2021年专用树脂生产工艺自动化改进效果

1、 精编范文 专用树脂生产工艺自动化改进效果温馨提示：本文是笔者精心整理编制而成，有很强的的实用性和参考性，下载完成后可以直接编辑，并根据自己的需求进行修改套用。专用树脂生产工艺自动化改进效果 本文关键词：生产工艺, 树脂, 改进, 自动化, 专用专用树脂生产工艺自动化改进效果 本文简介：摘要：由于专用树脂生产工艺自动化程度较低, 频繁需要人工操作, 误操作的风险较大, 通过自主研发改进, 将部分人工操作实现自动化, 提高了生产系统自动化水平, 降低了劳动强度, 确保了生产系统安全高效运行。关键词：专用树脂；生产工艺；自动化；改进唐山三友氯碱专用树脂厂区于20_年建成投产, 采用微悬浮聚合法生产

2、专专用树脂生产工艺自动化改进效果 本文内容：摘要：由于专用树脂生产工艺自动化程度较低, 频繁需要人工操作, 误操作的风险较大, 通过自主研发改进, 将部分人工操作实现自动化, 提高了生产系统自动化水平, 降低了劳动强度, 确保了生产系统安全高效运行。关键词：专用树脂；生产工艺；自动化；改进唐山三友氯碱专用树脂厂区于20_年建成投产, 采用微悬浮聚合法生产专用树脂, 目前生产的产品的主要牌号为SY-Z140、SY-Z170和SY-Z100型3种树脂, 广泛应用于壁纸、医用手套、玩具、运动地板等领域。但生产所采用的生产工艺自动化水平较低, 在生产中需要人工操作的次数频繁, 这无疑增加了人为因素对安

3、全生产的影响, 劳动强度大, 操作环境恶劣。该公司通过日常生产的摸索和自主研发, 逐步实现自动化。1改进前工艺状况1.1手动涂釜改进前, 聚合釜涂釜操作需要人工手动喷涂, 涂釜管线用黑胶皮管连接自制手动喷枪, 在聚合釜入料之前手动往釜壁四周进行喷涂, 由于使用手动喷枪, 在涂釜过程中釜顶、搅拌、釜底等部分死角无法喷涂, 釜壁涂层厚度受人为因素影响薄厚不均且存在漏涂等情况。另外, 涂釜后的冲洗采用临时软管进行人工操作, 同样存在冲洗不彻底的问题。涂釜改造前, 由于整体涂釜效果差给生产带来诸多不利影响。首先, 釜壁大量结垢直接影响聚合釜的换热能力, 聚合反应热移出速率下降, 且聚合过程中生成的渣子

4、较多, 造成原辅材料消耗上升；其次, 聚合釜清理困难, 频繁造成人工下釜清理料块, 时间长、劳动强度大、影响产量；再次, 黑胶皮管链接密封性不严, 容易发生涂釜液外漏, 接口处崩开造成职工身上喷溅大量涂釜液现象时有发生, 操作环境恶劣。1.2消泡剂、降粘剂手动加入聚合釜反应完成后需要向釜内加入消泡剂和降粘剂, 由于粘剂罐在聚合釜上方, 距离地面高约3m, 每次操作人员都需要使用移动梯架将消泡剂、降粘剂手提至车上向罐内加入, 由于降粘剂罐周围管线较多存在一定程度阻挡, 易造成药剂洒落污染操作环境, 甚至因加入口阀门忘关造成操作事故。1.3分散管线清理频繁采用微悬浮法生产工艺, 引发剂、单体、脱离

5、子水、乳化剂等原料在分散罐内分散均化, 完成后打入聚合釜, 入料完成后分散管线内残留分散液容易发生自聚, 自聚产生的低聚物堵塞管道造成入料困难, 尤其夏季气温高, 极易造成分散管线自聚, 车间需要频繁对分散管线进行人工清理, 费时费力, 影响生产系统的稳定运行。2改进措施2.1增加自动涂釜装置通过技改, 在聚合釜釜顶增加2台电动喷淋阀, 配套增设1台涂釜液泵、1台冲洗水泵和1台涂釜液储罐。涂釜液贮存在涂釜液罐中, 从贮罐送来规定量的涂釜液, 经蒸汽气化注入到聚合釜的冲洗水管道中, 蒸汽和涂釜液混合物经聚合釜顶的电动喷淋阀喷入到聚合釜中, 在聚合釜内的釜壁和内部部件的表面上固化, 自动涂釜工艺流

6、程示意图见图1。2.2增加消泡剂/降粘剂自动加入装置通过改造, 在聚合釜周边单独增加1台消泡剂罐、1台降粘剂罐并设置1台加料泵, 消泡剂罐和降粘剂罐平均1周配置1次, 需要向釜内加入助剂时, 只需要流量计准确计量加入到原有降粘剂罐内即可, 自动加入工艺流程示意图见图2。2.3增加聚合分散入料反冲洗更改聚合入料程序, 在不改变原有入料程序的前提下, 在分散管线末端法兰处进行配管, 将纯水接至法兰盖上, 在聚合分散入料并完成助剂罐的清洗后, 自管线末端开启反冲洗程序, 对分散管线进行反冲洗, 降低了分散管线内分散液的残留浓度。3实施后的效果3.1自动涂釜后的效果涂釜操作实现自动化改造, 结合使用进

7、口涂釜液, 防粘釜效果大大提高, 渣子料比改造前降低明显, 自动涂釜的操作在密闭的聚合釜内进行, 自动涂釜过程不会对现场环境造成影响, 成功实现了改善职工工作环境和降低职工劳动强度的预期目标。改造后, 每天的压滤料可减少4包, 每袋压滤料按700kg（含固量50%）计算, 每年可减少压滤料（干基）462t, 压滤料按每吨1500元, 成品树脂售价按5700元计算。年创效194万元。由于涂釜效果好, 每个清釜点（共14点）单次清釜的时间缩短了2min, 每台釜可节省28min, 年可多生产8釜次以上；高压清洗泵流量为227L/min, 每台釜可节约脱离子水约6t, 每吨水按11.65元计, 可节

8、省69.9元, 每条线每天入料3釜, 聚合共3条线, 1年可节约脱离子水20.76万元；高压清洗水泵电机功率185kW, 每次少开28min, 电费按0.479元计算, 每台釜可节约用电41元, 1年可节约用电12.18万元；改造前配制涂釜液需用到甲醇, 甲醇属于有毒有害危险化学品, 改为自动涂釜后, 更换涂釜液, 甲醇不再使用, 每月节省助剂甲醇约2t, 甲醇每吨0.45万元, 每月可节省甲醇0.9万元, 而且车间可减少甲醇的储存量, 使车间甲醇库存量基本为零。全年效益为237.74万元, 项目投资为300万元, 按14年折旧, 折旧费用为20.36万元, 则年创效额为217.38万元。3.

9、2消泡剂、降粘剂自动加入后的效果消泡剂、降粘剂实现自动加入, 每次向聚合釜内加入助剂时, 只需要启动自动加入程序, 由流量计准确计量加入降粘剂罐内, 加入量达到设定值即可, 无需人为干预, 显著降低了职工劳动强度, 避免人工加入时助剂洒落, 工作环境进一步得到了改善。3.3实施反冲洗后的效果实施反冲洗后, 分散管线内残留的分散液浓度大大降低, 分散管线内自聚情况得到缓解, 分散管线的清理次数明显减少, 保障了生产系统的连续稳定运行, 提高了产量, 同时也大大减少了因清理管线造成的劳动强度。清理次数见表1。由表1可以看出, 自20_年下半年实施反冲洗以来, 分散管线清理次数明显减少, 管线清理周

10、期延长, 同时管线清理所需时间减少, 这是由于实施反冲洗后, 管线内残留的分散液减少, 浓度明显降低, 使管线内自聚程度得到有效缓解, 管线内自聚产生的自聚物少, 管线清理的难度也相应降低。管线清理次数的减少, 也相应减少了因管线拆检产生的人工以及垫片和螺栓等的耗用, 经估算, 反冲洗的实施可创效四百余万元。4现阶段存在的问题及展望4.1实现自动清釜人工清釜还需每釜开釜盖, 在人孔处架设高压喷枪手动定位进行清釜操作, 清理效果不尽人意且劳动强度大。计划将高压喷枪进行改造, 通过PLC控制实现喷枪的自动定位, 减轻劳动强度, 提高喷枪的清釜点的定位精确度, 提高了清理效果, 必要时引进自动清釜装置, 实现了釜内自动清釜。4.2实现乳化剂集中配置聚合釜入料的助剂配置需要每釜一配, 每天乳化剂的配置量在3.5t左右, 助剂配置工的劳动强度大, 而且配置时容易造成因人为因素导致的加入偏差, 计划新增乳化剂储罐, 将乳化剂提前加入到储罐内, 需要助剂配置时, 通过计量将乳化剂加入到配置罐内, 提高乳化剂配置的准确性, 进一步提高自动化水平。5结语通过各专业技术人员的相互配合及努力, 成功实现了专