第5章-ERP基本模块ppt课件

1、2021/2/2,第5章 ERP基本模块,1,第二部分 ERP是什么,第5章 ERP基本模块,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,2,第5章 ERP基本模块,从企业的角度来描述ERP系统的功能结构,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,3,第5章 ERP基本模块,学习目标： 计划、时段、时区、时界、计划展望期的概念及时区、时界对计划的影响 掌握MPS的各种量的计算方法 掌握MPS的计算原理和计算过程及在ERP系统中的应用方法 掌握RCCP的计算原理及在ERP系统中的应用方法 掌握MRP的概念、作用及计算方式 掌握MRP的基本原理及软件应用 掌握CRP的原理及应用 上机理解物流管理在E

2、RP系统中的表现 理解ERP系统中的财务管理业务流程 学习重点、难点： MPS的计算原理和应用方法 MRP的计算 CRP的分类 理解ERP系统中的财务管理业务流程,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,4,5.1 生产控制管理模块,生产控制管理是一个以计划为导向的先进的生产、管理方法。 ERP系统计划层次,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,5,图5.1 ERP系统的计划管理流程,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,6,5.1.1 经营规划,ERP计划管理在每个层次上确定企业的经营目标和策略,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,7,5.1.2 销售与运作规划,有两个基本的

3、目的： 在企业的经营和战略计划过程与详细计划和执行过程之间起到关键的连结作用。 管理着企业中所有其他计划，包括主生产计划和它的所有支持计划，销售与运作规划是企业高层管理人员对ERP系统的主要输人,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,8,5.1.3 主生产计划（ Master Production Schedule，MPS,1主生产计划的含义 MPS确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。 “将要生产什么”的一种描述 它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,9,5.1.3 主生产计划,2MPS的作用,图5.1.2 MPS在企

4、业制造资源管理中的位置,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,10,2MPS的作用,在ERP系统中，主生产计划模块的作用是通过模拟方法进行粗能力平衡，建立、更新和查询按照时间阶段的主生产计划，以及通过主生产计划得到一些统计数据。 （1）把企业计划同日常的作业计划连锁起来。 （2）驱动正式的、一体化的计划与控制系统。 （3）为日常作业的管理提供一个“控制把手”。 一种授权与控制支持着客户服务、获利能力与资本投资目标的劳动力水平、库存投资与现金流的手段。 一种协调市场营销、销售、工程设计、制造与财务活动以开发一共同计划与改进集体协作的机制。 一种调和市场营销及销售方面的需求与制造能力的方法。

5、一种度量每一群体在执行共同计划中的绩效的手段,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,11,判断,1）销售预测是MPS： （2）MPS也是一个装配或包装日程计划： （3）认为当物料迟到时，必须更改MPS： （4）认为MPS中的计划量就是“订单,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,12,5.1.3 主生产计划,3不同企业的MPS类型 （1）“备货生产型” (make-to-stock） 将最终产品预先生产出来，放置于仓库，随时准备交货。 （2）“组装生产”(assemble-to-order） 对最终产品的需求是非常多样化和不稳定的，很难预测 预测这些主要部件的需求要容易得多，也精确得多

6、 通常只是持有主要部件和组件的库存，当最终产品的订货到达以后，才开始按订单生产。 （3）“订货生产”类型(make-to-order,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,13,5.1.3 主生产计划,4MPS的编制,图5.1 .3 MPS的编制流程图,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,14,4MPS的编制,编制MPS一般要经过以下步骤； 1)根据生产规划和计划清单确定对每个MPS对象即最终项目的生产预测； 2)根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算总需求。 3)根据总需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计

7、算各时区的主生产计划量和预计可用量。 第K+1时区的预计可用量第K时区预计可用量+第K+1时区主生产计划量-第K+1时区的总需求量（K=0，1） 第0时区的预计可用量期初可用量 预计可用量为正值，表示可以满足需求量。不必再安排主生产计划量； 如预计库存量为负值，则在本时区就计划一个批量作为主生产计划量，从而给出一份主生产计划的备选方案。 4)用粗能力计划RCCP评价MPS备选方案的可行件，模拟选优，给出MPS报告,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,15,5.1.3 主生产计划,5MPS的计算 （1）MPS的时间基准 1）计划展望期：318个月；计划展望期应至少等于总的累计提前期或多出3

8、6个月。 2）时段：把计划展望期进一步细分为不同的时间段。 为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量和需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量和需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。 3）时区与时界 时区是说明某一计划的产品(物料)在某时刻处于该产品(物料)的计划跨度内的时间位置,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,16,5MPS的计算,各时区与时界的含义 时区1：也称为需求时区，是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。 时区2：也称为计划时区，在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度为时区2。 时区3：也称为预

9、测时区，超过时区2以外的时间跨度为时区3。 需求时界(Demand Time Fence，简称DTF)：时区1与时区2的分界点为需求时界。 计划时界(Planning Time Fence，简称PTF）：时区2与时区3的分界点为计划时界。 计划确认时界(Firm Planning Time Fence，简称FPTF) ：计划时界也称为计划确认时界，其意义为产品累计提前期内(时区1与时区2)的计划,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,17,时区与时界的概念和关系,1)某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系,图5.1.4A产品时区与时界图示,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,18,

10、时区与时界的概念和关系,2)某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系,图5.1.5A产品各计划所处的时区分布图,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,19,表5.1.1 时区、时界对计划的影响,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,20,5.1.3 主生产计划,5MPS的计算 （2）MPS中有关数量的概念及计算 1预测量 2订单量 3毛需求 预测时区：毛需求=预测量。 计划时区：毛需求=取预测量和订单量的最大值。 需求时区：毛需求=订单量。 4计划接受量 5预计可用库存量 预计可用库存量=前一时段末的可用库存量+本时段的计划接受量-本时段毛需求量+计划产出量,2021/2/2,第5章

11、ERP基本模块,21,5.1.3 主生产计划,5MPS的计算 （2）MPS中有关数量的概念及计算 6净需求量 净需求=本时段毛需求-前一时段末的可用库存量-本时段计划接受量+安全库存量 7计划产出量 8计划投入量 9可供销售量 可供销售量=某时段的计划产出量+该时段的计划接受量-该时段的订单量总和 10批量与批量规则 直接批量法；固定批量法；固定周期法；经济批量法,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,22,1) 直接批量法,物料需求的批量等于净需求 适用于生产或订购数量和时间基本上能给予保证的物料，并且物料的价值较高,表5.1.2 直接批量法,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,2

12、3,2) 固定批量法,每次的加工或订货数量相同，但加工或订货的间隔期不一定相同的批量计算方法 。 一般用于订货费用较大的物料,表5.1.3 固定批量法,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,24,3)固定周期法,每次加工或订货间隔周期相同，但加工或订货的数量不一定相同的批量计算方法。 订货量按照未来期间的净需求量相加而得到，固定周期的时间幅度由用户自行选定。 一般用于内部加工自制品的生产计划,表5.1.3 固定周期法,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,25,4) 经济批量法,某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳批量法。 一般用于需求、成本和提前期均是常量和已知的，库存能立

13、即补充的情况。其计算公式为： 经济批量=2CD/H C单位订货费用(元/次) D库存物料的年需求率(件/年) H单位库存年保管费(元/件年,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,26,3）MPS的计算流程,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,27,MPS计算步骤,设计算主生产计划的条件为： 物料编码：A009物料名称：VCD333 型号规格：XS-1 可用库存：16 安全库存：5 提前期：7天 批量规则：固定批量 批量：10 需求时界：时段3 计划时界：时段7 计划日期：2003/3/27 则计算步骤如下： 设置计划展望期、划分时段、时区。 填写各个时段的预测量和订单量 计算毛需求量

14、 时区1，毛需求量等干订单数量 时区2，毛需求量等于订单量与预测量的最大值； 时区3，毛需求量等于预测量,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,28,MPS计算步骤,计算(读入)计划接受量与过去的库存量(预计库存) 计算预计可用库存量 计算计划产出量 对第一个零或负计划可用库存量的时段计算出净需求(考虑安全库存量)，然后决定计划产出量的大小(考虑批量)，之后计算本时段的预计可用库存量。 再重新计算下一时段计划可用库存量(计划产出先为零)，然后考虑安全库存量，计算出净需求量的大小，根据净需求量计算(决定)本时段的计划产出量，之后计算本时段的计划可用库存量。 重复计算下一时段的可用库存量 用类

15、似的方法处理各个时段的净需求量的计算，可利用库存量与计划产出量见 据提前期及成品率计算计划投入量和可供销售量,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,29,MPS例1,某企业生产一种产品，产品生产的批量为20，提前期为1周，需求时界为3周，计划时界为6周，当前可用库存为50，第一周的计划接受量为15，产出率为90%，安全库存为10，已知所接受的订单情况和销售预测，试根据下表制定该产品的主生产计划,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,30,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,31,MPS例2,某企业生产一种产品，产品生产的批量为20，提前期为2周，需求时界为2周，计划时界为5周，当

16、前可用库存为40，第一周的计划接受量为20，产出率为95%，已知所接受的订单情况和销售预测，试根据下表制定该产品的主生产计划,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,32,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,33,5.1.3 主生产计划,4）粗能力计划计算(简称RCCP，Rough Cut Capacity Planning) MPS的可行性主要是通过RCCP进行校验。 RCCP是只对MPS所需的CWC的能力进行运算而产生的一种能力需求计划。 RCCP的处理过程直接将MPS与执行这些任务的CWC联系起来，所以它可以从能力方面评估主生产计划的可行性,2021/2/2,第5章 ERP基本模

17、块,34,5.1.3 主生产计划,RCCP计算方法 建立CWC的资源清单 资源清单是关于能力和关键资源的一个表，这些能力和关键资源是生产某一物料项目或产品族所需要的。 对资源的需求时间进一步通过一个提前期偏置来确定，以便按时段预测所计划的项目或产品族对关键资源的影响,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,35,偏置时间的计算,由于MPS的计划对象为最终物品，它的加工装配过程不一定用到CWC。因而，根据工艺路线计算时，要确定子件使用CWC的时间与最终产品(MPS对象)完工时间的时间差。这个时间称为偏置时间(偏置天数)或称为提前期偏置,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,36,表5.1.

18、10粗能力计算汇总报告 时段：2006-01-05至2006-01-30 能力单位：小时,确定了在某一时间范围内，关键工作中心的负荷与能力,计算CWC的负荷计算方法有两种,1)直接维护MPS对象物料的资源清单，计算该物料全过程加工所用的CWC及占用CWC的负荷数据，负荷数据保存在资源清单中。这种方法一般用在小型的MRP或ERP系统中。 2)在物料的工艺路线中，录入MPS对象物料及所有下层物料加工占用的资源及加工时间，然后对工艺路线按资源进行汇总计算，得出MPS物料占用关键资源的负荷。一般的ERP系统都采用这种方法。通过计算，得出CWC的负荷报告，计算结果见表5.1.10,2021/2/2,第5

19、章 ERP基本模块,37,表5.1.11工作中心能力计划,工作中心编码：ZC001 工作中心名称：车削中心日 能力：24 能力单位：小时,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,38,3）确定各时段负荷的起因。找出超负荷时段后，再确定各时段负荷由哪些物料引起，各占用多少资源,表5.1.12工作中心时段能力计划 工作中心编码：ZC001 工作中心名称：车削中心时段：1 能力单位：小时,采取措施对能力和负荷进行平衡，主要方法有下面两种： (1)改变负荷：重新制定计划、延长交货期、取消客户订单、减少订货数量等。 (2)改变能力：更改加工路线、加班、组织外协、增加人员和机器设备等,2021/2/2,

20、第5章 ERP基本模块,39,5.1.4 物料需求计划,1MRP流程图,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,40,5.1.4 物料需求计划,2MRP运行方式 （1）全重排式：也叫再生式MRP（regenerative MRP） 对库存信息重新计算，覆盖原来计算的MRP数据。 计划更新由MPS的变化引起。 现行ERP系统多采用此方式。 （2）净改变式（net change MRP） 只有在制订、生成 MRP的条件发生变化时，才相应地更新 MRP有关部分的记录。 计划更新由库存事务处理引起。 此类系统一般适用于环境变化较大的企业,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,41,5.1.4 物

21、料需求计划,3MRP与其他子系统的关系,图5.1.9 MRP与其他子系统关系图,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,42,5.1.4 物料需求计划,4MRP的计算基本原理与关键信息 （1）运算与制定的基本原理： 由最终产品的MPS导出有关物料(组件、材料)的需求量与需求时间。 根据物料的提前期确定投产或订货时间。 （2）MRP计算所需要的需求数据来源： 主生产计划数据： 独立需求数据： （3）制定MRP依据的关键信息： MPS BOM 库存信息,图5.1.10用时间坐标的关系表达BOM的结构图,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,43,图 相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算,

22、2021/2/2,第5章 ERP基本模块,44,5.1.4 物料需求计划,5MRP的运算方法 (1) 推算毛需求 (2) 推算预计可用库存量初值 (3) 推算净需求 (4) 推算计划产出量 (5) 推算预计可用库存量 (6) 推算计划投入量 (7) 推算合并MRP报表,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,45,MRP计算例1,已知某产品A的BOM结构如下图所示，假设已经得到A的主生产计划如表1所示，B的提前期为1周，批量为20，当前库存为20，C的提前期为3周，批量为30；D的批量为15，提前期为1周，当前库存量为10，请计算D的物料需求计划,表1 A的主生产计划,2021/2/2,第5

23、章 ERP基本模块,46,计算B的需求,表2 B的需求计算（1A=2B=21020，提前期1周,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,47,计算D的需求,表3 D的需求计算（1B3D32060，提前期为1周,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,48,MRP计算例2,若已知该产品的产品结构如下图所示，并且已知部件B的提前期为1周，批量为20；部件C的前期为3周，批量为60；零件D的提前期为3周，批量为25；E的提前期为3周，批量为25。试根据确定的主生产计划，计算零件D在各个时段的物料需求,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,49,B的MRP展开,2021/2/2,第5章 ERP

24、基本模块,50,D的MRP展开,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,51,5.1.5 能力需求计划（Capacity Requirements Planning， CRP,CRP在ERP体系中的位置如下图,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,52,5.1.5 能力需求计划,1CRP含义 CRP是帮助企业在分析物料需求计划后产生出一个切实可行的能力执行计划的功能模块。该模块帮助企业在现有生产能力的基础上，及早发现能力的瓶颈所在，提出切实可行的解决方案，从而为企业实现生产任务提供能力方面的保证。 帮助企业管理人员将生产计划转换成相应的能力需求计划 帮助企业平衡需求和能力之间的关系，制定

25、出切实可行的生产计划 实现均衡生产与快捷生产,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,53,5.1.5 能力需求计划,2CRP的分类 （1）粗能力计划（RCCP）可用来检查MPS的可行性 （2）详细能力计划(CRP)可用来检查MRP可行性,2021/2/2,第5章 ERP基本模块,54,ERP系统的能力平衡一般分为两种,无限能力计划 不考虑生产能力的限制，而对各个工作中心的能力与负荷进行计算，得出工作中心的负荷情况。 无限能力只是暂时不考虑能力的约束，尽量去平衡与调整能力，发挥最大能力 现行的多数ERP系统均采用这种方式，这也体现了企业以市场为中心的战略思想。 有限能力计划 工作中心的能力是不变的， 根据优先级分配给各个工作中心负荷。 该方法计算出的计划可以不进行负荷与能力平衡,