复滤板框管道改造分析

1、复滤板框管道改造分析【摘要】从钙盐法提取柠檬酸工艺来讲，提高产品的产量的高速通道之一就是减短过滤工艺时间。而对于精制车间内，提高产品的产量，提高设备效率，减短提取时间最有效的途径就是板框过滤。因此对复滤板框工艺现状进行了分析，发现板框进出口管道管径及复滤板框助滤剂添加存在一些问题，其提升空间比较大。【关键词】管道管径 流速 背压 工况 效率对系统存在的问题，提出并进行了两方面的针对性改造工作。一优化板框助滤剂的添加的管道改造：原复滤管道系统布置图如图一更改方案：（1.）增设一助滤剂预涂槽2500x4000，并加搅拌。（2.）1-4#板框采取单独助滤剂预涂母管。现优化方案如图所示： 通过对助滤剂

2、管道改造，对原系统和改造后系统对比分析效果，见下表：原复滤板框系统改造后复滤板框系统1.原系统有板框投入时，再投板框，必须先预涂，这样造成板框走料同时又进助滤剂，影响板框正常过滤，并且其他板框预涂不均匀1.改造后系统采用单独进料母管，单独的助滤剂预涂糟进行预涂，对其他板框没有任何影响2.原先助滤剂调浆槽由小浑液桶上面进入桶内进行预涂，使得助滤剂浮在浑液上面，而输液泵的进口在桶体下面，造成板框涂层厚薄不均匀。2.改造后，预涂桶加了搅拌和循环管，能够很快混合均匀，这样助滤剂进入板框使预涂厚薄基本一致，节省助滤剂的使用。3.原系统在运行过程中，当如果出料出现浑浊，再加入助滤剂，效果也不会明显，原因不

3、能均匀填加。3.改造后，运行中添加直接深入浑液桶底部，能够直接进入泵的进口，从而能使运行中添加的助滤剂均匀进入板框。4.原系统的助滤剂调浆槽，每次调浆3个立方左右，往往会出现，助滤剂跟不上的情况，造成板框过滤速度下降4.现在增设了预涂槽，体积有14立方，足够板框的预涂。5原系统每台板框助滤剂添加量，无法控制，并且效果不明显，这样造成输送泵的磨损，运行工、检修工工作量很大。5现在系统能够控制助滤剂的添加，泵的磨损强度下降，延长了泵的使用寿命。减轻了运行工、检修工工作强度下降。二、 板框进出口管道管径改造：1原系统与改造后进口管道连接示意图：更改方案：进料管76改133 原系统管道与改造的进口管道

4、相对比较，原系统管道进口为108-76-159，通过改造后为进口108-133-159，比较分析下来，可以看出（1）原进料母管为108的通流面积，在支管中采取76的小管径，流速大，而压损大；改造后的管道，在支管中采取133的管径，使得主支管通流面积相近，来提高板框的压差。（2）当板框预涂或者走料时，板框进料管76管径细，进口流速大，管阻大，能量损失多，会使得板框前面料层厚，而后面比较薄，甚至没有。因此，板框出渣会有前面干后面稀的情况出现。2. 原系统与改造后出口管道连接示意图：更改方案：1.四只出料管76，短接至133管上，板框出口母管改159。 2.原89回液管，该为133管，出口加装压力表

5、。1、原系统管道与改造的出口管道相对比较，原系统管道为出口2只76-89母管，改造后管道出口为4只76-133-159母管，比较分析下来，（1）、原进料管为108，而出料管仅为76，出口母管仅为89中，造成出料不顺畅，在出料口形成背压，减小了进出口的压差，使过滤变慢。现在出料管改为133（进料108管子，出料至少为108管，为减少背压，出料提升一级管径），并入出口母管159中（考虑进料108两根母管），其管径满足了经济流速的要求，降低了管阻，增加了板框的进出口压差，提高了板框的过滤速度。2、原系统扳框平均每小时走料12om3/h，一个班平均投运走料板框数至少4台，由于进出口管径和出口总管的背压

6、的限制，使的每台板框进料时阀门只能半开或者半开还不到， 限制进料量，平均每台板框最多进了300m3都不到。现在系统改造后，进出料得到保证，经计算，改造后保守估计最多投入3台板框就可以了。这样可以大大减小运行工作的负担，节省设备的投入，提高生产的效率。3、原系统板框只有两个出口短接至89的母管上，而上面两个出口，由于压缩空气和冲洗水阀门关死，等于堵板堵住了。因此预涂时出现助滤剂前面厚，后面薄甚至没有的情况和出渣时前面干，后面湿的情况。（如图五所示）现在改造后，保证进出料管的平衡，使过滤前后基本一致，料液和助滤剂在板框上均匀分布。4、泵连接管道，其进出口经济流速为2-2.5m/s，根据其流量选择其管径。对于一定的管网，管道内的压损与流速及管径有关，流速越大，管径越小，管阻越大，反之则小。因此管径越大越好，但考虑其经济性，流速应在1.8-2.5m/s（管径大，则取小的值）。由此，可以看出进出口管道应该尽量大些，从中可以看出板框过滤系统中的速度，并不是管道的直径变小就可以增加流速的。而是要增加板框前后的压力差，因为压力差是板框过滤的源动力，增加了压力差才能提高过滤速度，保证