压已在工厂完成，到货后的组合、安装时不允许随意更改膨胀节高度尺寸。织物 补偿器安装时连接螺栓应一致向外侧穿装，同时按图控制长度尺寸。所有膨胀的流向正 确，特别是带防磨铁板的膨胀节。 测风装置安装 按图纸要求安装，确认布置方向和流向。 消音器安装 按图纸中心线、标高尺寸要求安装，确认布置方向和流向。消音器内部保持清洁， 包括焊缝药皮等，以确保风机的叶片安全。消音器支吊架安装稳固，以防吸风口噪声偏

27、大。 测点安装 测点露出风道的长度需参考保温层厚度。测点安装焊缝需进行严格和外观检查。 测 点安装后需对风道内壁进行打磨，并对风道进行清理。 风管道的焊接 风道均应确保密封性，所有风道板的拼接、连接焊接及法兰处的焊接均应密封，连 接处如产生空隙均应填补后密封焊。 原煤管道的安装方法和烟风道的安装方法相同。 烟风煤道管道组合和安装焊缝都要做渗油试验，组合件地面组合后进行，安装件 安装后进行。烟风道安装结束后，应将管道内外清理干净，临时加固铁件全部拆除后作 风压试验，检查其严密性；风压试验发现的泄漏部位应做出标记，试验结束后立即补焊； 风压试验如果发现管道有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消

28、除振动。 4.3焊接施工工艺 4.3.1人员资格要求 4.3.1.1焊工必须按焊工技术考核规程dl/t679-1999进行培训考核，并取得相应 项目的合格证件。 4.3.1.2技术人员应按有关规定进行培训，并取得相应的资格后方可上岗。 4.3.1.3质量检查人员应进行培训，并取得相应的资格证后方可上岗。 4.3.2 施工交底 4.3.2.1开工前焊工应接受安全、技术交底，并进行焊前模拟练习，熟悉手法及焊条 的性能。 4.3.2.2开工前应保证设备完好、材料齐全充足，确保焊接工作能够连续进行。 4.3.2.3焊工接受交底时，应理解措施中的各项要求，严格按交底进行施工，遇到与 交底不符或安全条件不

29、具备时，应及时反映，不允许擅自施工。 4.3.2.4合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。 4.3.3焊前准备 4.3.3.1焊接前应先对图纸上标明的焊接方法熟悉，按照图纸说明焊接。焊接重点要 根据不同部位不同位置采取分段焊，对称焊，交互焊等焊接方案，以减少焊接变形。焊 接质量标准要符合电力建设施工验收技术规范 焊接篇 。 4.3.3.2焊条、焊丝存放在干燥，通风良好，温度大于5，且相对空气湿度小于60% 的库房内。 4.3.3.3因壁板对接时不是坡口焊接，而是角焊缝，所以在下料时要保证焊接余量， 否则，将造成返工和材料浪费。 4.3.3.4各部件具体焊接形式见各施工图纸中的零件焊接详图和

30、加固肋焊接详 图 。 4.3.4焊接工艺 施焊时应选用相应的焊接材料进行施工。焊接重点要根据不同部位不同位置采取分 段焊，对称焊，交互焊等焊接方案，以减少焊接变形。 4.3.5焊接电流 手工电弧焊采用直流反极性 3.2 电流110130a，4.0 电流140170a 4.3.6焊接质量保证措施 焊接前应先对图纸上标明的焊接方法熟悉，按照图纸说明焊接。焊接质量标准要 符合电力建设施工验收技术规范 焊接篇 。 上加固肋前，首先，在壁板上准确地划出加固肋的位置，再进行焊接，偏差为 3mm。其次，要检查加固肋位置处焊缝是否满焊，如果未焊完，焊缝要求圆滑过度。加 固肋与壁板的结合一定要严密无隙。最后，检

31、查焊缝处是否变形。 组合时接口处不得有氧化铁，钢板对接时应根据图纸提供的边角余量进行拼接， 从而保证焊接质量。边长允许偏差4mm，对角线允许偏差8mm，对口错边量不大于 0.1s，表面不平度不大于5mm. 对口时不得出现“十字”接口，加固筋与外壁之间垂直度 不大于2mm. 相邻两加固筋之间间距允许偏差为5mm，矩形弯头角度允许偏差范围1 30，弯曲半径允许偏差2r/1000。 制作件要求外形美观，氧化铁、药皮、飞溅、焊瘤等清理干净，管道内外无杂物. 组合焊口应预留在便于施工和焊接的部位. 组件刚度应足够，必要时临时加固，临时吊 点要焊接牢固，并具有足够的承载能力. 支架安装中，应注意焊接要求，

32、对于哪个部位该焊，哪个部位不焊，应做到心中 有数，不得出现错误。 渗漏试验：焊接完成后，将石灰水刷在焊缝背面，宽50mm，待干燥后将煤油涂在 焊缝的另一面，24小时后观察检查，以刷石灰水一面不出现黑点为合格，否则应清根后 补焊。 将制作时的临时支撑、加固件、吊装时不用的吊耳割除（注意割除时不应伤及母 材） ，用角磨将割除的焊缝打磨光洁，并将焊缝处的飞溅、焊疤、焊瘤等清除干净，打磨 光洁。经自检合格后，整齐堆放于指定地点待验 焊完后由质检员进行外观检查,并用焊缝检测尺抽检焊缝外形尺寸,焊脚宽度偏差 应0且1.5mm,焊缝余高应0且1.5mm,如有不符应进行补焊。 能否保证烟风道不漏风，焊接是关键

33、。在施工中，必须选用焊接技术好，责任心 强的焊工。按图施工，同时，应加强检查，以保证不出现漏焊、错焊。渗油试验作为检 验焊接质量的有效手段，应及早进行，以便于早发现问题早处理。 尽量采用对称施焊以减少焊接变形。加固肋焊缝采用分段交叉施焊，长度150mm。 5 5施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备: : 工机具名称型号规格数量备注 汽车吊25t1 汽车车16t1 卷板机25*20001 剪板机q111325001 交流焊机bx3-3006 直流焊机6 角向磨光机1254 链条葫芦1.5t4 链条葫芦3t2 大榔头10磅6 大橇棍4 钢卷尺

34、5m6 钢卷尺20m2 角尺2 铁水平2 安全带8 防护眼镜10 6 6质量控制与质量验收质量控制与质量验收: : 6.1质量控制标准: 6.1.1质量验收应优先以设计院图纸、说明书等技术文件为准，设计院技术要求不详 的，参照规范、验标、精品工程暂行标准的有关规定执行。 6.1.2 制作完毕后，应具备以下制作技术记录 6.1.2.1. 烟风煤管道组合安装记录 6.1.2.2.渗油试验记录 6.2中间控制见证点设置：渗油试验 6.3中间工序交接点设置：制作后安装前 6.4工艺措施及质量保证措施： 6.5检验及评定要求 6.5.1 依据2.3.2 电力建设施工质量验收及评价规程锅炉机组 2009版

35、 6.5.2 烟风煤管道制造尺寸允许偏差如下表 烟 、风 、煤管道制造尺寸允许偏差mm 序 号检 查 项 目允 许 偏 差 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 方（矩形）截面边长 方（矩形）截面对角线差 圆形截面直径 圆形截面椭圆度 制件长度 制件弯曲度 法兰盘中心与螺栓孔中心距离 法兰盘边缘不相合 煤粉、燃气管道法兰垂直度 直径500 直径500 烟、风、煤管道法兰垂直度 边框尺寸1500x1500 边框尺寸1500x15002500x2500 边框尺寸1500x1500 伸缩节高度 接管座长度 边长的2/1000 边长的2/1000 直径的3/1000 直径的3/1000

36、 长度的2/1000（不允许负值） 长度的2/1000 1 2 2 3 3 5 7 5 3 6.5.2 烟风煤管道组合安装允许偏差如下表 烟、风、煤、粉管道组合、安装 工序检验项目质量标准（mm） 组件长度偏差 2长度，且10 设备检查 组件弯曲度 2长度，且10 管道对口 对口间隙均匀，端头气割表面修理平整，对口错位 1mm，管壁厚度s5mm时应加工坡口 设备安装 安装标高偏差 20 6.5.3烟风煤管道操作装置安装允许偏差如下表 烟、风、煤、粉管道操作装置安装 工序检验项目质量标准（mm） 操作装置布置符合设计，布置正确，排列整齐，操作方便 万向接头连接管角度 30 传动装置动作试验操作灵

37、活可靠 设备安装 开关标记开度指示明显清晰，与实际开度相符 6.5.4质量保证体系见附图 7 7安全、文明施工及环境管理要求与措施安全、文明施工及环境管理要求与措施: : 7.1 安全施工要求 7.1.1施工环境内工件摆放整齐，坚持工完料尽场地清，安全通道内不能摆放工件及 材料。 7.1.2管道组合时点焊应牢靠后才可松钩。 7.1.3管道口径较大时，须制作脚手架辅助施工，脚手架外侧应设置防护栏杆。 7.1.4管道组合时严禁用板钩吊装钢板，应焊接吊装吊耳，用卡环吊装。 7.1.5圆形管道卷制时，应专人操作卷板机，遵守卷板机操作规程，严禁跨越运动中 的卷板机辊轴，送料过程中严禁站在钢板上或钢板前方

38、。 7.1.6使用剪板机人员应根据钢板厚度调整好刀片间隙，并遵守剪板机操作规程，施 管道安装纵横位置偏差 30 管道内部清洁无杂物（包括临时加固铁件切割打磨干净） 波形伸缩节 冷拉尺寸符合图纸要求，密封板焊接牢固严密无泄 露，导流板开口方向与介质的流向一致，无卡涩 套筒伸缩节有足够膨胀量，密封良好伸缩节安装 非金属膨胀节 导流板安装方向及间隙符合图纸要求，膨胀节有足 够膨胀量，密封良好 防爆门防爆门安装位置方向正确，防爆膜厚度及制作符合设计要求 安装安装位置方向符合图纸设计 暖风器 严密性检查1.25倍最高工作压力，严密无渗漏 消音器安装位置方向符合图纸设计 锁气器位置、方向正确，动作灵活 木

39、屑（木块）分离器符合设计 插板（闸门、挡板门） 安装 开关灵活，开度符合设计，关闭严密，轴头上有与 挡板位置一致的刻度 法兰连接 法兰面平整，加垫正确，螺栓受力均匀，丝扣露出 长度一致 焊接 焊缝符合厂家资料要求，表面成型良好，无裂纹、 咬边、气孔、夹渣等缺陷 其他部件安 装 焊缝严密性严密不漏 工人员必须与操作人员互相协调，送料及剪板过程中严禁人手伸到剪板机刀片下。 7.1.7吊车司机必须遵守操作规程，指挥人员应看清周围环境，信号明确，吊物下方 及前后方不得有人。 7.1.8使用榔头时不得带手套，二人不得相向打锤，榔头前后方不得有人或物。 7.1.9所有施工人员均须精力集中，遵守各项安全规章

40、制度，互相提醒，做到“三不 伤害”。 7.1.10使用氧-乙炔切割人员，应在割刀上安装回火防止器，切割时火焰不得接近易 燃、易爆物品。 7.1.11特种作业岗位上须由持有特种作业证书的人员操作，严禁无证上岗。 7.1.12施工现场注意防火。 7.1.13电动工具、电源线无破损，完好可靠，漏电保护器齐全可靠。 7.1.14电焊线无裸露，接地可靠。焊接人员集中时，应作好隔离，防止电弧伤人。 7.1.15使用角向磨光机打磨时，应配备防护眼镜。 7.1.16现场材料、产品标识清楚，摆放整齐，废料、残料分区堆放。 7.1.17 施工用的板材、管件等应随用随取，不得现场存放过多。 7.1.18 建立安全组

41、织机构。形成专管成线、群管成网的网络体系。 7.1.19认真进行安全教育。教育重点应落实到安全操作规程及如何防止高空坠落、 触电、物体打击和机械损伤等方面。 7.1.20烟风煤管道吊装前要检查吊装工具十分完好无损，吊装过程中吊件下严禁站 人。 7.1.21班长在班前一定要开好安全会，做好安全记录，下班前，各班组要注意清理 干净工作面，把工地安全文明卫生搞好。 除以上所列事项外，未提及的严格按其它遵照电力建设安全工作规程有关款项 执行。 7.2安全保证体系见附图 7.3危险源及措施如下附表 7.3.1职业健康安全风险控制计划表 7.3.2环境因素及控制措施一览表 7.4应急预案 7.4.1应急处

42、理及组织体系 应急救援人员及通讯电话 指 挥：赵夏宏 电话副指挥：王日明 电话伤员抢救组 组长： 王日明 电话成员： 任登巍 电话物资抢救组 组长： 王星明 电话：成员： 王建新 电话：消防灭火保卫疏导组 组长： 段恩杰 电话:成员： 曹日旭 电话:后勤供应组 组长： 韩建军 电话：成员： 韩杰伟 电话：各班组长必须听从应急领导小组的指挥

43、。 突发事故时，总指挥为第一责任人，统一协调施救工作。如第一责任人有事不在现 场，由第二责任人副指挥负责指挥施救工作。应急小组应熟悉业主的应急程序，在业主 下达应急指令时，执行应急指令的所有程序和内容，组织项目部的人力、物力参加应急 抢险救助行动。各部门/组长负责具体带领本部门/班人员进行救护、救援工作。 7.4.2相关应急信息 同煤集团hse管理部省安hse经理大同市永泰医院急诊室大同市同煤集团总医院急诊7028331 火警电话：119 匪警电话110 医疗

44、急救：120 交通肇事：122 7.4.3事故急救 施工现场发生hse事故后，公司每一位员工都有权利和义务及时报告和阻止事故 1 扩大； 发生事故后，项目部应及时采取急救措施，报告业主及相应的政府部门； 2 项目部应设置医疗急救中心，配备专业医护人员，必要的急救药品，医疗和保护器 3 具，急救车辆，以确保受伤员工能得到及时有效的治疗和控制； 项目部未能治愈的，应做简单抢救后，送指定医院治疗。 4 7.4.4事故处理 事故发生后，应及时采取措施，控制和消灭事故，防止进一步扩大，同时保护好 1 事故现场； 有人员受伤时，应及时送往指定医院，并通知家属做好家属的接待和安抚工作； 2 在规定的时间内向

45、管理公司、业主及地方政府相关部门报告； 3 组织成立事故调查小组，分析事故发生的原因。采取有效的措施进行预防和控制； 4 按政府、管理公司及公司要求在规定的时间内将事故报告报送有关部门，报告内容 5 包括事故发生的时间地点、受伤害人简历、经过、事故原因分析及处理； 教育全体员工吸取教训，举一反三，以防止同类事故再次发生。 6 8 8文明施工技术措施文明施工技术措施 8.1 施工平面布置根据现场实际情况进行布置 8.2 文明施工技术措施 8.2.1各种措施用料等，应按指定的地点分类摆放。每次吊装前应对场地进行清扫， 保持施工场地干净整齐。 8.2.2参加施工的作业人员应加强成果保护意识，做好本工

46、序的成果保护，同时不破 坏上下工序及其他专业的成果。 8.2.3施工现场作业面，做到“工完、料尽、场地清” ，严禁存在“五头” （烟头、铁 丝头、电缆电线剥头、焊条头、废料头） 。施工人员下班前，对作业面进行清理，清理出 的施工垃圾倒入垃圾池内，废料应堆放在指定地点。 8.2.4不得对施工现场设置的安全标语、安全设施进行破坏。 8.2.5班组长在每天施工前必须严格进行“三交” 、 “三查” 。 8.2.6注意防火、防暴，现场配备消防器材。 8.2.7注意对设备、构件、成品、半成品的保护，采取相应的措施进行维护。 附图一附图一 质量保证体系：质量保证体系： 钳 工 班 项目经理：赵夏宏 项目技术经理：郭玉敏 专业技术负责人：韩建军 质量员：任登巍 起 重 班 铆 工 班 附图二附图二 安全保证体系：安全保证体系： 项目经理：赵夏宏 项目安全经理：王日明 专职安全员：段恩杰 钳 工 班 起 重 班 班 铆 工 班 表7.3.1职业健康安全风险控制计划表 山西省工业设备安装公司 职业安全卫生危险控制计划 施工单位：山西省工业设备安装公司 作业项目：烟风煤粉管道制作安装 共 2 页 控 制 序号 危险 代码 危险点描述 拟采取危险控制措施 方法 时机 实施单