洋浦孚宝后张预应力梁预制施工方案VIP

1、海南省洋浦港油品码头及配套储运设施工程水工工程海南省洋浦港油品码头及配套储运设施工程水工工程 箱梁（后张预应力梁）预制 施工方案 编制单位：编制单位： 中交四航局洋浦工程项目经理部中交四航局洋浦工程项目经理部 技术负责人：技术负责人： 编制人：编制人： 编制日期：编制日期： 目目 录录 一、编制依据一、编制依据.1 二、工程概况二、工程概况.2 2.1、工程简述、工程简述.2 2.2 预制场布置预制场布置 .2 三、施工方案三、施工方案.4 3.1 预制梁场建设预制梁场建设 .4 3.3.1、预制场布置方案 .4 3.3.2、制梁台座方案.4 3.3.3、出运轨道.6 3.3.4、道路及电、水

2、供应 .6 3.2 箱梁制梁施工方法、关键技术、工艺要点及要求箱梁制梁施工方法、关键技术、工艺要点及要求 .6 3.2.1 箱梁预制工艺流程 .7 3.2.2 模板工程.7 3.2.3 钢筋工程.9 3.2.4、混凝土工程.12 3.2.5、预应力工程.14 3.2.6、管道压浆.18 3.2.7、封锚.19 四、施工工期及计划四、施工工期及计划.20 五、投入人、机械设备计划五、投入人、机械设备计划.20 5.1、投入劳动力计划、投入劳动力计划.20 5.2、投入机械设备计划、投入机械设备计划 .20 六六 质量保证措施质量保证措施.21 6.1 施工技术保证措施施工技术保证措施.21 6.

3、2 混凝土质量保证措施混凝土质量保证措施 .22 6.3 施工期间对隐蔽工程的质量保证措施施工期间对隐蔽工程的质量保证措施.25 6.4 确保质量所采取的检测试验手段、措施确保质量所采取的检测试验手段、措施 .26 6.5 对预埋件、预留孔洞的保证措施对预埋件、预留孔洞的保证措施.28 6.6、砼工程质量通病防治措施、砼工程质量通病防治措施.28 七七 安全保证体系及措施安全保证体系及措施 .30 7.1 安全保证体系安全保证体系.30 7.1.1 安全方针.30 7.1.2 安全目标.30 7.1.3 建立安全生产保证体系及组织机构.30 7.1.4 预制场主要管理人员、机构的安全职责.31

4、 7.1.5 建立健全安全管理制度 .33 7.2 安全保证措施安全保证措施.35 7.2.1 施工现场安全技术措施 .35 7.2.2 施工机械的安全技术措施 .35 7.2.3 施工用电安全技术措施 .36 7.2.4 防火施工安全技术措施 .36 7.2.5 关键项目的施工安全技术措施.37 海南省洋浦港油品码头及配套储运设施工程水工工程海南省洋浦港油品码头及配套储运设施工程水工工程 箱梁（后张预应力梁）预制施工方案箱梁（后张预应力梁）预制施工方案 一、编制依据一、编制依据 1.1、海南省洋浦港油品码头及配套储运设施工程水工工程招投标文件、补遗说明 书及招标文件答疑书。 1.2、相关规范

5、 （1） 、交通运输部水运工程质量检验标准 （jts257-2008） （2） 、建设部工程建设标准强制性条文（水运工程部分） （3） 、交通运输部水运工程施工通则 （jts201-2011） （4） 、 公路桥涵施工技术规范 （jtg /f80/1-2004 （5） 、 重力式码头设计与施工规范 jts167-2-2009 （6） 、 水运工程混凝土施工规范 （jts202-2011） ； （7） 、 水运工程混凝土质量控制标准 （jtj269-96） ； （8） 、 水运工程混凝土试验规程 （jtj270-98） ； （9） 、 公路桥涵施工技术规范 （10） 预应力混凝土用钢绞线 gb/

6、t 5224-2003 （11） 、 钢筋焊接及验收规程 （jgj18-2003） ； （12） 、 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （gb 1499-1998） ； （13） 、 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 （gb 13013-1991） ； （14） 、 海港混凝土结构防腐蚀技术规范 （jtj275-2000） ； （15） 、水运工程施工安全防护技术规范（jts205-1-2008） （16） 、中华人民共和国环境保护法 （17） 、经业主确认的施工企业标准、规程和规定。 1.3、施工图纸 海南省洋浦港油品码头及配套储运设施工程海水泵房、引桥、5 万吨级泊位及桥 梁（上部结构）施工图相关图纸。

7、二、工程概况二、工程概况 2.12.1、工程简述、工程简述 海南省洋浦港油品码头及配套储运设施工程水工工程，包括 30 万吨泊位、5 万吨 泊位、码头引桥、横堤、码头引堤、码头控制室，码头门卫，码头消防泵房及疏浚、库 区围墙及业主现场办公室等。本工程预应力箱梁共有 50 件，包括 51 米引桥后张预应力 箱梁 45 件、5 万吨码头引桥 3 件 49 米后张预应力箱梁、海水泵房引桥 2 件 45 米后张 预应力箱梁等，详见表 2.1 预制构件一览表。 表 2.1 预制构件一览表 序 号 项目名称 跨度 （m ） 件 数 单件砼 量 （m3） 合计砼 量 （m3） 砼标 号 单件重 量 （t）

8、备注 一30 万吨级泊位 14#、7#人行桥预应力简支空心板15.5227.154.2c5068后张 25#、6#人行桥预应力简支空心板10.5218.537c5046后张 二引桥 1预应力简支箱梁 a5115307.34609.5c55768后张 2预应力简支箱梁 b5115321.44821c55804后张 3预应力简支箱梁 c5115323.34849.5c55808后张 三5 万吨级泊位 1预应力简支箱梁 a442253.6507.2c55634后张 2预应力简支箱梁 b441246.6246.6c55617后张 四海水泵房平台 1预应力简支箱梁492249.5499c55624后张

9、小计5415624 2.22.2 预制场布置预制场布置 大型混凝土构件预制安排在洋浦港预制场进行，预制场平面布置详见图预制场平面 布置图。 男 浴 女 浴 厕 男 厕 预 留 预 留 预 留 实 验 室 走廊 实 验 室 实 验 室 实 验 室 仓 库 仓 库 仓 库 该大型构件预制场位于洋浦港预留发展用地，离现场水上距离约 14 海里。预制场 总面积约 7 万平方米，其中预制区为；长约 300m，宽 157m。预制场使用功能划分为沉 箱预制区、箱梁预制区、散件预制区、办公及生活区、搅拌站区、钢筋架工区等等。 箱梁预制区：主要负责箱梁、工字梁、空心板的预制和堆放，布置 2 个作业区，分 别是：

10、先张法预应力预制构件和后张法预应力预制构件作业区。采用 35t 汽车吊进行装 拆模，混凝土采用泵送入仓。采用轨道滑板法进行构件平移至护岸前沿。 混凝土搅拌区：搅拌站位于箱梁预制区后，在办公区及生活区前方。主要布置一台 120m/h 型搅拌机和一台 50m/h 型搅拌机，以及砂石料存放区。 三、施工方案三、施工方案 3.13.1 预制梁场建设预制梁场建设 3.3.1、预制场布置方案 后张法箱梁共 54 片：45 片 51 米长，2 片 49 米长、3 片 44 米、2 片 15.5 米、2 片 10.5 米。台座布置形式为：按引桥后张预应力箱梁分跨布置,每布置二跨箱梁 6 个台座 后留一条 6

11、米宽的横向道路,供 25 吨吊车进行安装模板和混凝土灌注使用。由于吊车转 弯需要，道路预留较宽。台座中心间距（a 梁中心-b 梁中心-c 梁中心-a 梁中心-b 梁中 心-c 梁中心-道路中心- a 梁中心）为 4.4、4.8、4.2、4.4、4.8、5.5、4.8 米。共布 置 23 个台座。引桥箱梁共 45 片，二次可以预制完成。 由于海水泵房和 5 万吨级码头引桥梁长或底宽和引桥箱梁不同，无法利用引桥箱梁 滑道。故在箱梁预制区最前沿先做 3 片 44 米、底宽 2.57 米的 5 万吨级码头码头引桥箱 梁台座，利用起重船直接吊起装船。待 5 万吨级码头码头箱梁完成后，将靠最前沿的 2 片

12、梁台座一侧焊上 30*3mm 的方钢做成宽 2.6 米,并加长到 49 米。将台座改成海水泵房 平台引桥箱梁台座，起重船可直接吊起装船。44 米和 49 米箱梁最重为 650 吨，根据 1200 吨起重船起重性能表可查出，可吊幅度为出船前沿线 26 米。靠岸第三榀箱梁距船 前沿线 23 米。故在前沿线布置三片梁均可直接起吊上船。 3.3.2、制梁台座方案 由于箱梁的自重大，在设计制梁台座时，充分考虑台座的强度、刚度、沉降变形及 其稳定性。制梁台座布局设计：制梁台座为 51m（49、45m）2.6（2.57）m，两排制 梁台座横向间距 6.7m。制梁台座沉降量的控制是保证箱梁质量的关键，因此制梁

13、台座 端部的设计采用 phc 桩基础加轨道梁的方式，以确保箱梁初张拉后重量集中在端部时的 不均匀沉降满足规范要求。 1、结构形式 制梁台座由 phc 桩轨道梁基础、混凝土底模组成。箱梁预制台座基础端部采用 phc 桩，每端 2 根，直径 0.5m，间距 1 米，桩长 30 米。制梁台座采用混凝土板式结构。台 座采用 20cm 厚的 c30 混凝土，长度 51m，端部和轨道梁相连组成梁端受力基础。 混凝土底模由 c30 混凝土和 40*40 的角钢组成，通过调节底模各段的混凝土面标高 预设反拱度；并埋设 pvc 管供穿对拉螺杆用。 在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。底模在使用前

14、，必须检 查底模的平整度、预设反拱度、长度、宽度、对角线、直线度等参数，符合规范要求后， 才能投入使用。 2、主要技术参数 台座长度 51 m； 台座宽度 2.6m； 台座钢筋混凝土 26.52m3； 制作最大箱梁重量 850t； 制作最大箱梁长度 51m。 3、基础处理 根据本标段的地质情况，由于天然地基的承载力不能够满足制梁台座使用时的技 术要求，必须采取加固措施消除地基的沉降变形，以保证地基不发生较大沉降或不均匀 沉降。 基底地基的处理，制梁台座端部采用 phc 桩的方式进行地基加固。桩径 0.5m，桩 长 30m（根据地质情况适当调整） ，桩顶浇注混凝土轨道梁；台座中部采用 18t 压

15、路机 振动碾压密实处理。 承载力计算按台座最大受力计算: (最重 22 /9 .60)516 . 2/(8080/mknmknan 箱梁 808 吨，底座 2.6m*51m)。 根据已投入使用的沉箱预制区，经强夯处理后的地基承载力大于 100kn/m2,可见地基 承载力可以满足要求。 4、梁场制梁台座配置数量 考虑到箱梁架设工期对制梁台座数量的要求，按分二次全部安装完成考虑，制梁台 座需要 26 个。 5、台座浇筑施工 在预制场内在规划的预制箱梁区内根据台座尺寸制立底模模板。浇注 c30 砼为箱梁 台座。砼厚度为 10cm。同时按照设计要求预设预留拱度。为了确保底模的外形尺寸， 底模外框采用埋

16、设 40*3mm 角钢和砼浇注成一整体。砼顶面采用人工抹面。箱梁钢筋绑 扎前，在台座上涂刷脱模剂，以便脱模。 3.3.3、出运轨道 后张预应力箱梁出运采用滑板工艺，即在吊点位置上设置二条垂直于箱梁轴线的轨 道梁。轨道梁采用 phc 桩基础、钢筋混凝土结构，在轨道梁内侧设顶升槽。根据箱梁的 设计要求，支点和吊点位置基本相同，确保吊运、安装过程，箱梁受力相同。顶升槽底 板和轨道梁浇注成一个整体，这样还可作为预制箱梁的台座支座处的加强基础。 出运时在轨道梁上涂黄油、铺设四氟板。然后箱梁搁置在四氟板之上，利用前沿线 卷扬机牵引箱梁，使箱梁横移到前沿线处，最后用起重船将箱梁吊装船运输到施工现场 进行吊装

17、。箱梁滑移轨道经中交四航局港湾设计院设计。具体见轨道梁设计。 3.3.4、道路及电、水供应 施工道路 施工道路基宽 8m、路面宽不小于 6.0m，路基采用填筑 20cm 厚碎石土，碾压处理后， 路面采用混凝土路面厚度不小于 20cm。 施工及生活用电 制梁场施工用电电源引市政大电至现场，在发电机房旁布置一台 600 kva 变压器。 同时配备 1 台 250kw 发电机组(当停电时，发电机组自动启动，并网发电)，保证供电干 线停电时施工正常进行。 为保证用电安全、避免和其他设施发生干扰，场内低压线路采用三相五线制和电缆 沟埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，

18、一 机一闸。 施工、生活用水、通讯等 施工用水采用打深井的方法解决施工用水，生活用水为自来水，接口已设置在预制 场内。 制梁、存梁区内管路沿进场便道纵向布置，制梁区每两排设 1 横向供水支管，支管 采用直径 50mmpvc 管埋设。 场区内施工废水全部设盲沟排至集水坑，经过隔油和沉淀处理并经检验合格后排放。 场区内排水沟沿场区纵向布置，场区横向设置 0.77%坡度保证雨水和污水流入主排水沟； 排水沟采用砖砌石矩形沟。 3.3.2 2箱梁制梁施工方法、关键技术、工艺要点及要求箱梁制梁施工方法、关键技术、工艺要点及要求 3.2.1 箱梁预制工艺流程 汽车吊吊安装侧模板箱型梁的底腹板钢筋绑扎安放加固

19、波纹管安装内芯模板 箱型梁的顶板钢筋绑扎混凝土浇筑砼养护内芯模板拆除汽车吊协助拆除外侧 模板砼达到强度后进行张拉、灌浆施工封锚 3.2.2 模板工程 1、模板设计 箱梁模板由底模、侧模、内模及端模共四大部分组成。由于梁体的外形尺寸要求严 格，为保证精度和质量要求，在模板总体设计上做成侧模纵横向不动，只绕铰轴转动的 方式；底模固定不动；内模采用木模拼装。箱梁模板采用端模包侧模、侧模包底模、端 模置于底模上的结构形式。端模与侧模间用槽形胶条密封、螺栓联接，侧模与底模间贴 双面胶带，侧模与底模间用螺栓固定。钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及 稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准

20、确，且具有能经多次反复使用 不致产生影响梁体外形的刚度。 2、底模制作 底模制作根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度控制在 2mm/m 以内。 底模浇筑完毕后，在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。底模 在使用前，检查底模的平整度、预设反拱度、长度、宽度、对角线、直线度等参数，符 合规范要求后，才能投入使用。 3、侧模安装 侧模采用固定形式，由面板、纵向劲肋、龙桁、骨架、底部连接螺栓等组成，分节制造， 试拼合格，方可使用。模板纵肋使用 10 号轻型槽钢，面板采用 6mm 厚的钢板，侧模与 端模之间的连接缝采用 2mm 双面胶防止漏浆，侧模与底模连接处贴双面胶，安装后密实 不

21、漏浆、且便于脱模。安装时，汽车吊将侧模吊运到指定的台座与底模相对应的地方， 精确就位后，利用可调式撑杆调整外模高度，顶升侧模至设计高度，用连接螺栓固定侧 模与底模，上紧可调式撑杆。 安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净， 为防止漏浆，接口贴双面粘胶带止浆。4、内模制安 内模采用木模，先按图加工、拼装好后。内芯模在底腹板钢筋绑扎完成后，用吊机将内 芯模板安装到位。内芯模为半封闭，底板处为半开口。安装前将焊接内芯模板支撑，由 于内芯模板在砼浇注过程中上浮力较大，在内芯模板顶部要设压模设施。防止内芯模板 上浮。为了便于拆除，在跨中顶部开设人孔，供混凝土浇筑完成

22、后，拆除内模。5、端 模制安 箱梁端模由面板、支架及加强肋组成。模板主要用 6mm 钢板和型钢制作，具有足够 的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受砼浇注过程中产生的各项荷载。端模与侧模、内 模之间采用螺栓联接，可有效保证底模、外模、内模的相对位置。 端模在内模安装完毕以后进行安装，将波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道 较多，安装模型时要特别注意不要将波纹管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要 注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。安装时使端模中线与底 模中线重合，以端模上两根竖向槽钢为基准吊线检查，上好撑杆，调节撑杆螺栓，调整 端模到垂直位置。端模安装完成后，再次逐根检查

23、波纹管是否处于设计位置。 6、模板安装要求 模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件位置准 确。模板安装的允许偏差应满足规范要求。施工前，对主要受力构件进行力学检算，以 确保施工安全。施工过程中根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架 及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。 侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压 杆调 整好侧模垂直度，并与端模联结好。安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调 整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平

24、整度等，并做好记录。不符合规 定者，应及时调整。 模板安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。预埋件的安 装应严格按设计图纸施工，确保每根梁上预埋件位置准确无误。 端模安装安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔 眼应清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后， 再次逐根检查是否处于设计位置。 模板安装后须符合下列技术要求： 表 3.2-1 钢模安装尺寸的允许偏差应符合下表的规定。 项次检查项目允许偏差 （mm） 检查方法 1 底模宽度+5mm、0用尺量 2 钢模全长 10 测量 3 钢底模每米高低差 2 用 100cm 水

25、平尺 4 钢模高度 5 用尺量 5 底板厚度10、0经纬仪定中线查 6 上缘（桥面板）内外偏离设计位置10、 5 挂线实测 7 模板垂直度（每米） 3 吊线附测量 8 腹板中心在平面上与设计位置偏差 10 中线测量 9 腹板、顶板、横隔板厚度+10、0用尺量 10 端模预应力支承垫板中心偏差 3 用尺量 11 桥面板中心线与设计位置偏差 10mm 10mm 用尺量 12 横隔板中心位置偏差 5mm 用尺量 13 模板倾斜度偏差 3% 吊线附测量 14 底模不平整度 2mm/m 用 100cm 水平尺 15 桥面板宽 10mm 用尺量 16 端模板预留孔偏离设计位置 3mm 用尺量 7、模板拆除

26、要求 梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于 15，且 能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。 拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，松开内模及外模进行预张拉，梁 体混凝土强度达到设计强度的 90%以后，且龄期大于 14 天，即开始预应力张拉， 收缩可调式撑杆拆除外模。脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。 3.2.3 钢筋工程 1、钢筋制作 a.钢筋连接 钢筋接头采用钢筋搭接焊，焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。电 焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每 200 个为一验收批， 不足 200 个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个

27、拉力试件、三 个弯曲试件） 。钢筋焊接应满足验收规范要求。 b.调直 采用钢筋调直机进行调直（适用于直径 12 以下圆钢） c.钢筋下料 钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差 为15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d 为钢筋直径） 。 d.钢筋弯制 a.图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注 尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸； b.钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应 及时查出原因正确处理； c.箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层； d.钢筋加工质量应符合表 3.2-2 要求； e.预应力管道定位

28、网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm。 表 3.2-2 钢筋加工误差要求 允许偏差 序号项 目 l5000l5000 1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10mm20mm 2 弯起钢筋的位置 20mm 3 箍盘内边距离尺寸差 3mm 2、钢筋绑扎 梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋应由铁丝绑扎牢固，除 设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋 转角与主筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵 向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张 梁预留管道及钢筋绑扎要求见表 3.2-3。 表 3.2-3 后张梁预留管道及钢

29、筋绑扎要求 序 号项 目要求 1 金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中 4m 范围 4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15 mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 8mm 4 箍筋间距及位置偏差 15 mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 15 mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、0 7 其它钢筋偏移量 20 mm b.顶板钢筋在台座上绑扎，在内模安装完毕后，进行顶板钢筋绑扎。顶板钢筋 绑扎的技术要求同梁体底腹板钢筋绑扎。 c.保护层垫块采用塑料保护层垫块，以保证混凝土所需要的保护层。 3、预应力管道安放 预应力钢束通过的混凝土管道，采用预埋波纹管。

30、钢筋骨架绑扎完毕后才 可以安放波纹管，穿管时要注意以下事项: 预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板 应垂直于孔道中心线。 严格按照图纸进行定位，定位钢筋焊接时，严禁在波纹管上搭地线，防止 烧伤波纹管，造成漏浆而管道堵塞。定位钢筋加固完成后，仔细检查波纹管， 如出现烧伤及时用密封胶封口。 波纹管与锚垫板的连接：用同一材料同一规格连接头连接，连接后用密封 胶封口。 波纹管与排气管的连接：在波纹管上设排气孔，然后用同一材料弧型排气接头 连接，用密封胶缠绕。 所有管道的压浆孔、抽气孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具的附件上。 压浆管、排气管应是最小内径为 20mm。 管道在模

31、板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。 管道位置的允许偏差见下表。 管道安装位置的允许偏差表 项次检查项目允许偏差(mm)检查方法 梁长方向 30 梁高方向 61 坐标 梁宽方向 6 用尺量 同排 6 2 间距 上下层 6 用尺量 4、预埋件、预留孔的设置 梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、 位置准确。 支座板加工及安装 支座板按图纸设计加工制作，梁底钢板位置定位正确后，将其焊牢，安装 之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、预埋筋、锚筋与支座板焊 接质量等。 桥面预埋件 桥面预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体 的连

32、接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。 通风孔 在箱梁两侧腹板上设计有直径 80mm 的通风孔，若通风孔与预应力管道位置 干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于 1 倍管道直径。 通风孔采用 80mm 的 pvc 管，pvc 管固定在钢筋骨架上、并封口防止混凝土灌 入孔内。 排水孔 排水孔:80mm 的 pvc 泄水管，梁体灌筑前，安装 pvc 排水管并封口固定 预埋。 吊装孔 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由 2 个吊孔组成，吊点的孔 径大小、位置、垂直度符合设计要求。 3.2.4、混凝土工程 1、砼配合比设计 高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的

33、关键。在箱梁生产前作好 高性能混凝土配合比的选定工作。 在正式进行高性能混凝土试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、 外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合 比进行选配。要求胶凝材料总量不超过 500kg/m3、坍落度 45min 损失不大于 10%、 坍落度控制在 1822cm（保证泵送） 、含气量控制在 3-4%，对其泌水率、强度、 弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验， 从中优选出抗裂性能优越的配合比。 2、预制箱梁混凝土拌制与泵送 混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严 格按照施工配合比进行配

34、料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料 采用自动计量装置。混凝土的坍落度为 1822cm，施工中根据气温、输送距离 来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍 落度、和易性、保水率）的试验与观察，前 5 盘每盘测定坍落度，稳定后每 10 盘测一次。 混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵 送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正确计算 尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。 3、混凝土的浇注与振捣 混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌注，一次成型的方式。炎热 天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温

35、或傍晚进行混凝土的灌注。 梁体灌注由一台 37 米泵车置于梁体跨中从一端往另一端进行布料，灌注人 员指挥泵机使混凝土灌入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则 为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板、由一端向另一端进 行” ，两侧腹板的混凝土高度应保持一制，对称进行灌注施工。 混凝土的灌注采用从一端开始，逐步推进的方式。灌注时采用斜向分段， 水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于 30cm，在先一层混凝土初凝前必 须覆盖后一层混凝土。 梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保 证混凝土面平整。 混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用插入式振动器振捣。 插

36、入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且 插入下一层混凝土的深度为 510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气 泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或 过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移 动及松动。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑 的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时 封堵。 箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆。顶板混凝土大致提浆整平，人 工及时修整、清除浮浆，并进行二次压面，表面粗拉毛。抹面时严禁洒水，并 应防止过度操作影响表层混凝土的质

37、量。 4、混凝土的养护 混凝土的养护采取自然养护。人工进行覆盖、洒水养护。 3.2.5、预应力工程 1、预应力张拉设备 所有用于预应力的千斤顶应专为所采用的预应力系统所设计，并经国家认 定的技术监督部门认证的产品。 应备有为监理工程师同意的校验设备，安排在国家认定的检验机构或监理 单位的中心实验室进行检验校准。 千斤顶的精度应在使用前校验。千斤顶一般使用超过 6 个月或 300 次，以 及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。并报监理工程师认可。当工 地测出的预应力钢筋延伸量有超过允许的差异时，应暂停张拉并查明原因，必 要时对千斤顶进行再校验。 用于测力的千斤顶的压力表，其精度应不低于 1

38、.5 级。校正千斤顶用的测 力环或测力计应有正负 2%的读数精度。压力表读盘直径应不小于 150mm。压力 表应具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载，应在压力表 总容量的 1/43/4 范围内，除非在量程范围建立了精确的标定关系。压力表应 设于操作者肉眼可见的 2m 距离以内，使能无视觉差获得稳定和不受扰动的读数。 每台千斤顶及压力表应视为一个单元且同时校验，以确定张拉力与压力表读数 之间的关系曲线。 在张拉开始前，应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量 的静力计算，请求审核。 确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。根据回归方程计算出张拉力对 应的油表读数，根据钢绞

39、线试验的数据修正钢绞线的伸长值。 2、预应力工艺流程 后张预应力终张拉工艺流程见图 3.2-1 管道清理 安装千斤顶 穿束 锚具安装 开始张拉 施工准备 0.1k(作伸长值标记) k (持荷 5min，测伸长值，校核伸长值) 静停 5 分钟 回油自锁锚固，测总回缩量，数据复核 3.2-1 后张预应力终张拉工艺流程图 3、预施应力前的准备 制束 钢绞线制束工艺流程：备料放盘下料截断编束 钢绞线的下料长度按下式计算，并通过试用后进行修正： l=l1+2l2+2l3+2l4 式中：l钢绞线下料长度(mm)； l1管道长度(mm)； l2锚板厚度； l3千斤顶工作长度（油顶高度+限位板的有效高度） ；

40、 l4长度富余量，取 100mm。 按每束规定根数和长度，用 22 号铁线编扎，两头距端头 510cm 处用两根铁线 绑扎。其余每隔 1.5m 绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。 穿束 穿束工艺：将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆碴清除干净。采用 15kn 卷 扬机进行穿束作业，每次穿束可同时穿入两束。将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束 前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入 孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线 束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。当梁体 预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理

41、后再穿 束。穿束后，在凿洞清孔处用 1mm 厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后 用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。 4、预施应力程序 钢绞线张拉程序：0 初始应力 0.1k（测量起始距及夹片外露量）张 拉控制应力 k（持荷 5 分钟）补拉到 k （测量总量距及工作夹片外露 量）经计算与理论伸长值对比合格后卸压回油锚固测量总回缩量。 5、钢绞线束张拉操作工艺 张拉前，检验张拉机具是否运转正常，在确定张拉机具运转正常后，检验 油表和千斤顶是否配套。严禁乱用油表和千斤。 梁体钢绞线束张拉按照设计规定的张拉顺序，采取两端同步张拉，并左右 对称进行，最大不平衡束不得超过 1 束。 安装工作锚，把夹片装

42、入工作锚锚孔内，再将短钢管套在钢绞线上，沿着 钢绞线把夹片敲击整齐，然后装入限位板。 安装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢 绞线顺直无扭结。 千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具 对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。 两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力 0.1k，测量千斤顶 主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点。 采用梁体两端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。两端同步张拉，保持千 斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。每次加载报与另一端操 作人员，以保证其同步张拉。 张拉至钢束设计控制应力，持荷 5min，在持荷状态下

43、，如发现油压下降，立即 补至张拉控制应力。 测量钢束伸长值，检查两端钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的 6%以内，若超出规定允许范围，查明原因后重新张拉。 千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，查明原因 后重新张拉。 在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如 果发生在锚固前，立即停止张拉，处理后再重拉。如果发生在割丝后，可用气 割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。 终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h 后检查确认无滑丝、断 丝现象方可割束，切断处距夹片尾 34cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严 禁使用氧焰切割。 张拉完毕，填写张

44、拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及 时将记录交技术部门。 6、预应力张拉质量要求 每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的 0.5%，并不得位于 梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。 因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过 3 次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。 锚固后夹片外露量不小于 3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、 夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h 后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。 钢绞线回缩量控制在 6mm 以内。 张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇

45、 淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。 7、预应力张拉安全要求 a 安全阀要调速至规定后才可开始张拉作业。 b 在安装夹片时，两夹片间隙均匀约在 23mm。 c 张拉时千斤顶升压或降压速度缓慢、均匀、切忌突然加压卸压。 d 测量伸长值在油表读数稳定后进行。 e 张拉过程中，千斤顶后方不得站人， ，测量伸长值或处理断丝时，人员须站在 千斤顶侧面。 f 张拉加力时，不得敲击碰撞张拉设备，油表要妥善保护避免受震。 g 更换锚具时两端都需装上千斤顶，采用其他措施放松时，需作好工作场所的 安全防护工作。 h 油路中有压力时，严禁拆卸油管系统部件，发生高压油路渗油时，须立即停 止加压，及时修理。 i 钢绞线

46、严禁电焊打火用做地线或高温烧烤，严禁电割和氧割。 j 梁体带模张拉时，内模须松开，不得对梁体压缩造成阻碍。 k 夜间施工须保证良好的照明。 l 锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时 在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。 3.2.6、管道压浆 箱梁终拉完成后，在 48h 内进行管道压浆。灌浆材料为高性能无收缩防腐 灌浆剂。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先 清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经 2.5mm2.5mm 的滤网过滤方 可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后， 方可封闭保压。浆体注满

47、管道后，在 0.7 mpa 的压力下保持不少于 2min，以确 保压入管道的浆体饱满密实;水泥浆的水胶比 0.40.45，且不得泌水，流动度 应为 1422s，水泥浆抗压强度不得小于 40mpa 且满足图纸设计要求；压入管 道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于 1%。 2、工艺流程 清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔 灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆灌浆泵灌浆出浆稠度与灌 入的浆体相同时，关闭所有的阀门灌浆泵保压 关闭灌浆泵及灌浆端阀门 拆卸灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。 3、压浆工艺 确定出浆及压浆端，在两端锚座上安装压浆管、堵阀和快换接头。必须检

48、 查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。 先利用高压风将管道可能存在的水份吹出。然后在搅拌机中先加入实际拌 合水的 80%90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均 匀加入全部水泥。全部粉料加入后搅拌 2min；然后加入剩下的 10%20%的拌合 水，继续搅拌 2min，搅拌时间不超过 4min。然后将搅拌好的浆体放入下层压浆 罐，下层压浆罐浆体进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格 不大于 2.5mm2.5mm。 启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆，即由一端压入浆 体，直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时） 之后，封闭出浆口

49、，继续压浆使压力达到 0.7mpa，持压 2min 且无漏浆情况时， 关闭进浆阀门卸下灌浆胶管。 浆体初凝后（约 5h，具体时间根据气温由试验确定） ，拆卸并清理安装在 压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。 3.2.7、封锚 封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。 1、工艺流程 锚具穴槽表面凿毛处理安装封锚钢筋填塞混凝土养护对新旧混凝 土结合部进行防水处理。 2、封锚工艺 （1）经工程技术部检查确认该箱梁所有孔道压浆完毕，并办好签证手续； （2）对锚穴周边混凝土凿毛，凿毛时应清除表层水泥浆直至见到新鲜混凝土为 止，以增强粘结性； （3）凿毛完成后应用清水湿润并冲洗干净

50、。 （4）安装钢筋网片。利用锚垫板安装孔安装一端带螺纹一端带短钩的钢筋，使 之与封锚钢筋网片连接牢固； （5）制立封锚模板 （6）浇筑 c50 细石混凝土； （7） 覆盖土工布洒水养护，以保持封锚混凝土表面湿润为宜，环境相对湿度 大于 60%时养护时间不少于 7 天，当环境相对湿度小于 60%时养护时间不少于 14 天。 四、施工工期及计划四、施工工期及计划 本箱梁施工准备从 2012 年 6 月上旬开始准备。计划 6 月中旬施工人员、机 械进场，7 月 8 日开始预制，具体时间如下表 任务名称开始时间完成时间 1 第一批 26 条2012 年 7 月 8 日2012 年 8 月 22 日 2

51、 第二批 28 条2012 年 9 月 5 日2012 年 10 月 18 日 五、五、投入人、机械设备计划投入人、机械设备计划 5.15.1、投入劳动力计划、投入劳动力计划 施工劳动力一览表 工种人数工作内容 模板工14模板拼装、底胎模安装 钢筋工25钢筋加工、绑扎、焊接 砼工16砼振捣 抹面工6砼表面抹面 机械工13操作拌和机、装载机、运输车 液压操作工4控制液压系统 起重工4指挥起重作业 测量工3 钢筋、模板安装放样，沉箱标高控制、垂直度、 沉降观测 试验工2原材料砼取样、检测，砼配合比控制 电工2照明、动力电源安装、检查 技术、机务、质安员6技术、机械、质量和安全检查 注：表中人数为总

52、人数。 5.25.2、投入机械设备计划、投入机械设备计划 主要机械设备一览表 机械设备名称型号数量用途 hzs120 砼搅拌 站 120m3/h1 座砼拌制 hzs50 砼搅拌 站 50m3/h1 座砼拌制 汽车吊35t1 台模板安装 装载机柳工 zl50-c2 台后台上砂、石料 砼泵车37m1 台砼垂直运输 砼搅拌车 10m 2 台砼水平运输 液压系统y721 套张拉 发电机组200kw1 组储备电源 电焊机10kw10 台钢筋焊接、模板安装 压浆机活塞式1 台压浆 千斤顶 ycw400b- 200，ydc240q x-200 4 2 张拉使用 卷扬机jm880kn2张拉使用 六六 质量保证

53、措施质量保证措施 6.16.1 施工技术保证措施施工技术保证措施 1. 建立技术管理体系 根据本项目的工程技术特点，以场长和总工程师为首，建立起本项目的技术 管理体系，严格项目工作程序。 2. 对全体员工进行技术交底和技术培训 在生产准备阶段，加大岗前培训力度,不仅对生产第一线生产工人进行技术 培训，而且对涉及到生产的所有管理人员、辅助工人都进行了技术交底和技术培 训。对混凝土工、张拉工、钢筋工、电焊工、起重工、模型工、锅炉工、电工、 钳工、机械司机、试验工等要进行闭卷考试和实作考试。考试合格后方可上岗作 业。 在技术文件下达到作业班组之后，技术人员要向作业人员讲解工艺要点，帮 助生产工人尽快

54、掌握技术要领。召开职工大会，专题讲质量保证措施和质量控制 方法，强化职工的质量意识。 3. 编制特殊、关键工序作业指导书 根据招标文件及设计图纸要求编制钢筋加工及绑扎、模扳安装和拆卸、混凝 土灌注、预应力钢绞线制作及张拉、管道压浆、封端、箱梁移运等工序的作业指 导书。指导书中明确规定工序所用设备、工装、量具、卡具保养使用方法、操作 要领、施工步骤、技术标准、质量要求等详细内容。 4. 严格施工图审核制度，优化制造工艺 在整孔箱梁预制前工程技术人员应对所有涉及施工的图纸进行 认真、细致、系统的审核优化，并根据以往施工经验及设计图图纸要求，在 经批准的“施工组织设计”的原则下，制订多种工序工艺方案

55、，经过反复的推敲、 论证、比较和实践选出最佳的施工方案，如混凝土灌注工艺采取“先底板、再腹 板、最后顶板，从中间到两端分层反复覆盖”灌注工艺，确保工序及产品质量。 5.制造工艺装备 对钢筋加工、绑扎、定位网片制作、预应力张拉、混凝土灌注、蒸养、压浆 等工序进行工艺改进。如钢筋顶板、腹板及底板钢筋的绑扎利用胎卡具进行定位、 预应力张拉时对张拉千斤顶的提升和横移利用滑车吊架、混凝土灌注时搭设工作 台架。这样既可保证各工序的施工中的质量，又可以提高生产效率，同时还减轻 劳动强度。 6. 保证机械设备正常运转及计量精度 在生产作业期间，机械技术人员要经常深入现场，查看设备的使用和保养情 况，检查操作者

56、执行安全操作规程情况。发现设备运转不正常及时派人维修处理， 严禁机械设备带病作业。试验人员要定期对计量仪具按规定送检和校核，以保证 计量器具计量准确，确保产品质量。 7. 对原材料进场严格监控 在整孔箱梁制造过程中，由建设单位组织评标订购的钢绞线、水泥、钢筋等 原材料，在进料前审查生产厂家提供的质量凭证，出厂合格证，再按照材料品种、 等级、出厂编号分批进行复检，出具试验报告，判定合格后，再批量进场逐一验 收，妥善保管、贮存。对自行采购的粗细骨料按照采购计划组织料源调查，抽样 送检，其理化性能符合设计要求后组织进货。在生产过程中按批量检测和试验， 对不合格的原材料不准进入施工现场。 6.26.2

57、 混凝土质量保证措施混凝土质量保证措施 本项目混凝土施工必须严格按照高性能混凝土结构特殊技术要求和混凝土 结构工程施工及验收规范 （gb50204-2002）中有关规定进行控制。 1.成立混凝土质量控制管理小组 梁场设立混凝土质量控制管理小组。该小组由生产副经理负责，总工程师任 副组长，相关职能部门工程师为小组成员。负责对生产工班进行技术交底、质量 教育及工艺监督。 2.模板质量控制 1）混凝土施工用的模板必须具有足够的承载力、刚度和稳定性，在混凝土 侧压力作用下不允许变形，以保证结构物的几何尺寸准确、断面一致，防止浆体 流失； 2）用于模板的材料表面要平整光洁，强度高、耐磨蚀，并具有一定的吸

58、水 性。液压钢模板应进行抛光处理，以保证混凝土表面光洁度； 3）模板制作的几何尺寸应满足设计要求、拼缝严密，材质一致，模板面板 拼缝高差、宽度应1mm，模板间接缝高差、宽度2mm。 4）对于边角为直角的部位，易造成局部缺棱、掉角。应尽量将直角改为圆 弧。 5）模板的拼缝宜用原子灰填实后打磨平整、严密，使接缝平顺；模板的支 撑必须牢固、严密，决不允许在浇筑混凝土时，发生跑模和漏浆现象。模板应尽 可能减少接缝，接缝位置必须整齐有序并尽量隐蔽。 6）模板用钢构件的钢围檩固定模板。模板应试拼组装，经验收合格后再用。 7）使用过的钢模板， （在涂刷脱模剂前）模板内侧需用砂轮打磨，以彻底清 除混凝土的沉积

59、和锈蚀，利于混凝土表面的光滑。 8）选用专业的脱模剂，并涂刷均匀，保证既不污染结构混凝土表面，又能 顺利脱模。 3.原材料控制 进料前应索取材料的有关的材质证明资料，对材料进行外观检查，包括表观 质量、粒径、直径、是否受潮、结快、灰尘含量等。不合格的材料严禁进场。进 场后，材料室应立即填写材料送检通知单委托试验室进行检验和试验。各组成材 料如水泥、砂、石料、水和外加剂的选材和性能指标必须严格执行招标文件技术 要求。 4.混凝土配合比控制 配合比设计应根据现行有效的混凝土技术标准的要求来进行，并通过试配试 验确定最优的配合比方案。混凝土配合比经监理及业主审核批准后使用，未经试 验人员允许，配合比

60、不得改动。 5.混凝土生产过程控制 1）生产拌制混凝土时，必须严格按经审批的砼配合比和制定的原材料进行 配料，不得随意更改。 2）各组成材料的计量器具应经计量部门检定合格，并保持可靠的良好工作 状态，供应混凝土前对生产机组进行全面检查，确保供料期间机组正常运作，不 得中断。 3）质检员必须严把混凝土质量关，监控好混凝土出场坍落度和温度，检查 每盘混凝土拌和物的匀性和外观符合要求后，方准砼出站。 6.混凝土的输送 1）混凝土搅拌出机后的任何时刻都需监督，严禁往拌合物中随意加水。 2）混凝土灌注前计算工程量，合理安排混凝土运输数量及频率，既要保证 砼输送泵连续工作，又要保证混凝土存放时间不超过规范