CRTSⅡ型板式无砟轨道工程施工作业指导书(第三卷

1、沪昆客专江西段CRTS型板式无砟轨道工程滑动层和挤塑板施工作业指导书1适用范围适用于沪昆客专江西段站前工程二标段CRTS型板式无砟轨道滑动层和挤塑板铺设工序施工。2作业准备2.1内业技术准备（1）技术依据a、客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件（科技基200988号）b、客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件（科技基200988号）（2）施工前技术人员对施工图纸及相关通用图纸和规范进行认真阅读、熟悉，掌握滑动层施工的设计要求验收标准，制定施工作业方案。对施工作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。对考核合格的人员进行技术交底。2.2外业技术准备

2、施工作业中所设计的各种外部技术数据收集确认：桥面防水层施工完毕、验收合格，施工环境具备滑动层、挤塑板施工条件，原材料经检验合格，设备、工器具满足施工需要。3技术要求3.1挤塑板技术要求（1）高强度挤塑板表面平整，无夹杂物，颜色均匀。不得有影响使用的可见缺陷，如起泡、裂口、变形等。（2）高强度挤塑板规格采用0.6m1.45m，SL型式，厚度为50mm，尺寸允许偏差7.5mm，厚度允许偏差3mm，对角线允许偏差7mm。3.2两布一膜技术要求（1）土工布采用聚丙烯针刺非织造土工布，不得添加除暗光定剂、抗紫外线稳定剂之外的添加剂。（2）胶粘剂采用双组分聚氨酯胶粘剂。（3）土工膜宽度为3050mm，宽度

3、偏差为-30+46mm；厚度为1.0mm，偏差0+0.2mm。（4）土工布宽度为3050mm，宽度偏差为0+46mm；下层土工布厚度为3.03.5mm，上层厚度为1.82.2mm。4施工程序与工艺流程施工准备梁面清洁测量放线梁端涂刷胶粘剂挤塑板铺设涂刷胶粘剂第一层土工布铺设土工膜铺设第二层土工布铺设安放混凝土垫块图4-1 施工工艺流程图5施工要求5.1施工准备防水层喷涂验收合格后，挤塑板、两布一膜检验合格，聚氨酯粘结剂按比例配合完成。5.2施工工艺5.2.1测量放线测量确定挤塑板、滑动层铺设位置，并用墨线标识。5.2.2挤塑板施工梁端各1.45m范围内设置一层5cm厚挤塑板，宽度为2.95m，

4、挤塑板与桥面通过聚氨酯胶合剂粘贴。聚氨酯胶粘剂采用A、B组分，按3：1比例混合后搅拌均匀。图5-1 铺设好的挤塑板（1）利用测量点用墨线弹出铺设位置，在桥梁梁端涂刷聚氨酯胶粘剂，涂刷面积同挤塑板铺设面积。（2）挤塑板不能受损，一旦挤塑板受损，必须整块更换。（3）铺设完成后，挤塑板顶面与加高台的上表面的高度允许偏差为0+2mm，检验范围为每个梁梁端。5.2.3两布一膜施工滑动层自下至上由土工布+薄膜+土工布组成。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至相邻桥梁剪力齿槽边缘，在梁端直接铺设在挤塑板顶面，下层土工布在梁缝处断开，并沿梁端边缘将多余部分剪除。图5-2 两布一膜纵向布置示意

5、图图5-3 两布一膜平面布置示意图（1）梁面清洁铺设前，用洁净的高压水或高压风配合大功率吸尘器冲洗桥面，确保铺设范围内洁净且无磨损性砂石颗粒。（2）涂刷聚氨酯胶粘剂桥面清洗干净后，根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置，并在底座板范围内沿线路纵向两侧及中间各弹出宽30cm的粘合剂涂刷带弹出墨线，以此控制聚氨酯的涂刷范围，进行涂刷。胶粘剂采用A、B双组份，严格按照厂家提供的混合比例(3：1)准确进行称量配料，现用现配，每次配制1530kg，采用自制胶粘剂搅拌器搅拌均匀，搅拌时间为1015s，胶粘剂须在45min内使用完毕。胶粘剂涂刷厚度不大于0.5mm，用量约为0.6kg/m2。（3）铺设两布一

6、膜聚氨酯涂刷好后，严格按照产品规定的作业时间进行铺设土工布，根据气温需要适当调整时间,一般为2545min,胶粘剂初凝前完成第一层土工布的铺设。第一层土工布铺设从桥梁固定端的剪力齿槽边缘开始，至相邻桥梁剪力齿槽边缘，必须在梁缝处断开，并沿梁端边缘将多余部分剪除；然后在第一层土工布上直接铺设聚乙烯薄膜；聚乙烯薄膜铺设好后，开始铺设第二层土工布，铺设自桥梁固定端的剪力齿槽边缘至相邻桥梁剪力齿槽边缘，铺设时可用水润湿土工布以利于将土工布吸附在聚乙烯薄膜上。梁缝部位第二层土工布顶面垫镀锌钢板，长为2.95m，宽度至少20cm，且保证前后梁上有至少5cm的搭接长度，厚度至少3mm，梁缝中心线对称放置，作

7、为梁缝处混凝土支撑，保证不出现凹陷和下沉。滑动层铺设完成后，及时安放混凝土垫块，以防止出现皱褶。混凝土垫块底部宽度采用5cm，长度可在35cm100cm范围内调整，必须要满足底座板每延米垫块支撑面积不得小于0.185m2。图5-4 自制滑动层滚轮式卷料架 图5-5 铺设两布一膜 图5-6 两布一膜铺设完成底座砼施工完成后，沿底座板侧面混凝土用刀切除外露部分，底部垫钢板，注意不能划伤防水层。5.3冬季施工冬季采用移动式保温棚施工，保温棚内主要采用暖风机，箱梁两端封闭箱内生火炉，同时进行升温。两布一膜铺设时要求气温达到5，两布一膜粘接完成后必须等完全固化后2h再移开保温棚。6劳动组织（1）劳动力组

8、织方式：成立架子队模式的专业施工队伍。（2）根据总体施组要求，确定合理的劳动力资源，每个工作面为了满足2孔梁/天的施工强度，需要配置人员如下：表6-1 每个作业面人员配备表序号人员类别数量（人）备注1工班长12技术人员23质检员14试验员15安全员16涂刷胶粘剂57两布一膜铺设68挤塑板铺设29合计197材料要求（1）原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量及质量证明书等进行验收、核查，并按规定取样和检验。经检验合格的原材料方可使用，对于检验不合格的清除出场。（2）土工布、土工膜、高强度挤塑板及聚氨脂粘合剂进场后按要求抽样送检。表7-1 主要材料外形、外观质量检验标准材料名称检验内容单位检验指

9、标试验方法抽查批次土工布外形尺寸长度宽度%0.50-1.5GB/T4667-1995每30000m2为一检验批外观质量无断针、无严重缺陷科技基（2009）88号厚度上层下层mm1.8-2.23.0-3.5GB/T13761-1992土工膜外形尺寸长度宽度厚度%mm0.50-1.50-0.2GB/T6673-2001GB/T6672-2001每60000m2为一检验批外观质量切口平直、无断头、裂纹、分层、损伤、气泡科技基（2009）88号粘接剂外观质量无气泡、结块、凝胶、结皮科技基（2009）88号每5t为一检验批适用温度5-40挤塑板产品尺寸长度mm7.5537GB/T6342-1996每30

10、0m3为一检验批宽度厚度对角线外观质量表面平整、无杂物、颜色均匀，不得有气泡、裂口、变形目测8设备机具配置根据总体施组要求，确定合理的设备资源，每个作业面机具配置详见下表。表8-1 主要机具配置表（一个施工作业面）序号机械名称型号数量备注1胶结剂搅拌器自制2台2抹子15cm12把3抹刀12把4滑动层滚轮式卷料架自制2台5聚乙烯薄膜熔接机Jlp81026切割刀具裁纸刀49质量控制及检验9.1质量控制（1）两层土工布的光面与土工膜相贴。（2）滑动层铺设必须平整、无皱褶且无破损，发现破损，立即进行更换。（3）土工布、土工膜搭接或对接时单块最小长度不得小于5m。底层土工布连接采用对接方式，在接头两侧各

11、加30cm宽横向粘接带，采用聚氨酯胶粘剂粘牢；中间薄膜采用聚乙烯薄膜熔接机热熔对接；上层土工布进行搭接，接头长度20cm。土工布、土工膜接头位置错开至少1m，且不得出现在挤塑板范围内。图9-1 两布一膜接头示意图（4）挤塑板安装为保证底面与梁面的全面粘结，在挤塑板安装完成后，用自制的混凝土预制块对挤塑板进行压重处理。（5）两布一膜铺设时，容易发生褶皱，采用拉紧装置对两布一膜进行预拉紧，或采用其他工具对滑动层进行整平处理，见图9-2和图9-3所示。（6）挤塑板安装前，对挤塑板进行预拼装，查看挤塑板与1.45m凹槽的匹配情况。（7）挤塑板安装或挤塑板尺寸按照宁宽勿窄的原则，避免底座板浇筑完成后造成

12、悬空。 图9-2 张拉装置 图9-3 刮平设备9.2质量检验表9-1 主要质量检验标准材料名称检验内容单位检验指标试验方法抽查批次土工布单位面积质量上层下层g/cm2200（16%）400（16%）GB/T13762-1992每30000m2为一检验批断裂强度上层下层N/mm1122GB/T13763-1992断裂延伸率上层下层%纵40-75、横45-65纵50-90、横50-90GB/T15788-2005顶破强力上层下层N430900GB/T19978-2005握持强度上层下层N9001600ASTMD4632-1991剥离强力上层下层N/5cm80100科技基（2009）88号土工膜密度

13、g/cm30.94GB/T1033-1986每60000m2为一检验批拉伸屈服强度N/mm16GB/T1040.3-2006拉伸断裂强度N/mm27屈服伸长率%12断裂伸长率%750直角撕裂强度N130QB/T1130-1991氧化诱导时间Min200常压100或150高压400GB/T17391-1998碳黑含量%2.0-3.0GB/T13021-1991碳黑分散性-10个数据中至少9个为1级或2级科技基（2009）88号粘接剂适用温度5-40每5t为一检验批与防水层的粘接强度Mpa1.0与高强挤塑板的粘接强度Mpa0.6180o土工布与防水层的剥离强度N/mm2.5或土工布破坏GB/T27

14、90-1995挤塑板表观密度kg/m343-53GB/T6343-1995每300m3为一检验批压缩强度或相对形变为10%时的压缩应力Kpa700GB/T8813-2008压缩弹性模量Mpa38-42抗剪强度Kpa300GB/T10007-2008燃烧性能CGB/T8626-2007 GB/T20284-2006每1200m3滑动层首次供货前或每100km（双线）还要做滑动层整体性能试验，试验前后综合摩擦系数要0.35，试验完成后，土工布和土工膜不得出现超过试件总面积5%的磨损。10安全及环保要求（1）加强操作工人的安全意识教育，积极做好岗前安全培训工作。所有操作人员必须持证上岗，且针对每道工

15、序的不同特点进行安全培训。（2）严格执行各项安全操作规程，安全员负责日常的安全教育和检查，发现安全隐患，立即通知整改。 （3）吊装材料、设备上桥作业时，必须注意上方有无高压电线，以便采取施工保护措施，严格按照“十不吊”原则进行，严禁违章作业。（4）高空作业人员必须佩戴安全带和安全绳，施工平台要有安全网。（5）聚氨酯胶粘剂使用完成后，剩余部分不得随意倾倒，必须统一回收，以免污染环境。土工布、土工膜的边角料也要统一回收处理。沪昆客专江西段CRTS型板式无砟轨道工程底座板钢筋施工作业指导书1适用范围本施工作业指导书适用于沪昆客专江西段站前工程二标段CRTS型板式无砟轨道桥梁段无砟轨道底座板钢筋工程施

16、工。2作业准备2.1 技术准备 施工图已经过审核无误。 进场人员经过岗前培训，特种作业人员持证上岗。 施工方案经审核批准，完成技术交底。 钢筋、钢板等材料已经进场，具有合格证、质保证书并经试验检测合格；钢板连接器及剪力钉的焊接质量经检验合格。 临时端刺和钢板后浇带的设置符合原则。 在桥梁左、右侧防护墙内侧，用统一的方式标识常规区钢板连接器后浇带、临时端刺区K0、K1、J1J4、剪力齿槽后浇位置。2.2 现场条件 已完成高强挤塑板和两布一膜滑动层施工，并经验收合格现场监理签字确认同意进行下道工序施工。 钢筋的加工设备、钢板后浇带连接器焊接工装已经加工完毕并经检验合格。 钢筋场至施工现场的施工道路

17、畅通。 已经修建了方便、稳固的人员上桥通道。 确认CP网已通过复测，并且设计单位评估审核已通过；确认施工区域高程经复测后无超限。3技术要求3.1技术依据 桥上CRTS型板式无砟轨道底座板设计图（第一、二册）（图号：杭长客专施图（轨）-20、21）； 桥上CRTS型板式无砟轨道钢筋连接器设计图（图号：杭长客专施图（轨）-22）；高速铁路轨道工程施工技术指南铁建设2010241号；高速铁路轨道施工质量验收标准TB10754-2010/J1150-2011。3.2加工及绑扎要求纵向钢筋搭接接头面积百分率不能大于50%；钢筋弯曲直径：直径小于20mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径，大于20mm时，弯曲直径

18、为7倍钢筋直径。底座内马凳钢筋间距不能超过600mm；钢筋采用HRB500;纵向钢筋搭接区域的箍筋间距为100mm，其它为200mm，剪力齿槽的弯曲钢筋按设计图施工；纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽区域，钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。搭接长度不小于：16钢筋1.05m，20钢筋1.32m，25钢筋1.64m。现场绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，并保持保护层厚度不变。钢筋全部采用搭接连接。钢筋搭接位置和后浇带的设置，要根据底座板单元划分设置。剪力钉锚固板采用Q235钢板，剪力钉要旋入套筒长度不小于1.5倍剪力钉直径。剪力钉拧紧扭矩不小于300N.m。剪力钉高度比

19、底座板顶层钢筋低2-5cm。剪力钉高度要根据底座板断面尺寸高度的不同加工成不同的尺寸。4施工程序与工艺流程底座板钢筋工程分为剪力钉和钢板后浇带连接器的焊接，以及钢筋笼绑扎两部分。底座板钢筋工程和钢板连接器采用桥下钢筋集中加工，在桥上现场绑扎的作业方式。钢筋笼施工工艺流程详见图4-1。5施工要求5.1 进场检验及钢筋存放5.1.1 原材料进场检验(1) 钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)等的规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。(2) 验收内容：核对标牌，检查外观，并按有关标准的规定抽取试样进行力学性能试验。(3) 钢筋的外观检查包括：钢筋应

20、平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋表面凸块不允许超过螺纹的高度；钢筋的外形尺寸应符合有关规定。(4) 力学性能试验时，从每批中任意抽出两根钢筋，每根钢筋上取两个试样分别进行拉力试验(测定其屈服点、抗拉强度、伸长率)和冷弯试验。图4-1 钢筋施工工艺流程图5.1.2存放要求(1) 检验合格后的钢筋存放时，必须严格按批分等级、牌号、直径、长度等挂牌存放，并注明数量，不得混淆。(2) 应堆放整齐，避免锈蚀和污染，堆放钢筋的下面要加垫木或专门用混凝土做成 30cm30cm的条形基础，离地面保证20cm30cm的距离；露天堆放时钢筋顶面用不透水的油布覆盖严实，避免雨天进水淋到钢筋

21、，并在堆放场地四周挖好排水沟，有良好的排水系统。有条件时，尽量堆入仓库或料棚内。不得把钢筋堆放于低凹地带，雨天被雨水浸泡。5.1.3检验每个批次、每个规格进行力学性能的自检，留样以备第三方抽检，其中自检9组、留样9组。5.2 钢筋加工钢筋在场内集中加工制作，根据钢筋设计图纸，放出大样，底座板钢筋采用搭接连接，以15m的非标定尺钢筋为主，其他钢筋下料要按照要求采用钢筋切断机。钢筋进行弯曲时，必须进行试弯合格才可以批量弯曲成形，钢筋的弯曲直径规定：直径小于20mm的，钩筋弯曲直径等于4倍的钢筋直径；直径大于等20mm的，钩筋弯曲直径等于7倍钢筋直径。半成品加工好后，应分类堆放，并经技术、质检检查合

22、格后挂牌标识，并将其覆盖好，不得裸露，防止生锈。为了避免钢筋受弯曲时产生脆性破坏，钢筋笼的绑扎应在至少0以上的温度进行。钢筋下料: 使用前应根据使用通知单核对材质报告单和实物是否相符。 钢筋在加工弯制前应调直。 钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。 加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。 用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。5.2.2 钢筋调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调

23、直机调直截断码放检查合格转入下道工序。5.2.3 钢筋截断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。 备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。 划线(固定挡板) 划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。 切断钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有有12mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先

24、将弯折部分切断再顶齐。钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。5.2.4 钢筋的弯曲成型 工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。 准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，特别注意超高地段；以便确定弯曲操作步骤和尺寸等。 划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。5.3 钢筋笼制作（1）采用在桥面上直接绑扎成型，钢筋场制作钢筋绑扎胎具，沿钢筋纵向在横断面位置设置纵向钢筋绑扎胎具，胎具主要是按照底座板的横断面图设计，能够很好的控制纵向钢筋的设计间距

25、，保证纵向钢筋钢筋的间距和绑扎规范，钢筋的绑扎时混凝土保护层不小于35mm，最大不大于50mm；采用扎丝成反8字绑扎牢固，防止吊装脱落；纵向钢筋采用绑扎搭接接头，同一截面的钢筋搭接接头不得超过50%。理论搭接长度按照混凝土结构设计规范(GB 50010-2010)规定公式计算。表5.3-1 无砟轨道底座板纵向钢筋搭接长度和连接区段长度推荐值表图5.3-2 钢筋搭接长度和连接区段平面示意图 （2）钢筋笼搭接、梁端及剪力齿槽后浇带区域绑扎，应根据设计及规范要求调整搭接区域的箍筋间距，搭接范围内，横向箍筋间距10mm设置。加强钢筋与同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束，加强钢筋根据不同超高数量合理调整，曲线

26、地段桥梁严格按照设计间距进行布置。（4）后浇带的钢筋连接器在钢筋加工场集中加工，采用运输车运至桥下吊到现场安装。底座板后浇带的钢筋连接器由一块4cm厚钢板、一侧焊接25mm的带肋钢筋和一侧用螺母锚固25mm精扎螺纹钢构成，超高地段钢板较高一侧严格按照结构尺寸制作，以免高度超过设计值，造成保护层不够。一侧的带肋钢筋通过钢板连接孔直接与钢板角焊进行连接，角焊宽度不小于15mm，穿出钢板的长度为不小于30mm；焊接采用专用平台（或在地面挖坑）将连接器竖向放置，平面焊接。焊接时为避免钢板发生较大变形采用跳开焊接工艺，同一个连接器钢筋焊接不连续焊接，尽可能的减小焊接温度引起的变形。钢板钻孔直径为31mm

27、，上层孔中心距钢板上边缘33mm，下层孔中心距钢板下边缘32mm，钢板制作时，严格按照不同的超高位置设计尺寸进行加工，避免尺寸偏差造成钢板过高或过低。5.4 抗剪钉的安装（1）安装前采用专用工具检查剪力齿槽预埋套筒内是否清理干净，丝牙是否完好。（2）剪力钉采用HRB335的28螺纹钢筋和Q235钢板，在加工场车丝并焊接钢板，采用坡口焊接。在钢筋安装前安装到剪力齿槽预埋套筒，要求拧入深度不小于42mm，保持与梁面垂直。剪力钉的连接钢筋须清理干净。（3）安装完成之后，必须检查剪力钉的长度及顶面高度，使钢板顶面低于顶层钢筋2-5cm。（4）剪力钉应在钢筋笼绑扎前安装，采用300Nm的扭力将其扭紧。采

28、用自制的剪力钉扭矩扳手，见图5.4-1。图5.4-1 剪力钉扭矩扳手（5）剪力钉和后浇带钢板连接器热轧带肋钢筋根据设计在钢筋加工场事先加工好，运至现场安装。（6）剪力钉按照JG163-2004的标准焊接剪力钉，。连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能指标符合钢筋机械连接通用技术规程（JG107-2010）的相关规定。5.5钢板连接器HRB500钢筋与钢板的焊接工艺参数为：钢板连接器在桥下或厂内集中制作，安装时分两部分吊装上桥，与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好，整体吊装上桥，安放到位后，再安装用螺母锁定的精轧螺纹钢筋。连接器钢板焊接时易产生较大绕度，造成精轧螺纹钢筋螺母安装后与钢板不密贴，满足

29、不了准确控制张拉力的要求。因此，连接器钢板挠度不得大于10mm，焊接采取以下工艺：焊接顺序控制自中间向两侧对称进行，梅花型跳槽法焊接，保证温度应力均匀，减少焊接热量聚集。单块连接器钢板焊接顺序见下图。由于焊缝高度为15mm，为防止温度聚集，禁止一次焊接至设计焊缝高度，需要按照此顺序反复进行几遍方能够达到设计焊缝高度。图5.5-1 单块连接器钢板焊接顺序图焊接间隔时间控制一般在56块连接器钢板之间进行流水焊接作业，且必须连续进行。在常温15情况下，同一焊点两次间隔焊接时间一般控制在15min，且不超过30min。环境温度较高时可以适当延长1020分钟，环境温度较低时则相反。预留反向挠度消除温度变

30、形采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形，必须采用固定支架和夹具，在外力作用下形成60mm反向挠度，以抵消残余的温度变形，见图5.5-2。当焊接曲线上钢板连接器时，必须采用双排夹具分别进行固定。5.6混凝土保护层垫块（1）在钢筋与梁体表面间设置保护层垫块，垫块底部宽度50mm；垫块横断面可做成矩形或梯形。标准垫块尺寸采用长100cm（可用3*35cm代替）*厚3.5cm*宽5cm（见图5.6-1），纵向间距04m成梅花形布设（见图5.6-2）。图5.5-2预留反向挠度示意图图5.6-1 混凝土标准垫块尺寸图5.6-2 混凝土标准垫块布置为方便垫块制作，每块标准垫块长度也可以采用2块长度为55

31、cm的垫块替代。总体放置垫块数量按照纵向每米的支撑面积必须 0.185m2。垫块采用与底座板混凝土相同的C30低弹模混凝土（弹性模量不大于31000MPa），并按一定批量抽查试验和测量检验。（2）底座板混凝土保护层厚度满足3550mm。（3）为避免垫块损坏滑动层垫块底部做成圆弧倒角。图5.6-3 底座板垫块断面图（矩形或梯形）5.7 钢板连接器后浇带安装钢板连接器在简支梁常规区基本按照每5孔梁设置一个，特殊区段按照设计设置。除了穿过预留孔的钢筋及螺帽外，连接器的其他部分应深入钢筋笼内。在安装连接器钢板时，直线段下部设置25mm厚的定距垫块，曲线段根据底座板厚度调解，确保钢板连接器处上、下混凝土

32、保护层的厚度均匀。安装时采用架立钢筋支撑固定连接器钢筋，确保连接器钢筋与钢板垂直。在钢板连接器安装以后，将两侧的锚固螺母和锁紧螺母拧紧，以保证螺母侧面全部接触钢板连接器。钢板连接器精轧螺纹钢伸出钢板尺寸保持710cm，避免过短，否则底座板自由伸缩后，锚固螺母旋紧长度不足。在混凝土浇注完成后及时将锁紧螺母拧向混凝土一侧，并拆除锚固螺母。图5.7-1 钢板连接器后浇带钢筋布置图 图5.7-2 浇筑后松开钢板连接器螺母6劳动组织 劳动力组织方式：成立架子队模式的专业施工队伍。 根据总体施组要求，确定合理的劳动力资源，每个工作面为了满足2孔梁(双线)/天的施工强度，基本配置人员如表6.1。表6.1 一

33、个钢筋班人员配备表（按2孔梁/天）序号负责人数量（人）备注1工班长12技术人员2其中一名应为工程师3质检人员14安全员15电焊工4剪力钉和连接器焊接6钢筋加工、安装327钢筋上桥绑扎88其他20配合施工9合计697材料要求底座板钢筋采用HRB500；剪力钉钢板采用Q235钢材；钢板连接器钢板采用Q345，厚度40mm；与钢板焊接的25mm钢筋采用HRB500；与钢板锚固的25mm钢筋采用HRB500精轧螺纹钢筋；锚固螺母采用Q345材质。8设备机具配置钢筋加工按照设备专业化、加工工厂化的原则配置。根据总体施组要求，确定合理的机械设备，每个工作面为了满足2孔梁/天的施工强度。钢筋加工、安装设备详

34、见表8.1。表8.1 钢筋加工、安装主要机械设备配备表（按2孔梁/天）序号设备名称数量（台）备注1钢筋切断机22钢筋调直机13电焊机2剪力钉和钢板连接器焊接4叉车15钢筋弯曲机46汽车吊1钢筋吊装上桥7平板车1钢筋运输9质量控制及检验标准9.1质量标准钢筋制作允许偏差应符合下表规定表9.1。表9.1 钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1标准弯钩内径2.5d2标准弯钩平直段长度3d3蹬筋中心距离尺寸偏差3mm4钢筋不在同一平面10mm5钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d6箍筋内边距离尺寸3mm底座板钢筋笼制作安装要求：钢筋（也包括连接钢筋）的品种、规格、数量、直径、位置、间距符合设计要求及

35、施工规范的规定。钢筋连接方式、搭接长度、接头长度、位置符合设计要求及施工规范的规定。钢筋笼符合现场位置、钢筋保护层厚度、定距垫块符合设计要求及施工规范的规定。表9.2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架206钢筋保护层厚度c35c50mm50尺量两端、中间各2处底座板钢筋笼制作安装主要检测标准见表6.3。表9.3 底座板钢筋笼垫块安装主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1钢筋笼垫块强度不小于底座混凝土强度，纵向每米的支撑面积必须

36、 0.185 m2尺量垫块间距、每米使用数量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝高15mm。目测、量测，逐个检查3剪力钉的连接安装剪力钉的扭矩不低于140N.m，拧入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。逐个检查9.2质量控制要点9.2.1存放 钢筋存放时垫离地面300mm以上，采用篷布覆盖。 钢筋按型号、批号、分类存放，明确标识。9.2.2 施工控制要点 底座板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制。纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，箍筋纵向间距200mm，搭接区域和剪力齿槽后浇带、钢板连接器后浇带钢筋按设计图纸现场加密绑扎；绑扎时将纵向卡在钢筋卡槽内，

37、以保证纵向钢筋的绑扎间距控制准确，环形箍筋在纵向钢筋定位后，用定尺确定箍筋的位置，由粉笔标记，按照标记位置进行绑扎。 为保证纵向和横向钢筋的位置正确及钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，曲线段钢筋下料和绑扎时，要严格按照每段的具体超高值进行，每段里程的钢筋下料要对钢筋下料和钢筋加工人员进行交底，明确这一批次的钢筋加工尺寸和对应使用的里程。不同超高段加工的钢筋只能使用于对应里程范围。 钢筋的高度控制直线段钢筋可以统一制作，但超高端钢筋的高度一定要经过具体的计算来确定箍筋高度，计算时，要根据图纸的要求，明确设计是要求箍筋在纵向主筋的内侧和外侧，钢筋笼绑扎完毕后，要及时检查钢筋笼高度，避免混凝土施工

38、时钢筋笼过高或高低。 钢筋采用搭接连接，搭接接头必须符合设计要求，处于同一截面的钢筋搭接接头不得超过50%。 钢筋保护层垫块必须梅花形布置。 钢板连接器焊接时钢筋应与钢板垂直，安装时钢板尽量位于后浇带中心。 剪力钉的直径与剪力齿槽套筒内径相同均为28，剪力钉的扭矩不低于300N.m，拧入套筒内深度不少于42mm。9.3成品保护注意事项 钢筋笼绑扎完成后，较长时间不进行混凝土浇筑，要用防雨篷布覆盖密实，避免锈蚀。 钢筋笼在绑扎后，避免重物压载，防止钢筋笼变形，发现有轻微变形式应立即修复。 钢筋笼吊装时应注意对滑动层的保护，注意不要戳穿滑动层。10安全及环保要求10.1安全控制要点 施工人员必须经

39、过三级安全教育培训，考核合格后方可进场作业。特种作业人员必须持证上岗。 各种机具设备派专人负责，并定期检查和保养，现场用电应符合规范要求。 安全员必须深入施工现场，督促操作人员和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作和违章施工。 机具设备、车辆的操作必须符合安全操作规程要求。10.2文明施工和环水保要求 做好生态环境保护的宣传教育工作，提高认识，强化职工的环保意识。 各种机具设备派专人负责，施工结束后清洗干净，堆放整齐，做到工完料清。 施工现场应在醒目位置挂设操作规程、警示牌等。 钢筋原材料、半成品、加工好的钢筋笼必须分类堆放整齐，覆盖密实，标识清晰。 便道应经常洒水防止扬尘。 钢筋下脚

40、料等集中存放，及时处理。 施工污水结合地方城市污水处理场现状和建设规划，各污水排放点的污水应预处理后尽量排入城市管网，并执行相应标准。沪昆客专江西段CRTS型板式无砟轨道工程底座板模板安装施工作业指导书1适用范围本施工作业指导书适用于沪昆客专江西段站前工程二标CRTS型板式无砟轨道桥梁段无砟轨道底座板模板工程安装。2作业准备3.1 技术准备 施工图已经过审核无误。 进场人员经过岗前培训，特种作业人员持证上岗。 施工方案经审核批准，完成技术交底。 模板加工设计和加固方案已完善，加工数量已确定。 精确放样底座板边线，施工时应在模板外侧放设辅助线以便于模板复核。 确认CP网已通过复测，并且设计单位评

41、估审核已通过。 确认施工区域高程经复测后无超限。3.4 现场条件 高强挤塑板和两布一膜滑动层施工完毕，并验收合格。 底座板施工边线已放样，并经复核。 模板、支撑杆已加工完成，并经试拼检查合格。3技术要求3.1编制依据 新建铁路杭州至长沙客运专线（江西段）轨道设计技术交底资料；（2）新建铁路杭州至长沙铁路客运专线施工图CRTS型板式无砟轨道板结构设计杭长客专施图（轨）-01；（3）新建铁路杭州至长沙铁路客运专线施工图桥上CRTS型板式无砟轨道钢筋连接器设计图杭长客专施图（轨）-22；（4）新建铁路杭州至长沙铁路客运专线施工图桥上CRTS型板式无砟轨道底座设计图（一）杭长客专施图（轨）-20；（5

42、）新建铁路杭州至长沙铁路客运专线施工图桥上CRTS型板式无砟轨道底座设计图（二）杭长客专施图（轨）-21；（6）客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技基 2004120号。（7）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号。（8）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号。（9）高速铁路轨道工程施工技术指南铁建设2010241号。（10）高速铁路轨道施工质量验收标准TB10754-2010/J1150-2011。3.2标准要求模板要求能够满足不同超高地段施工要求；模板要具有和调高功能，满足5cm的调高功能；模板及支架要有足够的刚度、强度和稳定性，其材料质量

43、和结构满足施工工艺要求。模板及支架安装要稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂；模板顶面安装行走轨道，满足整平设备行走。4施工程序与工艺流程采用高模低筑施工工艺，底座板模板施工工艺流程详见图4-1。图4-1 高模低筑施工工艺流程图说明：模板在修整和清理时在梁上进行，底下采用垫一层橡胶皮防止油污污染桥面。5施工要求5.1施工工艺概述5.1.1基本原理本工程底座板（或支承层）混凝土施工，采用高模低筑工艺进行施工（见图5-1）。图5-1 底座板高模低筑施工工艺基本原理：高模低筑模板系统正是为了满足以上需要而设计的，底座板高模低筑施工工艺主要是以安装在底座板两侧具有

44、一致高度且顶面装有走行轨道的模板为关键施工模具，通过水准仪精确测量并微调走行轨道标高，使走行轨道顶面标高与底座板顶面标高高差一致，然后安装提浆整平系统走行在模板顶面的走行轨道上，利用微调装置垂直调整提浆和整平滚杠左右侧的高度，将提浆和整平滚杠的底面高程和底座板混凝土的设计顶面高程设置为一致后，即可开始混凝土灌注施工，同时施工过程中，结合模板支撑系统、自动拉毛系统、机械倒运系统作为辅助施工的一种施工工艺。高模低筑模板成套系统主要由两大系统组成：一是模板及支撑结构系统，主要由定尺钢模和走行轨道组成，支撑结构由线间支撑和与防护墙之间支撑组成；二是整平系统，主要由主框架、螺旋整平滚杠、提浆滚杠(2个)

45、、微调装置、动力装置、走行装置和传动系统组成。5.1.2模板设计模板主要由模板和模板上部的走行轨道部分组成（见图5-2），模板根据不同的混凝土高度，采用1块或2块模板拼装，最下面一块高30cm，如果混凝土高度尺寸超过30cm，上面一块高度可以选择高10cm、20cm、30cm的模板拼装。图5-2 靠近防护墙处模板与支撑结构设计走行轨道安放在模板的最上方，通过可调高螺栓与模板顶面连接，微调时，通过调整可调高螺栓的拧进或旋出来达到调整轨道标高的目的。5.1.3模板支撑设计模板的加固支撑系统主要由与防护墙之间的支撑（见图5-2）和线间支撑（见图5-3）组成，防护墙间支撑主要是利用防护墙断缝处延墙安设

46、角钢，通过张拉丝杠与角钢连接，通过张拉丝杠来实现固定模板；线间主要通过利用箱梁顶板的泄水孔安设锚固装置，然后在两个锚固装置之间安设槽钢，通过张拉丝杠连接模板和槽钢来固定模板。左右线底座板模板支撑结构各成一个稳定的支撑系统，分别受力，互不影响。既可以保证单侧模板在提浆整平机行走时的稳定性，也可以保证底座板宽度控制精度。现场施工时，此套模板系统可以左右线同时使用，也可以左右线错开一定的距离分开使用。图5-3 线间模板与支撑结构设计线间支撑中线支撑的设计中，充分利用线路中心线泄水孔独特位置，并将9m一节的18#工字钢沿线路纵向置于泄水孔处，在工字钢下边焊接上直径10cm的铁管，铁管直接伸入泄水孔把工

47、字钢卡在梁面上，两个工字钢的接头用长1m的10#槽钢进行连接。纵向长短可以根据需要进行调节。防护墙处支撑防护墙侧的支撑用10#角钢，利用原防护墙中间的1cm的伸缩缝，在角钢一边对应伸缩缝处打好螺丝眼，用长螺丝将其拧紧；另一边对应支撑处打好螺丝眼用来安装顶拉杆。5.1.4振捣整平系统设计提浆整平系统（见图5-4）是高模低筑施工工艺的核心系统，此系统主要实现底座板标高控制和底座板表面整平两项功能，底座板标高控制主要是由整平滚杠通过微调装置来进行高度调整，底座板表面整平主要是通过两个提浆滚杠和一个螺旋滚杠来实现的。螺旋滚杠在前进方向的前面，主要作用是对混凝土表面粗平，后面两个提浆滚杠来对混凝土表面进

48、行提浆和再平整，同时整平系统的走行具有前进、倒退和速度可调的功能。图5-4 提浆整平系统结构示意图5.1.5配套设备设计2.4.2模板倒运架设计施工时，线上空间有限，物流组织比较拥挤，底座板模板数量较多，车辆运输很难实现，专门设计了模板倒运架（见图5-5），人工推动，模板直接由挂钩吊装转移，从而实现了模板的快捷运输。图5-5 模板倒运架5.2施工工艺5.2.1施工准备梁面两布一膜滑动层铺设完成，验收合格；底座板钢筋笼铺设完成，验收合格；底座板施工段落划分已经完成。5.2.2模板拼装模板为方便搬运和有利于微调，模板每23m为一节为宜，每个施工段落可以利用梁端处剪力齿槽后浇带或梁跨中处钢板连接器后

49、浇带断开划分，每个段落必须一次浇筑成形。模板安装时，不能破坏两布一膜和防水层，模板要压住两布一膜边缘，确保混凝土施工完成后，混凝土与梁面不接触。端模可根据底座板断面尺寸的不同，制作不同的钢模板或木模板使用。后浇带处端模采用竹胶板、木板等开槽，浇筑混凝土前用泡沫、棉纱等物将开口处封堵严实，超高地段采用相适应的端模（见下图5-6）。图5-6 后浇带端头模板示意图5.2.3模板及提浆整平系统调整模板的顶面高程不需要控制，混凝土顶面的高程控制通过两方面的高程调整来控制，一是通过调整模板顶面走行轨道的高度和来实现，走行轨道与模板顶面之间通过可调高螺母来连为一体，通过调整调高螺母使得轨道顶面标高发生变化，

50、调整范围能达到2.5cm，此功能主要是由线路的纵向竖曲线高程来控制模板上走行轨道沿线路方向的高程，使得轨道的高程距离底座板/支承层表面高程均匀一致；二是通过调整振动整平系统的可调手柄来实现，调高手柄主要控制整平和提浆滚轴与走行轨道顶面的相对高差，从而实现振动整平滚筒标高与轨道标高差值为定值，在振动整平系统走行时，达到精确控制底座板顶面标高，此功能可以实现振动梁两端的不同的相对高差。以上两个方面相辅相成，配合使用，在施工过程中如果发现标高有误差，可以随时调整，不至于停工，方便快捷，操作简单。施工时注意以下事项：模板安装完成后，及时对模板进行微调，微调依据底座板标高而定。直线段：模板高度一致，没有

51、变坡要求，只通过调整模板走行轨道标高即可实现标高控制，此时将提浆整平滚杠调成水平即可。缓和曲线和圆曲线段：由于缓和曲线段标高在随里程不断变化，可通过调整走行轨道标高，使得轨道标高与设计混凝土标高差值一致，同时把整平提浆系统根据标高变化调整成一侧高一侧低，从而保证整平系统滚杠左右侧底面与底座板顶面标高一致。提浆整平系统微调手柄在微调结束后，一定要锁死，以防走行过程中位置发生变化。5.2.4混凝土浇注、养生混凝土浇注可以采用吊车吊装上桥或泵送方式，混凝土入模后，首先由现场工人进行摊铺、振捣，然后由整平提浆系统进行精确平整，然后由人工收面。5.2.5模板拆除、搬运混凝土养护24小时强度达到2.5MP

52、a后，即可开始拆模。由于梁面施工空间较小，模板搬运物流较不便，建议采用自行设计的机械倒运架运输模板，非常便利。5.2.6 模板整修 模板日常维护 底座板模板搬离后，在桥上应立即将钢模上的混凝上进行清除，清除模板缝隙间的混凝土砂浆；特别是连接处、螺栓孔中砼残碴。 清碴完毕后，将隔离剂均匀涂刷在模板上，不得出现积液、漏刷现象。 质检人员对模板的平整度和外形尺寸进行检查，如有超标及时整改。 模板使用中出现的缺陷及处理措施模板在使用过程中发现缺陷时，应立即通知技术人员制定方案进行处理。同时,应做好相关记录,存入模板档案。模板裂纹：沿裂纹割一道比裂纹稍宽的缝隙，满焊后打磨平整，特别是在连接处的焊接容易出现轻微裂纹。 侧模板旁弯应将模板平放，拉线后采用千斤顶校正。 其它模板配件和联接件，因磨损的应修复才能使用，不能修复的要报物资部门，进行更换。 模板在使用过程中如因缺陷影响产品质量时，需对模板进行大修。模板大修视模板损坏情况决定，其规定如下： 模板变形，已不能保证底座板外形尺寸。 维修已达不到刚度和强度的要求。 大修模板的检查验收按新制模板办理,经质检人员验收合格后才允许使用。 凡已签定报废和不合格的模板严禁使用。6劳动组织 劳动力组织方式：成立架子队模式的专业施工队伍。 根据总体施组要