钻孔水下灌注桩施工方案

1、贵安新区贵安路联络段道路工程第贵安新区贵安路联络段道路工程第 2 标段标段 焦家中桥钻孔桩施工方案 中中 国国 中中 铁铁 编制：编制： 复核：复核： 审核：审核： 中铁港航局贵安新区贵安路联络线中铁港航局贵安新区贵安路联络线 2 标项目经理部标项目经理部 二二一三年六月一三年六月 目目 录录 一、一、 编制依据编制依据 .2 2 二、二、 工程概况工程概况 .2 2 三、三、 施工准备施工准备 .2 2 1 1、材料准备、材料准备.2 2 2 2、机械配备、机械配备.2 2 3 3、人员配备、人员配备.2 2 4 4、技术准备、技术准备.2 2 5 5、泥浆池布置、泥浆池布置.2 2 泥浆池

2、布置图泥浆池布置图.3 3 四、四、 施工方案施工方案 .3 3 1 1、总体方案、总体方案.3 3 2 2、筑岛围堰筑岛围堰.4 4 筑岛断面示意图筑岛断面示意图.5 5 3 3、钻孔与钢筋笼制安、钻孔与钢筋笼制安.5 5 4 4、水下混凝土灌注、水下混凝土灌注.1010 五、五、 施工质量控制措施施工质量控制措施 .1212 六、六、 施工安全控制措施施工安全控制措施 .1313 七、七、 突发事件应急措施突发事件应急措施 .1313 八、八、 文明施工及环境保护措施文明施工及环境保护措施 .1313 1 1、环保措施、环保措施.1313 2 2、文明施工措施、文明施工措施.1414 焦家

3、中桥钻孔桩施工方案焦家中桥钻孔桩施工方案 一、一、 编制依据编制依据 1、实施性施工组织设计； 2、贵安路联络线道路工程桥涵工程施工图； 3、 公路工程施工安全技术规程 jtj076-95； 4、 施工现场临时用电安全技术规范jgj46-2005； 5、 公路桥涵施工技术规范jtj/tf50-2011； 6、现场地形地貌特点。 二、二、 工程概况工程概况 焦家中桥中心里程 k36+595.5，全长 70m，梁部为 3x20m 跨简支空心板梁，由 84 片 中梁，24 片边梁组合而成。基础采用单桩三柱式桥墩，桥台采用重力式 u 型桥台，扩大 基础。焦家中桥与焦家河呈 30斜交，1#、2#墩均在河

4、内，焦家河流水面宽 40m，上游 不涨水时河流水深 2-2.5m，流速约 0.5m/s。 三、三、 施工准备施工准备 1 1、材料、材料准备准备 焦家桥下部孔桩采用冲击钻孔，水下灌注混凝土施工，施工前应准备造浆用的黄 土；泥浆池砌筑所用的红砖、水泥、砂子；安全防护用的钢管、安全密目网、三角旗 等。 2 2、机械配备、机械配备 机械配备表 机械名称型号数量 冲击钻机 tr-58 25t 吊车长江 qy25 1 挖掘机 dh2251 钢筋切割机 gt-301 电焊机 bx1-5004 钢筋弯曲机 gw-401 泥浆罐车 1 3 3、人员配备、人员配备 人员配备表 职责姓名备注 项目经理邓鹏宇 项目

5、总工程师周新贵 项目副经理邹继勃 施工部长陈兵 工程部长杨俊 技术员蒋仕旺 测量喻仁旭 测量周红波 测量夏鑫 钻机操作手16 人 钢筋工5 人 电焊工2 人 混凝土工8 人 普工8 人 4 4、技术准备、技术准备 熟悉和分析现场的水文、地质资料。向班组进行书面技术交底和安全交底。设置 测量控制网和水准基点，进行定位放线。 孔桩实施工前对围堰、筑岛作业面进行全面检查，无安全隐患后方可施工。 5 5、泥浆池布置、泥浆池布置 泥浆池布置应选择场地宽敞且不占用孔桩位置的地方，泥浆池大小根据同时钻 2 根 孔桩的方量确定，修建 10mx10mx4m 大小 2 个，一个作为沉淀池，一个作为泥浆池，泥浆 池

6、布置应尽量远离河岸，以免漏浆对河流造成污染，泥浆池周围应设置安全防护。 泥浆池布置图 四、四、 施工方案施工方案 1 1、总体方案、总体方案 根据施工安全质量需要及成本分析并尽量少占用土地，且不影响焦家河雨季防汛的 原则进行施工场地填筑方案选择。综合考虑选择砂袋围堰筑岛方案进行施工。孔桩位置 处地表 6m 以下均为半风化岩层,故采用冲击钻孔方法施工。 1.1 工期安排:2013 年 7 月 20 日-2013 年 8 月 25 日。孔桩总数 24 根，每台钻机 3 次 循环，一次循环 12 天。 1.2 施工流程：现场勘察施工准备测量放样土袋投放、堆码筑土压实围堰 加固-孔桩桩位放样-钻孔清孔

7、钢筋笼安装二次清孔混凝土灌注-桩头凿除 2 2、筑岛围堰筑岛围堰 平整场地 凿桩头 测量定孔位 挖埋护筒 钻机就位 钻 进 制作护筒 钻头准备 中间检查 终 孔 清 孔 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 灌注混凝土 挖泥浆池、沉淀池 泥 浆 制 备 泥浆循环、滤碴、补浆、测指标 测孔深、泥浆比重、钻进速度、地质记录 测孔深、孔径、孔斜度、偏位 注清水、换泥浆、测比重 监理工程师签字认可 监理工程师签字认可 检查泥浆比重及沉渣厚度 制作混凝土试件，测量混凝土面高度和 导管埋深深度 清理、检查水密试验 测孔深、孔径 钢筋笼制作 冲击钻机钻孔施工工艺流程图冲击钻机钻孔施工工艺流程图 桩基检测

8、按筑岛围堰施工方案先进行河流筑岛，在需进行围堰施工的河滩上建设临时便道连 接平台与原有便道，便道规格与原有便道相同；围堰按测量放线位置从上游至下游填筑， 围堰边线至孔桩中心距离不小于 6m，堰顶宽采取 2 米，内侧边坡率取 1：0.1 外侧边坡率 取 1：0.5，顶面高程按河岸原地面控制，堰顶至河岸设置 2%流水坡度以便施工时筑岛范 围内排水，总高度按实际填筑为准。 筑岛断面示意图 围堰从由靠河岸位置向河心、由上游向下游推挤，围堰外围采用木桩防护，多层砂 袋码放，投放装袋量为袋容量的 1/2。袋口用麻绳绑扎，并进行平整。投放砂袋时不宜采 用抛投，由人工码放工整。砂袋填土采用不透水的粘土，以防止

9、造成基坑渗水。码砂袋 同时进行插打木桩加固挡土。 围堰与筑岛交替进行，当上游垂直与河流围堰完成一段后，立即由河岸向河内挤压 填筑，填筑到临近边界时，由进行沙袋围堰防护填芯。填料采用临近路基挖方弃土。优 先选择易压的碎石土等。待围堰完成后用装载机装运填筑，由河边开始逐渐向前推挤， 河水通过围堰预留排水口挤出，填筑高度与围堰持平，并进行夯实。 筑岛围堰完成后，立即对围堰周边设置安全防护，应经常对其检查，及时发现是否 存在安全隐患。 3 3、钻孔与钢筋笼制安、钻孔与钢筋笼制安 3.1、钻孔 3.11、平整场地，测量定位 根据设计和地质资料，踏勘，选择钻机型号。 平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实

10、。使钻机置于坚实的填层上，以免产生 不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。 用全站仪精确放出孔桩中心桩位，埋设护桩。 1:0.5 筑岛 2m 1:0.1 水位 筑岛面 3.12、泥浆制备 在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻 孔，当塑性指数大于 15，可利用孔内原土造浆护壁。 钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防 止孔壁坍塌。 桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。 开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为 2 倍的桩的混凝土体 积，泥浆比重可根据钻进不同

11、地层及时进行调整。 3.13、埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔 比钻头大约 40cm（大于桩径 40cm），护筒顶面高出施工水位或地下水位 2m，还需满足孔 内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面 0.2-0.3m。护筒顶面中心与设计 桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。 3.14、钻机就位及钻孔 a、钻机安装及钻孔 安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。钻机顶端应 用缆风绳对称拉紧。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于 5cm。经质检工程师 检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。 选择适宜地层的

12、配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆 粘土和泥浆池。 调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻 机和扒杆揽风绳。 钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚 0.5m 以上或地下水位以上 1.52.0m，钻进 过程中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。 b、冲击钻孔 根据本标段的实际情况，采用十字钻头。 开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正 常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲 击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。

13、 吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应 小于 12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转 动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。 钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过 15mm 时应及时更换修补。 为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度 达到 2.5mpa 后方可开钻。 钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样， 判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保 存，以便分析备查。

14、钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班 应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注 意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地址图核对，如发现与设计不符应及时 上报。 钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机 处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。 3.15、泥浆质量控制 （1）泥浆制备：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护 壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于 15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土 造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入

15、孔中，利用钻头冲击造浆。 (2）泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于 1.3， 大漂石、卵石层不宜大于 1.4，岩石不宜大于 1.2。 (3）黏度：一般地层 16-22s，松散易坍地层 19-28s。 (4）含砂率：新制泥浆不大于 4%。 (5）胶体率：不小于 95%。 (6）ph 值：不大于 6.5。 (7）为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应 经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率， 并填写泥浆试验记录表。 3.16、漏泥浆的处理 在钻孔施工过程中，由于护筒底处理不当或钻孔通过透水性强的地层以及

16、钻孔穿顶 板进入空洞遇到地下水流等情况时，均会出现不同程度的漏浆情况，如不及时采取措施， 就会发生坍孔、埋钻等问题，严重时还会出现地层坍陷、钻机倾倒事故。所以一旦发现 漏浆现象，应立即提出钻头，及时向孔内补浆或补水，保持孔内水头高度，然后查明原 因进行处理。 当护筒底发生漏浆时，复打下压护筒，用粘土加固封闭护筒周围缝隙，防止地表水 渗入孔内，同时回填粘土和小片石高出护筒底 1 米，用小冲程反复冲砸，加固护筒底口 孔壁，达到堵漏目的。钻孔施工中避免钻头、掏渣筒碰撞护筒造成松动而漏浆。 如果漏浆发生在透水性强的地层及岩溶裂缝中，则采用加大泥浆比重，改善泥浆性 能和控制钻进速度等措施进行处理。正常钻

17、孔泥浆比重一般控制在 1.3-1.4；通过松散地 层发生漏浆时，将泥浆比重加大到 1.5-1.6，并使用由粘土、烧碱、锯木屑以及陶土配置 而成的加强型泥浆。其粘土、水泥、烧碱的配合比为 1:0.2:0.04，锯木屑按粘土体积的 10%-25%掺入，粘土中含 20%的陶土。 当钻孔击穿顶板进入有地下水流或空洞的溶洞时，会出现泥浆急剧下降的严重现象。 施工前根据地质柱状图对能发生此种情况的钻孔桩，其周围应储备足够数量的袋装粘土、 片石、水泥、锯木屑等堵漏混合材料，并配备足够的补水、补浆设施，同时系好滑车组 钢丝绳等拖拉设施，做好钻机撤离准备。出现严重漏浆情况时，立即提出钻头向孔内补 水，尽量保持水

18、头压力，分层向孔内投放堵漏混合材料。采取补浆、补水、投放混合材 料措施如能基本保住孔内水头压力，则继续将堵漏混合材料填至顶板底以上 1.5 米，然 后低冲程冲砸。冲砸过程中，不断分层投放堵漏混合材料。经过这样的反复冲砸，新造 孔壁逐步形成而堵塞漏浆。如果采取补水、补浆、投放混合材料措施仍不能保住孔内水 头压力，说明空洞较大，或空洞与地表覆盖层连通。此时如是在岛面进行钻孔，应将钻 机撤离，防止地陷造成钻机倾覆。钻机撤离后，及时跟进内护筒，然后投放堵漏混合材 料和片石，观察护筒水头变化情况，待稳定后即可恢复正常作业。 3.2、清孔及安装钢筋笼 3.21、清孔 a、钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔

19、位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即 进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求：不大于 10cm。清孔采用换 浆法。 b、清孔时，应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。 c、清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆比重不大 于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720s；严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 3.22、钢筋笼加工及吊放 a、钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁。 钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加劲筋成型法：制作时，按 图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准

20、主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加 劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架 上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定 声测管。 b、钢筋笼加工完后及时布设超声波检测管，检测管沿钢筋笼均匀布设，并牢固地绑 扎在钢筋笼主筋上，布设时务必顺直，保证间距一致，减少检测误差，底端用钢板焊接 封死，接头要焊接密实，防止混凝土渗漏堵塞。 c、钢筋骨架保护层的设置 钢筋骨架保护层采用焊接钢筋“耳朵“的方法设置，沿钻孔竖向每隔 2 米设置一道， 每道沿圆周对称的设置 4 块。 d、钢筋骨架的存放、

21、运输与现场吊装 骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在 6m 以内 时可用两部平板车直接运输。当长度超过 6 米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成 一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引 或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨 架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点 设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应 在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起

22、， 再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第 二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点， 检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁 摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨 架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过 加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到 骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑 于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同

23、直线上进行焊接，全部接头焊好 后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过 程中发生浮笼现象。 钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼 倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。 骨架最上端定位，必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无 误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心， 使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定牢固，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保 证钢筋笼顶部中心与孔桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊

24、圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧 放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右） ，并将整个定位骨架支托于枕木上。 4 4、水下混凝土灌注、水下混凝土灌注 灌注水下砼采用钢导管灌注。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用 压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深 1.5 倍的压力，也不应小于导管壁和 焊缝可能承受灌注砼时最大内压力 p 的 1.3 倍， 4.1、安装导管 导管采用 30 钢管，中间节为 2m 等长,底节为 4，配 12 节 11.5m 的短管。钢导 管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。 使用前进行试拼和水密、承压和接头

25、抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管 组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。 导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防 松装置。 导管安装后，其底部距孔底有 25 40cm 的空间。 4.2、二次清孔 浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求：不大于 10cm。如沉 渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。 4.3、首批封底混凝土 计算和控制首批封底混凝土数量，计算式为： v=1/4*d*1 如：桩直

26、径 d 为 1.6m 的桩 v=2.01m 下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不 小于 1m 深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后 沉降的重要环节。 4.4、水下混凝土浇灌 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中 途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥 浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升 降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应 控制在 26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置

27、，即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可 转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔 中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内 混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免 在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措 施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性 过小。当混

28、凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下和 1m 以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔 内混凝土进入钢筋骨架 4m5m 以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在 导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及 混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含 渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水

29、稀释 泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度 要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑 此因素。为确保桩顶质量，桩顶设计标高以上应加灌 80cm 以上，以便灌注结束后将此段 混凝土清除。 在灌注混凝土时，每根桩至少留取 2 组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间 很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养 护，强度测试后应填写试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。 有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等

30、检测；在各灌 注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进 行记录。 4.5、灌注砼测深方法 灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测 不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注 桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。 目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于 10cm，重量不小于 5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下 1020 厘米） 根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触 顶面以前与接触顶面

31、以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重， 否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠 的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。 4.6、泥浆清理 钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经 泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 五、五、 施工质量控制施工质量控制措施措施 1、严格遵守施工程序，坚决执行施工规范。 2、做好施工前的准备工作，进行书面技术交底，确保施工人员掌握施工工艺。 3、施工过程做好施工检查与记录等。 4、对有质量隐患的坚决返工。 5、雨季施工时严格按照其相应措施进行施工，做好防洪防汛工作。 6、基坑开挖后，要及时进行下道工序施工，不让雨浇水泡，如正赶上下雨，可采取 必要防护措施，待雨后再继续施工。 六、六、 施工安全控制措施施工安全控制措施 1、围堰施工时由施工经验丰富的施工员指挥，技术负责人现场指导。 2、施工期间专职安全工程师巡视工地，负责日常安全管理工作。 3、围堰筑岛涉及其他安全要求的，到相关部门办理相关手续，并遵照执行。 4、钻孔机械设备的操作人员需经过安全技术操作规程培训，