55施工工艺控制标准图示油漆保温篇

1、施工工艺控制标准图示 油漆保温篇 第 5 卷 目 录 1范围范围.2 2油漆施工工艺控制标准油漆施工工艺控制标准.2 2.1涂料调配工艺控制标准.2 2.2物面处理工艺控制标准.5 2.3手工涂刷工艺控制标准.7 2.4喷涂面漆工艺控制标准.17 2.5涂层保养工艺控制标准.24 3保温及耐火砼施工工艺控制标准保温及耐火砼施工工艺控制标准.24 3.1保温施工工艺控制标准.24 3.2耐火砼施工工艺控制标准.60 3.3成品保护工艺控制标准.61 1范围范围 本标准适用于广东火电工程总公司各分子公司和项目工程处。 2油漆施工工艺控制标准油漆施工工艺控制标准 油漆常见质量通病是涂料调配不当，造成

2、大面积漆面颜色不均匀；未对设备表面 彻底清理即开始涂刷油漆，致使油漆完成后产生锈蚀、脱落、起泡、分层；未按要求 施工造成漆膜大面积脱落、龟裂、起毛、皱纹、流痕、漏刷、透底及明显刷痕等缺点 以及施工结束后没按要求进行保养，造成漆膜分层、脱落、油污及人为的损坏等缺点。 2.1涂料调配工艺控制标准 2.1.1 原材料 经验收合格的油漆材料经验收合格的油漆材料 2.1.1.1 油漆材料必须由厂家提供合格证书、生产日期、质保期等。 2.1.1.2 各设备必须严格按照施工作业指导书指定的型号、颜色及调配的涂料和辅助材 料来使用。 有出厂合格证明和检验保告的辅助材料有出厂合格证明和检验保告的辅助材料 材料材

3、料 符合电厂色标的设备（高位酸碱贮存罐） 2.1.1.3 开罐时如见涂料成膜，应除去油膜，有粗粒应过滤。 2.1.2 调制 2.1.2.1 调制前先检查是否在质保期内，开罐后采用目测检查原材料有无异常现象，双 组份油漆必须先各自搅拌均匀后再调和在一起，然后充分搅拌均匀。 2.1.2.2 涂料加入稀释剂、固化剂等辅助材料时，加入数量应严格按照施工作业指导书 及产品使用说明书中有关规定。 油漆调制 2.1.2.3 工艺标准：涂料粘度适中，颜色符合标准样板及色差范围，色泽均匀一致 油漆均匀、颜色一致、符合颜色样板（化学次氯酸钠罐油漆） 锅炉钢架高强螺栓油漆锅炉钢架高强螺栓油漆 2.2物面处理工艺控制

4、标准 2.2.1 除污 2.2.1.1 操作规范：清除设备表面的油垢、油脂、油泥、灰尘及其它物质形成的玷污。 2.2.1.2 工艺标准：被漆物表面洁白干净，无油点、污迹、麻点及灰尘。 2.2.2 除锈 2.2.2.1 操作规范：清除被漆物表面的锈蚀、颗粒、毛刺、焊渣及起泡旧漆膜，并进行 打磨清理。 钢构高强螺栓除锈 经 sa2.5 除锈的煤斗 2.2.2.2 工艺标准：(根据 gb8923-88) 1) sa1：轻度的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有 附着不牢的氧化皮、铁锈、和油漆涂层等附着物； 2) sa2：彻底喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、

5、 铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的； 3) sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化 皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微 色斑； 4) sa3：使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、 氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽； 5) st2：彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没 有附着不牢的氧化皮、铁锈、和油漆涂层等附着物； 6) st3：非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢，并 且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层

6、等附着物。除锈应比 st2 更彻底， 底材显露部分的表面应具有金属光泽。 经过喷砂的管道内壁 sa2.5 除锈等级 st3 除锈等级 2.2.3 嵌补 2.2.3.1 操作规范：如设备表面喷漆，则在防锈漆涂刷完及干燥后，需要嵌补设备表面 的凹陷、裂缝、孔眼及破损缺陷，并进行全面批刮处理。 2.2.3.2 工艺标准：设备表面应光洁平整，腻子无起壳、脱落，无刮刀痕迹，残留腻子， 略带光泽。 2.3手工涂刷工艺控制标准 设备底漆涂刷 2.3.1 施工环境条件规范：雨天、雾天、大风砂或空气湿度大于 85%的气候下，不能 进行油漆施工。 2.3.2 工序顺序：除污除锈打磨清理涂刷防锈漆涂刷底漆涂刷面漆。

7、 管道打磨除污除锈 钢梁抛丸除锈 高强螺栓防锈漆涂刷 烟风道油漆 2.3.3 底漆涂刷 2.3.3.1 采用开、横、斜、理等基本操作方法。漆刷或滚筒蘸漆不宜过多，以防流淌及 挥洒滴溅到旁边其它设备上；开漆距离不宜过宽，以免漆膜过薄；涂刷用力要 均匀，以免刷痕明显或透底；须特别留意一些隙缝、棱角及边缘，以免漏刷； 涂刷完间隔约 5-10 分钟后须用漆刷（不蘸漆）再轻涂一次，以免产生流痕， 达到光滑平整的涂刷效果。 锅炉烟风道油漆锅炉烟风道油漆 角角形形钢钢梁梁油油漆漆 锅炉钢架高强螺栓油漆 2.3.3.2 漆层复涂前，必须确认前道漆膜是否已完全干透，并且在下道漆涂刷前均需重 新打磨。 2.3.3

8、.3 工艺标准：涂刷均匀，覆盖严密，无透底及漏刷，层间结合严密、粘附良好， 无分层、起毛、龟裂。 2.3.4 面漆涂刷 2.3.4.1 起增强粘合作用的底漆涂刷后，一般要在允许复涂时间内涂刷面漆，超过允许 复涂间隔的均需对物面进行打磨处理.。 消防水管油漆消防水管油漆 锅炉钢架高强螺栓面漆涂刷 循环水管滤网油漆 精处理循环泵油漆 氧化风机油漆 化学容器油漆 循环水泵油漆 2.3.4.2 施工操作规范与底漆涂刷相同。 高速离子交换器、树脂捕捉器刷油漆黑 卧式水泵油 2.3.4.3 工艺标准：漆面光滑平整，色泽均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、 漆粒、起泡、浮膜及明显的刷痕；每道面漆干膜厚

9、度按照业主要求执行；层间 结合严密、粘附良好，无分层、起毛、龟裂。 空气容器滤池油漆 循环水泵房行车部件油漆 化水车间容器油漆 水-水交换器 加药间混凝剂、助凝剂储存罐 主厂房钢梁油漆 渣斗及钢梁油漆 捞渣机油漆 2.4喷涂面漆工艺控制标准 化水车间容器油漆 2.4.1 工序顺序：除污除锈打磨涂刷防锈漆补灰批刮打磨涂刷底漆 喷涂（装漆接带调节喷涂） 。 吸上式喷涂设备 2.4.2 采用纵横交替法和纵行双重喷涂法等操作方法，可提高漆膜的厚度。喷涂时要 适当地控制空气压力、喷嘴的口径、漆料的粘度、喷嘴与喷面间的距离及喷嘴 的移动速度。喷料粘度要适中，粘度过低会使喷层薄、喷涂道数多而延长施工 周期；

10、喷嘴与喷面间的距离，以不产生大量的漆雾，又能喷覆最大的面积为宜， 距离过远，会造成漆膜表面粗糙无光。距离过近，会产生流挂等毛病；喷枪的 喷嘴头与喷面应保持垂直距离，上下或左右平均移动速度不宜过快或过慢，以 免漏喷及流挂。 钢梁油漆喷涂 横梁支吊架油漆 清水箱油漆清水箱油漆 2.4.3 工艺标准：漆膜光滑平整、润滑，色泽及厚度均匀一致，光泽度高，丰满度好， 无皱纹、气泡、流挂、针孔及漏喷。 锅炉楼梯油漆锅炉楼梯油漆 栏杆油漆 锅炉冷风道油漆 锅炉煤粉管油漆 除盐水管及其他管道油漆除盐水管及其他管道油漆 已刷完面漆的大板梁 汽机房钢架油漆和锅炉钢架油漆汽机房钢架油漆和锅炉钢架油漆 锅炉屋架油漆 汽

11、轮机外护壳油漆 2.5涂层保养工艺控制标准 2.5.1 漆膜表面干燥前，大风雨及浓雾天气要覆盖防雨、防砂及防雾塑料薄膜，以免 造成漆膜分层、起毛、沾污及成蜂窝状。 2.5.2 在完成的漆面上，所有施工人员应尽量减少施工中人为的损伤、破坏及油污。 3保温及耐火砼施工工艺控制标准保温及耐火砼施工工艺控制标准 3.1保温施工工艺控制标准 3.1.1 保温层的固定构件施工工艺控制标准 3.1.1.1 大直径管道和设备的固定构件 1) 大直径管道和设备焊接的钩钉间距为 200300mm。 300mm 钩钉 300mm 钩钉 钩钉布置图 2) 对于卧式圆罐口上半部及设备的顶部钩钉的间隔可为 400500m

12、m。对于圆 罐封头钩钉间隔为 150200mm，并成辐射状布置。靠近门孔和法兰附近的 钩钉应适当增加。并要求焊接钩钉后，设备和管道壁面应无烧伤、穿透现象。 设备异型部位保温钉及支撑件 3) 对于不允许施焊大型圆筒设备，若用扁钢制作环形抱箍，要求抱箍之间每 隔 (300500mm)用钢带（120mm）组成网格状，整齐统一。 设备封头钩钉及支承件 3.1.1.2 矿物棉保温固定构件 1) 采用软质、半硬质矿物棉对圆筒设备的保温应装有支撑架，支撑架高度应 符 合设计厚度要求，用扁钢制作，间隔要求为 500700mm。 角钢 扁钢或角钢 450mm 方形设备或管道支撑件形式 2) 在带有加强筋的设备（

13、如烟道、热风道）采用矿物棉保温制品施工时，焊 接 钩钉应符合 8 件m2的要求，按规定 250mm 间距焊接牢固。 设备立面保稳钉及支撑件 3) 钢筋网用 4mm 和 6mm 圆钢制作，网眼尺寸为 120120mm - 150150mm,长宽约为 12001200mm 焊接在加强筋上。支撑腿（可用扁 钢制作）先按间隔约 600mm 焊接在扁钢或槽形带上，然后在设备上按 600- 700mm 距离纵向焊接支腿。 3.1.1.3 垂直管道的保温固定构件 管道支撑件形式 1) 垂直管道与直径 89mm 以上，角度大于 60的斜立管道必须装设保温托 架，托架可用 l404 的扁铁作抱箍，利用 m10-

14、12 的双头螺栓紧固在管壁上， 在 抱箍与管壁间垫入厚 3-5mm 的石棉布或石棉纸板。 支撑腿 支撑外框 螺栓连接 采用焊接 圆管道支撑件形式 2) 托架的宽度小于保温层厚度，如为分层保温，托架应做成台阶形，以便错 缝， 并且不得装在焊缝上，托架面安装应水平，水平偏差不大于 10mm。 保温支承环制作 3) 垂直管道每隔 3m 装设一层保温托架。垂直管道的弯头起弯处及邻近吊架 的 上方与下方应设托架。垂直管道的法兰连接上方亦应布置托架，托架不 妨碍 螺栓的拆卸。 注4：sp滑动点 fp固定点 注：3、 注：2、管道外护层的环向、纵向搭接处都做 凸筋结构（所谓凸筋结构就是将金属外护层的 边缘在

15、压筋机上压出凸筋），安装顺序为自下 向上，上板搭下板，以防雨水浸入。凸筋的圆 弧直径一般为： 保温层外径（mm） 凸筋圆弧直径（mm） 1）、100 3.2 2）、150 4.5 3）、300 6 4）、300 9 注：1、管道内不同的介质温度，管道的保温结构和材料的选择原则： 1）、硅酸铝+岩棉， 介质温度高于500的管道； 2）、微孔硅酸钙+岩棉， 介质温度在315500的管道； 3）、岩棉制品， 介质温度低于350的管道； 4）、硅酸铝绳， 管径小于38mm的管道。 70mm fp ss 500mm 错列间距50mm/100mm 50mm 50mm sp sp 950mm 950mm m

16、4.8*16带密封环不锈钢自攻螺丝, 6只/m（板与板之间，纵向接缝。） m4.8*16带密封环不锈钢自攻螺丝, 2只/m或最少3只/周 （环向接缝。） 外护层与支撑外环之间连接用m6.3*19带密 封环的不锈钢自攻螺丝。（2只/m或最少3 只/周，环向接缝。） a型支撑环 b型支撑环 70mm sp fp ss 950mm 为避免支撑外环（镀锌扁钢）与外护层 之间的电腐蚀，在外环上粘设一层自粘 胶带：40*0.5m 950mm 3800mm 垂直管道支撑环和外护安装示意图 4) 其它形式的固定构件，立式箱罐等圆形容器的上下部封头与筒体的连接处应 设置扁钢制作保温托架，托架空隙内必须用矿物棉填

17、充密实。 设备立面保温层敷设工艺 a型支撑环 m4.8*16带密 封环不锈钢自 攻螺丝,6只/m （板与板之间， 纵向接缝。） 950mm950mm 50mm 50mm 错列间距50mm/100mm 一般采用 铝外护 3800mm 950mm 为避免支撑外环 （镀锌扁钢）与 外护层之间的电 腐蚀，在外环上 粘设一层自粘胶 带：40*0.5m 950mm 水平管道支撑环和外护安装示意图 3.1.2 保温材料的保管工艺控制标准 3.1.2.1 各施工用的保温材料（包括金属护壳材料） 、耐火材料应按特性、型号和用料 时间分别放在通风良好和防潮、防火的库房保存。运往施工现场近期内使用的 材料在室外临时

18、堆放时，应用帆布覆盖。 3.1.2.2 材料在运输和现场保管期间要防止材料的挤压变形。 3.1.2.3 保温层材料如果出现粉化、挤压变形、浸水、金属外壳材料出现氧化斑、锈斑 及破损等严禁使用。 3.1.3 保温层的施工工艺控制标准 3.1.3.1 总体工艺控制标准 1) 保温开工前，安装好的设备和管道应进行水压试验或风压等严密试验合格后， 方允许保温。特殊情况，应将焊缝部位留出。 2) 保温开工前，管道和设备表面的油污、铁锈、泥土、临时铁件、杂物等清理 干净。 3) 保温层材料的加工切割，要根据现场尺寸切割，不能凭空估计。 设备顶部保温层敷设工艺 4) 设备和管道的法兰、膨胀节、阀门、人孔、检

19、查孔和蠕变测点以及需进行维 护监测的部位保温应为可拆式保温结构。 3.1.3.2 板、块状保温层施工工艺控制标准 1) 主保温层厚度大于 100mm 时应分层；保温层应拼接严密，第一层应错缝， 多层应压缝，方型设备四角应错接。分层保温时，保温制品的轴向对缝里 外 层应错开 15mm 以上，而环形对缝应错开 100mm 以上。用硬质材料保温 时 灰缝不能大于 6mm，灰缝用矿物棉充填密实。 管道分层保温 2) 保温层采用保温销钉与自锁垫圈固定。自锁垫圈使用时要注意自锁方向，不 可反用。 设备保温最外层铁丝网及自锁压板 3) 若是不能焊接的圆形设备，可用钢带（0.1520)箍环，带搭扣或铁丝扭 紧

20、。 但钢带或铁丝不允许采用螺旋形方式固定。钢带或铁丝箍环的间 距为 150- 250mm。 4) 对于管道阀门、法兰的保温可用软质矿棉板块根据其轮廓尺寸加工成条形 或 块状，用铁丝绑扎牢固。 阀门保温 3.1.3.3 管壳、管套保温层施工工艺控制标准 1) 管壳、管套保温层的错缝、压缝、分层与板块保温结构的施工相同, 但其 轴 向对缝应布置在水平管道侧面。 管道保温层铺设 2) 高温管道使用硬质材料,弯头处的保温层应留出 2030mm 的膨胀缝，膨胀缝 用石棉绳或矿物棉充填密实。 3) 水平管道支架的前后，保温结构都应留出足够的间隙，并用矿物棉填充密实。 4) 不同膨胀方向、介质温度和不同时使

21、用的相邻管道保温结构间应留出 1030mm 的间隙。 5) 法兰处的应留出足够拆卸螺栓的距离。 3.1.3.4 毡（垫）主保温层施工工艺控制标准 1) 设备多层毡（垫）施工时，必须把各层的向对缝与轴向对缝相互错开， 并挤 紧严缝。因毡（垫）性软质材料制品，为便于金属护壳的固定， 必须加装金 属支撑架，金属支撑架安装在支撑架的槽形带或扁钢上。 2) 管道施工时，毡、垫（如玻璃棉毡、玻璃棉缝合垫等）的对缝应放置在 水平 管道的轴线下方，多层毡、垫施工时，必须把各层环向对缝与轴向对缝相互 错开，并挤紧严缝。另外，毡、垫的圆周方向长度应略大于实际尺寸，以达 到施工时互相挤紧。或者使轴向搭缝搭接约为 5

22、0mm 左右，并使 搭接位于水 平管道上部。绑扎铁线时用力要均匀，防止出现粗细不一现象。 保温材料铺设、绑扎 3) 采用硅酸铝耐火纤维毡保温时，高温粘结剂应均匀涂刷在保温材料上，高 温 粘结剂的涂刷厚度为 2.53mm，并应涂满、挤紧和粘牢。 4) 采用松散材料填充作为保温层时，保温材料应填充均匀，必须符合设计规 定， 填充完后不应有沉陷现象。 3.1.3.5 绳、带保温层的施工工艺控制标准 1) 对于直径小于 32mm 及以下管道可采用石棉绳保温，绳、带包缠时要彼此 靠紧, 带与带之间互相搭接二分之一，第二层以上压缝，保持外形整齐。 2) 管道保温铁线应扎牢，间距为 250300mm。 3)

23、 主保温层铁丝网的包扎应符合两铁丝网对接，铁丝网与钩钉紧 固，并紧贴 保温层上，施工完后，铁丝网表面无铁丝头露出及空层和鼓包现象。 保温层铁丝网安装对接 设备主保温最外层铁丝网及自锁压板紧固 保温层、铁丝网和钢带绑扎工艺 保温层网子安装工艺 3.1.4 保护层的施工工艺控制标准 3.1.4.1 抹面保护层 1) 抹面层采用粗抹与精抹两遍，一次成活。粗抹要将平面找平，曲面找圆，务 必盖住铁丝网。精抹用灰浆较稀，抹层薄而均匀。粗抹稍干后再进行精 抹， 精抹要压出水膜，表面光滑无裂纹。 2) 抹面层应平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于 3mm/m，在冷态情况，表面 应无裂纹。 3) 设备容器的平顶部

24、位保温抹面应做成单向或双向落水的斜坡。 4) 抹面层的铁丝网的铺设应张紧，不应有起伏、松紧不匀的弊病，并且两网端 部应互相对接 20mm 左右。每张铁丝网至少有 23 道铁丝加固。 5) 抹面层必须盖住铁丝网，不得有铁丝网露出的现象。 6) 高温管道支吊架处的抹面层要留出膨胀缝；大型高温设备抹面时，根据膨 胀 情况留出 510mm 方格形或环形膨胀缝；要求整齐统一，横平竖直。 管道支吊架外护板工艺 加热器支撑处金属外护层工艺 3.1.4.2 金属护壳 1) 金属护壳的加工，要求用专用的加工工具，并使加工件整齐统一和造型美观。 汽机低压连通 缸管彩钢板保温工艺 设备压型板金属外护层工艺 设备边、

25、角彩钢板保温工艺 设备边、角钢板保温工艺 平衡容器管保温工艺 炉底连通管保温工艺 粗细粉分离器保温工艺 减温水管道保温工艺 2) 平壁面金属护壳的加工应按量分块大小下料，管道要求按保温层外圆加上 3040mm 接缝尺寸下料。 炉顶大罩壳保温工艺 锅炉烟风道保温工艺 锅炉电除尘彩钢板保温工艺 3) 管道护壳起线后的轴向接缝应可以互相咬接，其环向接缝的一边应按保温层 外径大小，加工成直径 4.59mm 的圆线凸筋。 已下料并加工成有凸筋的外护板 4) 方形设备的金属护壳在拐角处应加工成回旋形，以便咬接。 压型板设备管道接口处金属外护层板工艺 烟风道保温烟风道保温 5) 管道金属护壳在管道上环向搭接

26、时，直边要求插入另一护壳的圆线内 3050mm，大直径管道和露天管道则要求插入 75100mm，轴向搭接应采 用大小线咬口，并作出圆线筋条，自攻螺丝固定的间距为 200mm。 汽机房管道保温工艺汽机房管道保温工艺 6) 设备搭口要求应使环搭口向下，相邻搭口方向与设备坡度方向一致，环向搭 口与相邻不得少于 30mm（露天搭口不得少于 50mm） 。轴向搭接应采用大小 线咬口，并划出圆线筋条，固定自攻螺丝的间距为 250-300mm。 锅炉主蒸汽管道保温锅炉主蒸汽管道保温 下降管保温工艺下降管保温工艺 锅炉小口径管道保温 7) 护壳上钻孔的尺寸，应以自攻螺丝直径 0.8 倍为准，应用手提电钻钻孔，

27、 禁 止用冲孔方式安装螺丝。并且钻孔时不能大力推压、以防出现凹陷。 直管支吊架彩钢板保温工艺 8) 垂直管道和设备的金属护壳应由下而上施工，使环向搭缝向下。 下降管彩钢板保温工艺 9) 水平管道 的轴向接缝也应做成顺水，并布置在管道轴线下斜 30-45处。 设备边、角顺水钢板保温工艺设备边、角顺水钢板保温工艺 10)在靠近 法兰处，应将管道护壳端部加工成菊花形，封闭端口。 直管支吊架保温工艺 11)管道弯头部位金属护壳应按虾米放大样，两端弯头接口搭接尺寸 50- 100mm。高温管道为 100-150mm。 （注意不加自攻螺丝，使弯头护壳组件可 以自由调节热膨胀。 ）或者采取内衬条加自攻螺丝，

28、但两弯头起弯处接 s 口搭 接应相应再增加 50mm。并要求轴线与水平和垂直段横竖一致，按管 道弯头 角度大小,片数适合并咬口，整条管系的轴线搭口应在一条线上。 管道弯头外側彩钢板保温工艺 管道弯头内側保温工艺 管道弯头外側保温工艺 12)圆形箱罐的封头金属护壳要做成整齐的辐射状菊花瓣形，并按顺水方向 用拉 铆钉或用自攻螺丝固定。 管管道道弯弯头头外外側側保保温温工工艺艺 设备封头处金属保护层工艺 汽机加热器彩钢板保温工艺 设备封头处金属保护层菊花瓣形工艺 高加保温工艺 加热器端部彩钢板保温 13)水平烟风道顶面的压型板应做成 12%坡度，可单面、双面落水。 14)金属护壳在固定托架处的搭接长

29、度不小于 100mm。 锅炉烟道局部保温工艺 15)阀门、法兰、三通、人孔、穿墙等特别部位处的外护壳应做成易拆卸式，可 制成两件或多件组装成的整体，用抽芯铆钉固定或用活页、搭扣连接。并要 防雨、美观。 管道穿平台保温工艺 管管 道道 穿穿 地地 保保 温温 工工 艺艺 现场制作的易拆卸阀门保温彩板 使用搭扣的阀门保温 阀门保温成品 阀门保温成品 阀门保温成品 阀门套保温成品阀门套保温成品 阀门套保温成品阀门套保温成品 人孔门工艺 法兰及三通保温工艺 16)金属护壳的安装应有两人以上配合，对于管道护壳安装临时用的 绳子或带要 均匀用力扎实，并拍实、抚平表面。使外护壳紧贴保温层，并用自攻螺丝固 定

30、。 平衡容器支管保温工平衡容器支管保温工 直管支吊架彩钢板保温工艺 汽机房管道保温 锅炉集箱管保温 设备铭牌处金属外护层工艺 3.2耐火砼施工工艺控制标准 3.2.1 耐火混凝土施工前应按设计规定配合比制成试块，经检验符合强度等要求后， 方允许施工。 3.2.2 施工前一定要把施工部位杂物清除干净，搅拌耐火砼的机械和用具使用前必须 清洗干净，搅拌用水必须清洁。 3.2.3 耐火混凝土的模板应坚固，模板表面光滑，接口严密；浇灌前将模板湿润。 3.2.4 耐火混凝土配比允许偏差为：水泥和掺和料2%；粗细骨料5%。 3.2.5 耐火材料层中设置的钢筋网的钢筋直径为 =6mm，网眼尺寸约 100100

31、mm120120mm。 3.2.6 钢筋和埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂 12mm 沥青。 3.2.7 耐火砼搅拌要均匀，时间不宜过长，存放时间不得超过 30 分钟，倒入模板后立 即振动到表面冒浆即可，必须一次性浇灌，以免夹层。 3.2.8 钢筋位置要正确，钢筋混凝土表面应有足够厚度的保护层，一般不小于 25mm。 3.2.9 浇灌振捣混凝土时，应确保拉钩的位置正确和自由膨胀，耐火混凝土层的膨胀 应使混凝土能完全隔开，并不得串位。 3.2.10 浇灌后 3-4 小时开始养护 24 小时拆模，拆模后必须水养护 3 天。 3.2.11 耐火混凝土施工完毕后，表面应无裂纹，并且平整、光滑，不应有蜂窝、麻面 等缺陷。 炉顶保温防裂纹工艺 炉炉顶顶保保温温防防裂裂纹纹工工艺艺 3.2.12 耐火混凝土层的厚度偏差为