甬沪宁、华北原油管网低压保护系统工程册子岛输油站施工方案

1、 甬沪宁、华北原油管网低压保护系统工程 册子岛输油站施工方案 目录 一、 概况 二、土建工程施工方案和技术措施 三、工艺安装工程施工方案和技术措施 四、动火施工方案五、电气、仪表工程施工方案和技术措施 六、针对难点、关键工程的对策和措施 七、hse目标与安全控制措施 册子岛输油站施工方案一、概况甬沪宁、华北原油管网低压保护系统工程宁波处施工部分，包括：册子岛输油站、岚山输油站、白沙湾输油站、高桥输油站四个站的低压保护系统工程施工。包含：工艺安装、电气、仪表、土建、无损检测等施工内容。二、土建工程施工方案和技术措施1、土方开挖和地坪拆除：1.1由于施工区域与站场输油管线之间距离过近，为确保施工安

2、全，有效保证输油设备、原油管线及电缆的安全，站场内需拆除的地方原则上以人工拆除为主，以小型机械拆除为辅；混凝土地坪和路面等可以采用风镐进行破除，拆除后清理建筑垃圾，再用人工开挖基槽、基坑和管沟；1.2施工前，应先探明地下管线、电缆和障碍物情况，对管道和电缆走向进行准确定位，并做好标记；1.3按照施工图对设备基坑、管墩基坑和管沟等进行准确定位，放出白线，插木桩进行标记定位，定位放线结束后，报请监理验收；1.4设备基坑和管墩基坑开挖时，应结合周边环境，适当留置作业面；基底留200mm深土层暂不开挖，待安装模板前数小时再开挖；基坑清底后，应对基坑位置、尺寸和基底高程进行复测，并报请监理单位组织验收；

3、1.5管沟开挖宽度，需结合套管和防腐作业，留出作业面；如需做管涵，则按管涵的设计尺寸，并留出作业面；1.6管沟开挖时如开挖深度较深，且地下水位较高，为了施工安全，应合理放坡，土方开挖放坡系数不能小于1:0.5；为了保证开挖安全，开挖时可以进行人工支护（临时支护用模板、脚手杆进行支撑,如有需要可用钢板桩进行支护，防止塌方），支撑必须牢固可靠，确保安全施工；1.7管沟底部土层，同样应留置200mm暂不开挖，等管线下沟前数小时再清底，清底后须对基底标高进行复测，报请监理单位组织验收；1.8管线接口位置的管沟，应留置足够的作业空间，以保证接口处焊接和防腐施工；1.9基坑修整完毕后及时检查基坑尺寸、高程

4、、基底承载力，符合要求后，在最短的时间内浇筑基础砼，不能让基坑暴露或浸水过久，以免影响地基承载力；1.10若地基承载力不能达到设计要求，经监理工程师认可后，采用认可的方案进行换填；2 、预埋件施工2.1预埋件施工前的准备预埋件施工工艺流程为：a、钢筋、钢板下料加工；b、焊接；c、支模并安装预埋件；d、对照施工图校对预埋件尺寸和位置；e、浇筑砼；f、养护与拆模；g、检查预埋件施工质量；h、修补处理。预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并固定预埋件。预埋件的原材料应确保合格，加工前必须检查其合格证，进行必要的力学性能试验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显锈蚀

5、现象。钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，需根据图纸尺寸认真实施。对于构造预埋件及有特殊要求的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及强制性标准规定，对不符合要求者，需查明原因，妥善解决。对于焊条和焊剂型号的选定，需根据其使用要求和不同性能来进行，当采用压力埋弧焊时，采用与主体金属强度相适应的焊条；当采用手工焊时，应按强度低的主体金属焊条型号。预埋件的焊缝型式应由锚筋的尺寸确定，对直径大于20mm的锚筋优先选用压力埋弧焊，当施工条件受限时，也可用电弧焊，选择适当的焊缝形式可以保证预埋件焊接质量。2.2预埋件的焊接方法预埋件的焊接采用埋弧压

6、力焊时，焊接时引弧、维弧和顶压等环节要密切配合，随时清除电板钳口的铁锈和杂物，同时要及时修整电极槽口的形状。如果发现钢筋咬边、气孔、夹渣、钢板焊穿、钢板凹陷等质量问题时，需查明原因并及时清除焊接缺陷。当采用手工焊接时，贴角焊缝的高度要符合标准规定。当采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应做成喇叭口，内口直径应比钢筋直径大4mm，倾斜角一般为45，钢筋端部伸进钢板2mm左右，施焊时应特别注意严格控制电流量，防止烧伤钢筋。2.3预埋件固定方法预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。预埋件位于现浇砼上表面时，据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如下几种固定方式

7、：a、平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇筑砼过程中，需随时观察其位置情况，以便出现问题后及时解决。b、角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防止预埋件下的砼振捣不密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。c、面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适当规格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预埋件，须在锚板上钻振捣孔用来振实砼，但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰，且应设置在主筋内侧；预埋件不应突出于砼表面，也不应大于构件的外形尺寸；预埋件位置偏差应符合规定。2.4预埋件在砼施工中的保护

8、砼在浇筑过程中，振动棒应避免与预埋件直接接触，在预埋件附近，需小心谨慎，边振捣边观察预埋件，及时校正预埋件位置。保证其不产生过大位移。砼成型后，需加强砼养护，防止砼产生干缩变形引起预埋件内空鼓，同时，拆模要先拆周围模板，放松螺栓等固定装置，轻击预埋件处模板，待松劲后拆除，以防拆除模板时因砼强度过低而破坏锚筋与砼之间的握裹力，从而确保预埋件施工质量。3、基础砼的施工3.1模板的制安：模板内砂浆等杂物要清除十净，不准采用废机油代替脱模剂。模板间固定采用钢管支撑，模板间接缝要平整、严密、不漏浆。浇筑砼前必须对模内几何尺寸、支撑的稳定情况进行检杳。经监理工程师检查认可后方能进行砼的施工；3.2砼的浇筑

9、：砼按每层30cm厚，自下而上地水平地分层浇筑应在下层砼初凝前浇筑完成上层砼；振捣时振捣棒直上直下，快插慢拔，上下层振动搭接50100mm，每点振捣时间2030s，以砂浆上浮，石子下沉不出气泡为止；插入式振捣器移动距不得超过有效振动半径的l.5倍，不能在模板内利用振捣器，使砼长距离流动或运送砼，以免引起砼离析；混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度；3.3所有主要设备和阀门应在核实安装尺寸无误后方可进行基础施工，如有问题应立即通知设计代表。3.4泄压阀和氮气瓶撬座的土建基础待设备到货核实尺寸后方

10、可进行现场施工。氮气瓶撬座选址应便于检修更换瓶组，且距离所控制的泄压阀均不得超过3m。4、土方回填和地坪修复4.1基础施工完毕后，待模板强度满足规范要求方可拆模；4.2回填前清理基坑和管沟内碎模板和杂物等；土方回填施工前必须经有关单位检查，填写隐蔽记录；4.3用于回填的土料要符合规范要求，不得含建筑垃圾，并控制其含水量，以保证回填夯实。4.4回填时应分层回填，分层夯实，每层不超过300mm；4.5管沟回填须待管道防腐层施工完毕，并经验收合格后方能回填；回填时，管道周围和管道上方500mm范围先填以细土，并压实，压实时严禁机具与管道直接接触；管道上方500mm范围外回填土不得含有大块石和建筑垃圾

11、；4.6站场地坪和道路修复时，应先切除疏松不实的水泥块，并对接槎部位进行清洗；4.7基层材料与原有的材料规格种类一致，并按设计和规范要求进行处理和压实；修复的地坪和道路面层材料、厚度、强度应与周围地面一致；面层施工完毕后，应在规定时间内按设计和规范要求进行养护。三、工艺安装工程施工方案和技术措施1、管道除锈与防腐1.1管道表面除锈采用喷砂除锈的方法除去管道表面的锈蚀、油污、水份及其他杂物，使表面呈现均匀的灰白色，除锈质量应符合涂装前钢材表面预处理规范（sy/t0407-2012）标准中的sa2.5级标准，且应无油脂、焊渣、灰尘、冰雪及其他污物。除锈合格后应保持干燥，并在8小时内涂刷一道底漆。对

12、于高出2mm以上的焊道要用钢锉或砂轮倒角，用扁铲和钢锉清除所有的焊瘤和突起部位，达到表面无焊瘤、无棱角、光滑无毛刺。1.2管线防腐防腐工作应在管道和阀门安装试压的中间验收合格后进行，防腐施工前应对防腐材料的质量进行检查，产品应符合出厂质量标准；站内地上原油管线、管沟原油管线均采用高氯化聚乙烯特种防腐涂料防腐，防腐等级为加强级，即两底两面；埋地管线采用聚乙烯防腐胶带防腐；蒸汽管线采用红丹油防锈漆防腐，红丹油和调和漆各两遍。1.3高氯化聚乙烯特种防锈漆施工施工前应对涂料的名称、型号、颜色及质量进行检查，是否符合出厂标准，是否与设计规定相符；检查制造日期，是否超过储存期，必要时应进行小样试验；涂料配

13、制：高氯化聚乙烯涂料是一种单组分包装的涂料，在使用前必须经充分搅拌均匀，无沉淀、无色差；防腐涂料的施工方法，可以采用涂刷、滚涂和喷涂。按纵横交错的顺序进行，并保持一致的速度，保证漆料形成致密、厚薄均匀的涂层，减少气孔的发生；防腐涂料一般不需要加稀释剂，但气温过低出现粘稠不便施工时，可加与漆配套的稀释剂进行稀释，加入量控制在漆量的5%左右；涂刷要求：涂刷时要求每次面积不宜过大，涂刷往复次数不超过三次；要求涂刷均匀，不得漏涂，并要求涂刷无气泡、无痕迹等缺陷。每层涂厚约50m，涂漆间隔时间68小时。下一道漆应在上一道漆膜干后涂刷，涂装总厚度不小于140m。对于被涂物表面的凹凸部位以及边角、焊缝、切痕

14、等部位，应多刷12遍底漆，特别是采用喷涂施工时，必须先手工涂刷一道，对局部进行涂刷修补后，再进行大面积喷涂，以保证涂装工程质量；漆属易燃性危险器，应储于阴凉通风良好处，远离火源、热源。施工现场严禁明火，并要求良好的通风条件，以防长时间施工引起施工人员中毒及发生火灾事故等，施工时应带好口罩，手套和穿好工作服，防止溶剂吸入体内或与皮肤接触；涂料在下雨、下雪或雾天情况下，不能在露天施工，夏季炎热天气时，庆避免在强烈日光照射下施工；1.4聚乙烯防腐胶带防腐施工在施工前应对防腐层性能进行检验，产品应符合钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准（sy/t0414-2007）的规定。管线选用的管线选用由底漆、防腐

15、胶带和保护带组成的复合结构，防腐胶带和保护带都采用50%55%的搭接方式；底漆涂敷：底漆涂刷前，应在容器中搅拌均匀，在除锈合格并除去表面粉尘的钢管表面上涂上底漆，使其形成均匀的薄膜，待底漆表干后即可缠带；防腐带缠绕：使用适当的机械或手工机具，在涂好底漆的管子上，按搭接要求缠带，缠带张力可为10-20n/cm，防腐胶带始端与末端搭接长度不少于1/4管周长，且不少于100mm，缠绕各圈间应平行，不得扭曲皱折；保护带缠绕：在缠绕防腐带的管子上，按搭接要求缠带，缠带张力可为10-20n/cm，保护带始端与末端搭接长度不少于1/4管周长，且不少于100mm，缠绕各圈应平行，不得扭曲皱折；剥离强度测试：用

16、刀环向划开10mm宽，长度大于100mm的胶带层，直至管体，然后用弹簧秤与管壁成90度角拉开，拉开速度应不大于300mm/min，该测试应在缠好胶粘带至少24小时以后进行；电火花检测：工厂预制防腐层，应逐根进行电火花检测；现场涂敷的防腐层应进行全线电火花检漏、补口、补伤逐个检查。发现漏点及时修补；2、管线敷设与安装2.1管线与管线采用焊接的形式连接，施工前进行焊接工艺评定；管线与设备采用法兰连接；2.2管线焊接管子对口时允许错边量，壁厚小于10mm允许错口0.51.5mm； 对口平直度要求：直径大于100mm，允许2mm，直径小于100mm，允许1mm。钢管采用气割或机械方法切割，切割面应平整

17、，不得有裂纹、重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等。切割平面与管子轴线垂直度允许偏差为管子直径的1%，且不得大于2mm。管子焊接层数：壁厚=3.56mm应焊两遍，壁厚=79mm应焊三遍； 管线组接前，清理接口及其内外表面25mm范围内的泥垢、油、锈及一切杂物等。收工前，将正安装的管子管端加临时盲板； 管件组对，管段平直允许偏差为每米0.5 mm。管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，进行外观检查，合格后，房客进行下一层焊接；每条焊缝应连续一次焊完，相邻两层焊道起点位置应错开；焊接引弧在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，管材外表面不应有电弧擦伤等缺陷，熄弧时应将弧坑填满。焊缝不得有裂纹、气孔，咬

18、边深度应小于0.5mm，且连续长度应小于100mm。雨天、风速超过每秒8米、相对湿度超过90%时不得焊接； 管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、根部未焊透等缺陷；焊缝咬边深度不大于0.5 mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm；焊缝宽度应比坡口宽 3-3.5 mm； 在主管线上直接开孔焊接支管时，可采用补强圈进行局部等面积补强，支管直径小于或等于50mm时，可不补强； 焊材应有质保书，焊工必须有合格证方可施焊； 现场设置防雨蓬，焊接材料要和母材的材质相同，焊条用前要烘干，其烘干温度为：低氢型焊条350400，保温12小时，酸性焊条100150，保温0.51小时。对烘干的焊条要放在

19、焊条筒里，并随用随取，温度和风速超标时不得使用；2.3伴热管线均为dn25，在绕过阀门或管线时采用90度dn25弯头和现场热煨相结合的方式；2.4管线穿越道路、建构筑物墙体和防火堤时应加设保护套管，套管与输油管之间应设置绝缘支撑，保证两者有良好绝缘，支撑间隔1.5m2.0m，套管两端采用耐久可靠的沥青麻刀填塞，打入套管内150mm，外用防水水泥砂浆封死（长度为50mm），防水水泥砂浆为一般水泥砂浆加入3%5%的防水剂制成。道路两旁有排水明沟的，套管两端各伸出明沟外壁1000mm；道路两旁无排水明沟的，套管两端各伸出路基1000mm；管线穿越建构筑物墙体和防火堤时，套管两端各伸出墙体和防火堤50

20、mm；过路套管防腐同埋地原油管线；2.5管墩与管线之间采用管托支撑，按图纸现场制作；2.6原油管线安装与验收按石油天然气站内工艺管道工程施工规范(gb50540-2009)执行；蒸汽管线的安装与验收按工业金属管道工程施工规范(gb50235-2010)执行；3、设备安装3.1工程中各类管件、阀门安装前，必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。在试验压力下保持5min，试验体及填料、各密封面不变形、损坏、不渗、不漏为合格；试压合格后，排除内部积水，密封面涂防锈油，罐壁试验体的出入口；法兰密封面要光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺等降低强度和连接可靠性的缺陷，高压法兰的凹凸面能自然嵌合

21、，凸面的凹度不地狱凹槽的深度。3.2所有单向设备包括泄放阀和疏水阀等安装时应注意流向标记；3.3主要阀门安装阀门安装执行阀门的检查与安装规范（sy/t4102-95）；阀门到货后应进行外观检查。球阀的启闭件应处于开启位置，其它阀门的启闭件应处于关闭位置，上回阀的启闭件应处于关闭位置并作临时固定；在安装手轮朝向一侧的阀门时要特别注意：应根据操作方向的不同，调整阀门（球阀、闸阀）方向或电动执行机构的方向，使阀门的操作手轮朝向操作平台；调整完毕方可与敷设阀门控制、动力电缆的仪表/电气专业施工单位进行交接；管道系统冲洗时，应对阀门进行保护，不允许冲洗的阀门应隔离；所有主要设备和阀门应在核实安装尺寸无误

22、后方可进行基础施工；泄压阀和氮气瓶撬座的土建基础待设备到货核实尺寸后方可进行现场施工氮气瓶撬座选址应便于检修更换瓶组，且距离所控制的泄压阀均不得超过3m，中间缓冲氮气瓶靠近泄压阀埋地安装；4、管线试压和无损探伤4.1 管线在投产之前必须进行强度和严密性试验，压力等级不同的管段应分别进行试压。4.2在环境温度低于5度时，水压试验应有防冻措施，试验用水温度不应低于5度；4.3管线试压前，应对管内进行清扫。在防腐、保温前进行系统的强度和严密性试验。4.4 试压用表，精度等级不得小于1.5级，表的刻度值为最大试验压力的1.5倍，且压力表不得少于2块。4.5 试验前，将不能进行试验的系统、设备、管件及仪

23、器等用盲板隔开，洁净水作试验介质，进行水压试验；4.6强度试验压力为设计压力的1.5倍；升压应平稳缓慢，分阶段进行，升压阶段间隔30min，升压速度不大于0.1mpa/min，升到强度试验压力值后，持续稳压时间4h，当管道目测无变形、无渗漏，压降小于或等于试验压力的1%，可以降到严密性试验压力，其值为设计压力的1.0倍，持续稳压时间为24h，经检测压降小于或等于试验压力的1%为合格；4.7压力等级不同的管段应分段进行试压；4.8分段试压合格的管线相互连接的碰口焊缝，必须采用100%超声波和100%射线进行探伤检查。 四、动火施工方案1、排油承包范围内的动火点主要是站场内工艺管线，不包括进站和外

24、输管段，因此可以通过关闭动火管段两端阀门来截断原油压力，安装放油阀和排油管线，排净动火管段内的原油。1.1首先在管线上焊接带法兰短接，在焊接法兰短接前，应根据管壁的厚度作焊接工艺评定，既保证不焊穿，又保证其焊接强度，应采用小电流，多层焊接，角焊缝的焊角高度应不低于法兰短接的厚度；1.2在连接法兰上安装配套的开孔阀门，阀门可采用闸板阀，也可采用球阀。阀门的通径选用应根据开孔机及母管的通径确定。将开孔机与阀门采用法兰连接，施工时应保证法兰螺栓连接紧固，密封无泄漏。在进行开孔作业时，应根据开孔机的型号确定液压泵的额定输出扭矩，进给速度及钻杆的钻速。进给方式有手动及自动两种形式。根据钻杆的行程确定钻进

25、量。开孔刀具切透管壁后，收回刀具，同时带出切割下的马鞍块，关闭阀门，拆下开孔机。1.3在阀门上连接排油管线，将原油排放至预先准备好的容器内，并及时用泵（油罐车）抽走。进行排油作业时，现场需准备好足够的灭火器和消防砂及必备的消防器材。2、不动火切管2.1切管机的下部要敷设好塑料布和接盛油的盆槽等器物。管中的残油不许落在地上，油多了以后随时用泵抽走。确定管段两端切透后，将其吊离动火现场。2.2切下来的管段吊运时要防止互相卡挂，要避免因划擦而产生火花引爆管内的油气。吊装时由专业起重人员栓好专用吊带并指挥作业。3、进行黄油泥墙的封堵3.1进行第一道黄油泥墙的封堵。管段吊出后，对距离动火口2米的管内污油

26、要用铜制工具进行彻底清除（严禁使用铁器），然后按要求堆砌黄油墙，并在黄油墙的中间插入一根引流管。堆砌黄油墙要求由有经验的人员进行施工，要密实、捣紧、不得有空隙，封堵好的管段不得锤击，以避免形成间隙，保证黄油泥墙具有足够的强度（最后必须由动火组负责人确认合格），以确保动火的安全。由业主和专职安全人员用可燃气体检测仪进行检测，都确认合格后接到指令方可进行焊接作业。3.2开引流孔。黄油泥墙堆砌完毕后按要求进行检测，确认合格后，在管道上部焊接dn100开孔短接并开孔、安装阀门。将引流管穿过dn100引流孔，引至远离动火点（与自然风向一致）。引流孔在管道焊接时可以作为平衡孔，在管道封存时可以作为注水孔和

27、进气孔。3.3进行第二道黄油泥墙的封堵。引流管引出后，再砌筑一道黄油泥墙并按规定进行检测。4、管件的焊接确认检测合格，接到指令方可进行管件的组对焊接工作。5、管道的组对焊接将管件与工艺管段组对焊接。完成整个工艺管线的连接。五、电气、仪表工程施工方案和技术措施1 、盘柜安装1.1基础槽钢的安装允许偏差应按相关规定执行，槽钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm，按产品技术要求执行。基础槽钢应有明显可靠的接地。1.2 盘柜及盘柜内设备与各构件间连接应牢固。盘柜宜与基础槽钢螺丝连接。1.3盘柜单独或成排安装时，其垂直度误差应1.5mm/m，水平偏差全长误差应5mm，盘间接缝允许偏差应2mm。2 、电缆

28、敷设2.1应按设计要求的深度、宽度开挖电缆沟；直埋电缆敷设后，按设计要求铺砂盖砖和回填；2.2仪表控制电缆与电力电缆应按规定分沟敷设，并满足规定的间距；2.3电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘重量和宽度相配合。 2.4 敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆。2.5 电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定。2.6 电力电缆在终端头附近宜留有备用长度。2.7 电缆弯曲半径不得小于电缆外径的十倍。2.8 电缆两端、转弯处挂电缆标志排。标志牌上应注明线路编号。当无编号时，应写明电缆型号、规格及起讫地点；并联使用的电缆应有顺序号。标志牌的字迹应清晰不易脱落。 标志

29、牌规格宜统一。标志牌应能防腐，挂装应牢固。 2.9 引入盘、柜的控制电缆及其芯线应符合下列要求：引入盘、柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并固定牢固，不得使所接的端子排受到机械压力。2.10 铠装电缆在进入盘、柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并将钢带接地。2.11盘、柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。备用芯线长度应留有余量。3 、电缆管敷设3.1 电缆管在施工前应仔细检查，电缆管不应有穿孔、裂缝，内壁应光滑并不允许有锈蚀。3.2 电缆管的管口应无毛刺和尖锐棱角，管口应做成喇叭形，电缆管在弯制后不应有裂缝和显着凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的1

30、0%，电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。 3.3 电缆管的内径与电缆外径之比不得小于1.5；每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。 3.4电缆管明敷时应符合下列要求： 电缆管应安装牢固；电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3m；当塑料管的直线长度超过30m时，宜加装伸缩节。 3.5 引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整齐。 4 、电缆支架4.1制作支架应将材料矫正平直，切口处不应有卷边和毛刺。4.2支架应固定，横平竖直，整齐美观，在同一直管段上支架间距应均匀，支架不应安装在具有较大振动、热源腐蚀

31、性液体及排污沟的位置，也不宜安装在具有高温高压，腐蚀性及易燃易爆等介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物。4.3支架间距不大于2m为宜。5 、电缆桥架的安装5.1桥架的结构形式、规格、选材等均应符合设计规定，原材料及产品均应有合格证。5.2桥架安装前，应进行外观检查，电缆槽内外应平整，槽内应光洁，无毛刺，尺寸应准确，配件应齐全。 5.3桥架的安装位置应避开强磁场、高温、腐蚀性介质以及易受机械损伤之处。5.4桥架的安装程序应先主干线，后分支线，先将弯头、三通和变径定位，后直线段安装。5.5桥架之间宜采用半圆头螺栓连接，并应安装加强板，螺母应在槽板的外侧，螺栓应充分坚固。5.6桥架安装应保持横平竖

32、直，底部接口应平整无毛刺。多层桥架安装时，弯曲部分弧度应一致。桥架变标高时，底板、侧板不应出现锐角和毛刺。 5.7保护管开孔的位置应处于桥架高度的2/3以上，并采用油压开孔机或其它机械开孔，不得用电弧焊、气焊切割。开孔后，边缘应打磨光滑。 5.8仪表桥架与动力电缆桥架的安装间距，应符合设计规定和规范要求。 6 、导压管路敷设6.1导压管路所用的管材和部件的材质、规格型号应符合设计要求，具有质量证明书。6.2管路敷设前，应对管子、管件、阀门进行外观检查，其表面应无裂纹、锈蚀及其它机械损伤。6.3不锈钢管加工采用机械切割，严禁火焊切割。6.4预制好的管段内部必须清理干净，并采用封箱带封口防止杂物进

33、入。6.5导压管敷设位置应根据现场情况合理安排，应整齐、美观、固定牢固、尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲部位。6.6导压管在满足测量条件下应尽量短。6.7不锈钢管不得与其它钢材混合堆放。6.8弯制导压管采用冷弯法，弯曲后，管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶、椭圆等现象。7 、仪表设备的安装7.1现场仪表安装时，应符合设计要求，有关的规范、标准和的具体要求，冲突时按严的执行。7.2仪表安装时不应受到敲击及振动，安装应牢固端正，并不受配管及其它任何外力。7.3安装在工艺管道上的仪表或测量元件，在管道吹洗时应将其拆下，待吹洗完成后再重新安装。仪表专业应对其流向、垂直度按隐蔽工程要求进行检查确认并

34、作记录。7.4仪表配管不应影响仪表拆卸、维护，阀门手动机构位置应便于启闭。7.5对有特殊安装要求的仪表设备，安装时应严格按说明书进行。7.6就地仪表盘，其密封性和防爆性能应满足要求。7.7安装时应对配管安装的法兰规格及嘴子长度进行核对，是否满足设计要求。热电阻、热电偶的安装a不应当安装在流体流动路线上形成死角的部位，或流体流动速度经常发生突然变化的地方（例如在调节阀附近）。安装部位应便于进行维护。b热电偶或电阻温度计在管道上安装时，其温度敏感元件的中心一定要位于管道的中心线上；假若在管道上倾斜地安装或管道的拐弯处沿管道中心线安装时，热电偶或电阻温度计插入管道的方向应与流体相缝。为此，当在管道上

35、垂直成倾斜安装时，热电偶保护管的末端应越过管道中心线约510毫米，铂热电阻应越过5070毫米。c热电偶的安装部件应当是很严密的，不允许由于安装部件不严密而引起被测流体的喷出或从外面吸入空气，通常在炉墙上安装热电偶或电阻温度计的方式变送器的安装a在变送器室内采用轴流风机通风，为了不影响微压测量的准确性，将测量压力的差压变送器的负压室及测量吸力的差压变送器的正压室分别接到dn20的镀锌管上，并与排污总管一起敷设到变送器室外适当的位置，以便与室外大气相通。b变送器集中安装应排列整齐，导压管无渗漏、正确，接线牢固，导电性能好。c变送器的导压管取压点，不应选在拐弯、管道交接、死角或其它容易产生涡流的地方

36、。在水平管道取压时，如果是气体介质，为使导压管内不积存液体，取压点应该选在管道上半部，以免液体进入导压管内，如果是液体介质时，取压点应选在管道下半部，以免导压管内积存气体。d在特殊条件下，还应有附加装置：当介质温度高于120c时，必须加装环形管加以保护，工作介质粘度很大或有腐蚀性时，须加装隔离罐，内充隔离液，使介质不直接与压力表接触；工作介质有急剧变化的脉动压力时，应加缓冲罐、减振器等。可燃气体报警器的安装a安装前进行外观检查，检查内容主要是检查探头、和液晶显示部分，若有自检功能还要通电测试，看其自检是否正常。b安装位置、安装高度必须符合设计及其技术指标的要求。c可燃气体报警器的安装应在工艺土

37、建施工全部结束后在进行安装，防止损坏探头和泥土将探头过滤网堵塞。d安装完成后，应进行通电检测，24小时后进行第一次调试，主要是零点调试；再过48小时后再进行第二次调试，并用标准气体进行标定。e用于标定的气体必须符合规范及其技术要求，一般使用可燃气体报警器厂家提供的标准气体，其标定过程如下：将专用防护罩（自带连接软管）接到可燃气体探头上，然后打开标准气体罐阀门，观察可燃气体报警器现场显示信息，同时在控制室内也要有工作人员观察记录是否有报警信息发出（高报25%lel、高高报50%lel）,并做好记录，测试过程中在控制室内和现场的测试人员要保持通讯畅通，当显示值和报警值与测量的标准气体有较大的误差时

38、，应调节可燃气探头零点及量程，使之达到正常范围，若调节达不到要求，应更换可燃气体探测器。8 、 防爆器具安装8.1 防爆电气设备的类型、级别、组别、环境条件以及特殊标志等，应符合设计的规定。8.2 防爆电气设备应有“ex”标志和标明防爆电气设备的类型、级别、组别的标志的铭牌，并在铭牌上标明国家指定的检验单位发给的防爆合格证号。8.3 防爆电气设备接线盒内部接线紧固后，裸露带电部分之间及与金属外壳之间的电气间隙和爬电距离：220v电压不小于6mm，380v不小于8mm。9 、 接地装置安装9.1接地体的埋设深度：其顶部不应小于0.6m，长度不应小于2.5m，相互间距一般不小于5m。接地体埋设位置

39、距建筑物不宜小于1.5m。9.2接地极的连接应采用焊接，焊接处焊缝应饱满并有足够机械强度，镀锌扁钢间采用搭接焊时，焊接长度不小于其宽度的2倍。三面施焊，镀锌圆钢焊接长度为其直径的6倍并应双面施焊。9.3接地体 按设计要求，在接地体线路上挖掘深为0.81m、宽为0.5m的沟，沟的上部稍宽。 先加工好一端为尖头形状的钢管接地极，沟挖好后，立即安装接地极和接地扁钢。一般用手锤将接地体垂直打入土中，将扁钢置于沟内与接地极焊接，扁钢应侧放不可放平，扁钢与角钢接地极连接的位置距接地极最高点约100mm。 接地极连接完后，应及时请质检及有关部门进行隐检，并测量绝缘电阻，经检验合格后方可进行回填，分层夯实。1

40、0、电动执行机构、调节阀的配合安装及调试电动执行结构及调节阀的配合安装主要是配合工艺设备安装施工专业完成电动（气动）执行机构与阀体连接前应检查其规格型号、扭矩等是否与阀体相匹配，连接安装完成后进行阀门调试，然后配合工艺专业进行阀门施压。且为保证设备的安全，建设设备供货商技术人员应到场提供技术支持。根据执行机构指示盘上的各指示灯（或面板）显示检查电源是否正确，断电后在检查控制信号电缆接线是否正确；通断后现场检查电动执行机构的设置是否符合要求，不符合应根据说明书及有关技术资料的要求进行设定，总线式电动执行机构应根据阀门位号按顺序编制地址号，然后按该地址号分别对阀门进行设定。设定完成后，将阀门状态达

41、到就地，然后根据阀门的位置，按开/关阀按钮，阀门启动，待阀的开度/关度动作方向符合要求时（观看现场阀门指示），按停止按钮。就地操作阀门进行全开、全关操作，检查阀门在全开、全关时显示屏（或指示灯）的状态与实际阀门的状态是否一致？同时在控制室操作员工作站上检查阀门的状态是否与现场相同。现场操作显示都正常后，将阀门就地/远控状态开关打到远控位置，然后再控制室操作员工作站上，对电动阀进行远程开/关操作，在远控操作的同时，现场也要有工作人员在现场监控，并保持通讯畅通。阀门远控操作测试完成后，根据工艺流程要求，将现场/远控旋钮旋到“远控”或“断开”位置，并用插销锁定，防止无关人员误操作。电动执行机构投用前

42、，需由专业人员按工艺要求对其设定情况再进行一次检查，也还要再进行一次远控的操作试验。全部完成后原则上不宜再进行修改设置，并用密码（有操作密码的）锁定，并做好调试记录。11、单体及系统试验11.1熟悉图纸及说明书，复查是所有接线。11.2在各主要设备厂家监护人陪同下，由熟练人员操作，进行单机通电试验,试验结果要满足设计要求。11.3进行系统试验时，应由工艺、电气、仪表等有关专业共同进行，试验由项目负责人统一指挥，互相配合。11.4上下位机的软线调试应由厂家设计人员与施工人员共同完成，使系统满足设计要求。11.5试验结束后，切断所有电源，并整理、封口。六、针对难点、关键工程的对策和措施总线式电动执行机构的安装和调试是本项工程的一个关键过程控制点。输油生产作业，电动阀门是及其重要的设备，它的灵活性，可靠性关系到输油作业是否能够进行，并直接影响到安全生产，而且对电动执行机构的控制室油气储运自动化的关键控制点，尤其是总线式电动机执行机构，一旦出现问题会使整个环路的电动阀门都不能进行操作，所以对该设备的安装、调试是本工程的一个关键性项目，针对设备的安装调试我们采取如下措施：1、电动执行机构与阀门在连接之前应仔细核对电动装置的性能参数如扭矩，在根据阀门的口径、压力等级对照看看是否符合要求；2、