客运专线铁路高性能混凝土技术条

1、客运专线铁路 高性能混凝土技术条件,前 言 为统一客运专线铁路高性能混凝土质量标准，明确高性能混凝土施工控制技术要点，确保混凝土结构的长期耐久性能，特制订本技术条件。 本技术条件主要参考“京沪高速铁路高性能混凝土应用试验研究”等最新科研成果以及国内外有关标准和规范编制，采纳了铁路混凝土与砌体工程施工规范、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收规范、混凝土结构工程施工质量验收规范和铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件中的部分内容。与普通混凝土相比，高性能混凝土的配制与施工要求具有如下特点： 1、选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥； 2、选用球形粒形、吸水率低、空隙

2、率小的洁净骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量和空隙率，粗骨料宜采用二级配石,3、适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料； 4、采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量； 5、严格控制混凝土的最大水胶比、最小水泥用量和最大胶凝材料用量，尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量； 6、严格控制混凝土拌合物的入模温度、入模含气量和泌水率，灌注桩混凝土的入模温度不大于30，其它混凝土的入模温度不大于25； 7、严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程；混凝土养护期间实

3、行温度监控，最高养护温度不大于50，芯部最高温度不大于65，芯部与表层、表层与环境之间的温差不大于15（梁体）或20,8、通过施工前对原材料品质和配合比混凝土耐久性进行检验，施工过程对原材料品质和混凝土耐久性进行批量抽检，施工后对实体混凝土的表观质量进行检查，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的长期耐久性能。 本技术条件由铁道部科学技术司负责解释。 主编单位：铁道科学研究院 参编单位：中铁十二局集团有限公司 主要起草人：谢永江 仲新华 张 勇 杨富民 李启棣 汪加蔚 朱长华 贾耀东 黄直久,目 录 1 范围 2 引用标准 3 术语 4 基本规定 5 技术要求 5.1 高性能混凝土

4、原材料品质指标 5.2 高性能混凝土拌合物性能 5.3 高性能混凝土力学性能 5.4 高性能混凝土耐久性能 6 试验方法 7 施工控制要点 7.1 高性能混凝土施工前准备 7.2 高性能混凝土原材料管理 7.3 高性能混凝土配合比,目 录 7.4 高性能混凝土搅拌 7.5 高性能混凝土运输 7.6 高性能混凝土浇筑 7.7 高性能混凝土振捣 7.8 高性能混凝土养护 7.9 高性能混凝土质量检验 附录A 高性能混凝土原材料及性能检验要求 附录B 高性能混凝土抗裂性测试及评价方法 附录C 高性能混凝土拌合物性能检验要求 附录D 高性能混凝土力学性能检验要求 附录E 高性能混凝土实体结构耐久性能检

5、验要求 条文说明,1 范 围 1.0.1 本技术条件适用于京沪高速铁路预应力混凝土梁及桥梁基础、墩台、承台、涵洞等混凝土结构。 1.0.2 本技术条件适用于一般室外环境条件（一般地区的露天环境、水位变动环境、干湿交替环境、饱水环境）、一般冻融环境条件（寒冷和微冻地区的露天环境、水位变动环境、干湿交替环境、饱水环境）以及中等以下侵蚀程度的环境水条件。中等侵蚀程度环境水的侵蚀类别及其条件特征列于表1.0.2,表1.0.2 环境条件特征,注：寒冷地区和微冻地区是指其最冷月的平均气温t分别为 -8 t -3 和 -3 t 2.5,1.0.3 当混凝土结构所处环境类别和条件特征不符合表1.0.2的规定，

6、或当结构处于多种类型环境同时作用时，应参照有关标准另行设计。 2 引用标准 下列标准所包括的条文，通过在本技术条件中引用而构成为本技术条件的条文。本技术条件出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本技术条件的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1761996 水泥化学分析方法 GB1751999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 JGJ5292 普通混凝土用砂质量标准及检验方法,JGJ5392 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法 GB159691 用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB/T187362002 高强高性能混凝土用矿物外加剂 GB/T180462000 用于水泥和

7、混凝土中的粒化高炉矿渣粉 GB/T80772000 混凝土外加剂匀质性试验方法 GB80761997 混凝土外加剂 JC4732001 混凝土泵送剂 JGJ6389 混凝土拌合用水标准 GB/T500802002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准,GB/T500812002 普通混凝土力学性能试验方法标准 GBJ8285 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 ASTM C120297 混凝土Cl-渗透电量快速测定方法 GB242081 水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法 GB/T241994 水泥胶砂流动度测定方法 TB/T2922.11998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩相法 TB/T292

8、2.52002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法 TB/T30542002 铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件 TB104262004 铁路工程结构混凝土强度检测规程 JGJ/T1095 混凝土泵送施工技术规程,3 术 语 3.0.1 环境作用 能引起结构材料性能劣化或腐蚀的环境因素（如温度、湿度及各种有害物质等）施加于结构上的作用。 3.0.2 腐蚀 材料与环境因素发生物理、化学、电化学作用过程中的性能损伤与破坏。 3.0.3 结构耐久性 结构及其部件在可能引起材料性能劣化的各种因素作用下长期维持其应有功能的能力。 3.0.4 水泥碱含量 水泥中等当量氧化钠（氧化钠和0.658

9、倍氧化钾的质量百分含量之和）的含量，以质量百分率表示。 3.0.5 胶凝材料 用于配制混凝土的水泥、矿物掺和料以及专用复合外加剂的总称。矿物掺和料和专用复合外加剂在混凝土配比中的用量，通常以其占胶凝材料总量的百分比（重量比）表示,3.0.6 水胶比 混凝土的用水量与胶凝材料总量之比（重量比）。 3.0.7 矿物掺和料 在混凝土搅拌过程中加入的用于改善新拌和硬化混凝土性能（特别是混凝土耐久性）、具有一定细度与活性的某些矿物类产品，如粉煤灰、磨细矿渣粉等，可单一使用或复合使用。 3.0.8 专用复合外加剂 对水泥分散能力强、适应性好、减水率高、坍落度损失小、能明显改善和提高混凝土耐久性能、专用于高

10、性能混凝土的复合型外加剂。 3.0.9 高性能混凝土 以耐久性为基本要求，在采用常规材料和工艺制造的水泥基混凝土中掺入一定量的矿物掺和料和专用复合外加剂，取用较低的水胶比和较少的水泥用量，并在施工时采取严格的质量控制措施制备的满足要求的力学性能并具有较高的耐久性能和良好的工作性能的混凝土。 3.0.10 混凝土含气量 混凝土中掺入专用复合外加剂后形成的大量微细气泡与混凝土的体积比。这些气泡相邻边缘之间的距离的平均值称为气泡间距系数,4 基本规定 4.0.1混凝土结构(包括构件,下同)设计应包括进行混凝土结构的耐久性设计。混凝土结构的耐久性设计应包括如下主要内容： 1、结构的使用环境及其环境对结

11、构腐蚀性的调查与说明； 2、结构的整体设计使用年限和结构各个部件(如桥梁的基础、墩台、梁、桥面板、桥面防水层、伸缩缝、栏杆、电缆槽等)的使用年限明细表；在结构的设计使用年限内需要更换或修理的结构部件名称及其预期的修补或更换期限； 3、混凝土施工质量控制与质量保证的有关规定与要求； 4、在使用过程中对结构进行正常维修的具体内容和对某些结构部件进行更换的具体要求； 5、特殊或严重腐蚀性环境作用下对结构采取的外部辅助防护措施,6、在设计使用年限内对结构进行监测、定期检测和评估的具体要求。 4.0.2 混凝土结构耐久性设计应遵循以下原则： 1、选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的低水化热、低C3A

12、含量、低碱含量的水泥以及低碱活性骨料、低碱外加剂等原材料，大体积混凝土宜采用C2S含量相对较高的水泥。尽量选用球形粒形、级配优越、吸水率低、空隙率小的粗骨料；适当降低混凝土的水胶比并在混凝土中掺入足量的掺和料和专用复合外加剂。 2、增加钢筋的混凝土保护层厚度；钢筋（主筋、箍筋和分布筋）的混凝土保护层厚度（钢筋外缘至混凝土表面的距离）一般不应小于保护层设计最小厚度与保护层厚度施工负允差之和,3、采取必要的结构构造措施和防、排水措施，尽量避免混凝土在使用过程中经受干湿交替作用，且便于施工时对混凝土进行捣固和养护。 将暴露于大气和与水、土介质接触的混凝土结构物外形设计成简洁流畅，暴露表面积小和棱角较

13、少的形式；对于可能受雨淋或积水的结构，应将其表面形状设计成有利于排水和通风的形式；将水平表面做成斜面，避免水汽在混凝土表面积聚。 设置专门的排水管道排除结构表面积水，不得将水直接排在混凝土表面上。排水管的出口不得紧贴混凝土结构表面，出口应离开结构墩柱一定距离。 尽量将结构的施工缝和连接缝位置避开可能遭受最不利局部腐蚀性环境作用的部位（如桥礅中的浪溅区和水位变动区、干湿交替区,4、混凝土的设计强度等级不得低于C30。 5、设置用于检测、维修和构件替换的方便通道，并在结构表面预留用于临时安装检测、维修机具的必要空间或预留埋设件。 6、充分考虑工程业主和运营管理单位对结构采取补救措施的可能性。 4.

14、0.3应尽量选用非碱活性骨料配制混凝土。因条件所限不得不采用碱硅酸反应活性骨料时，骨料的快速砂浆棒膨胀率不得超过0.20%，且混凝土的总碱含量应不大于3.0kg/m3。严禁使用碱碳酸盐反应活性骨料。 4.0.4除应满足本技术条件的要求外，高性能混凝土还应符合现行国家标准和部颁标准的其它有关规定,5 技术要求 5.1 高性能混凝土原材料的品质 5.1.1 水泥 水泥宜采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其品质应符合GB1751999的有关规定。 水泥的比表面积不宜超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.5%。 水泥熟料中C3A的含

15、量不宜超过8%。 5.1.2 细骨料 细骨料应选择级配合理、质地均匀坚固的天然中粗河砂，细度模数宜为2.63.2。不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。细骨料的品质应满足表5.1.2的要求,表5.1.2 细骨料的品质指标,注：因条件所限不得不采用碱硅酸反应砂浆棒膨胀率为0.10%0.20%的活性骨料时，由各种原材料带入 混凝土中的总碱量不应超过3.0kg/m3,5.1.3 粗骨料 粗骨料应采用级配合理、质地均匀坚固的碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。 粗骨料宜采用二级配石。粗骨料的最大公称粒径不大于31.5mm，且不宜超过钢筋保护层厚度的23，不得超过钢筋最小间距的34。配制强度等级

16、C50及以上预应力结构用混凝土时，粗骨料最大公称粒径应不大于25mm。粗骨料的品质应满足表5.1.3的要求。 5.1.4 矿物掺和料 5.1.4.1 粉煤灰,表5.1.3 粗骨料品质指标,注：因条件所限不得不采用碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%0.20%的活性骨料时，由各种原材料 带入混凝土中的总碱量不应超过3.0kg/m3,粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，也可采用磨细灰，其品质应满足表5.1.4.1的要求,表5.1.4.1 粉煤灰品质指标,5.1.4.2 磨细矿渣粉 磨细矿渣粉应选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质应满足表5.1.4.2的要求,表5.1.4

17、.2 磨细矿渣粉品质指标,5.1.5 拌合水 拌合水应满足JGJ6389的规定，也可采用符合国家标准的生活饮用水，不得采用海水。 用拌合水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）分别进行水泥净浆流动度试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，且初凝和终凝时间应符合水泥国家标准的规定。 用拌合水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度与用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）配制的对应砂浆或混凝土28d抗压强度之比应不小于95%。 当混凝土处于氯盐环境时，拌合水中Cl-含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水中Cl-含量不得超过350mg/L,5.1

18、.6 专用复合外加剂 专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。专用复合外加剂必须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心按本技术条件要求检验合格。 专用复合外加剂的品质和性能应分别满足表5.1.6-1、5.1.6-2的要求,表5.1.6-1 专用复合外加剂的品质指标,表5.1.6-2 专用复合外加剂的性能,5.2 高性能混凝土拌合物性能 5.2.1 由各种原材料（如水泥、矿物掺和料、骨料、专用复合外加剂和拌合水等）带入混凝土中的总碱量不应超过3.5kg/m3。因条件所限不得不采用砂浆棒膨胀率

19、在0.10%0.20%的碱硅酸反应活性骨料时，由各种原材料带入混凝土中的总碱量不应超过3.0kg/m3。 5.2.2 由各种原材料带入配筋混凝土中的Cl-总量应不超过胶凝材料总重的0.10%（钢筋混凝土）或0.06%（预应力钢筋混凝土）。 5.2.3 不同结构用混凝土拌合物的其它性能应满足表5.2.3的要求,表5.2.3 混凝土拌合物性能,注：负温条件下施工时，混凝土的入模温度不宜低于12。 5.3 高性能混凝土力学性能 不同结构部位用混凝土的力学性能应满足表5.3的要求,表5.3 混凝土力学性能,5.4 高性能混凝土耐久性能 不同结构用混凝土的耐久性应满足表5.4的要求,表5.4 混凝土的耐

20、久性能,6 试验方法 6.1 水泥 烧失量和氧化镁、三氧化硫、氧化钙、氧化钠、氧化钾的含量按GB/T1761996进行试验，比表面积、细度、凝结时间、安定性、强度按GB1751999规定的试验方法进行试验。 6.2 细骨料 细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量按JGJ5292进行试验。 碱活性试验分两步进行：首先采用TB/T2922.11998对骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行评定，然后采用TB/T2922.52002对骨料的碱硅酸反应膨胀率进行测定,6.3 粗骨料 颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、吸水率、空

21、隙率、压碎指标、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量（卵石）、岩石抗压强度按JGJ5392进行试验。 碱活性试验分两步进行：首先采用TB/T2922.11998对骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行评定。若骨料含有碱硅酸反应活性矿物，则采用TB/T2922.52002对骨料的碱硅酸反应膨胀率进行测定；若骨料含有碱碳酸盐反应活性矿物，则采用TB/T2922.41998对骨料的碱碳酸盐反应膨胀率进行测定。 6.4 拌合水 pH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量、硫化物含量按JGJ6389规定的试验方法进行试验,6.5 粉煤灰 细度、烧失量、含水率、SO3含量按GB159691规定的

22、试验方法进行试验；碱含量、Cl-含量、需水量比、活性指数按GB/T187362002规定的试验方法进行试验。 6.6 磨细矿渣粉 比表面积、活性指数、流动度比、含水率、SO3含量、Cl-含量、烧失量按GB/T180462000规定的试验方法进行试验；MgO含量、碱含量按GB/T187362002规定的试验方法进行试验。 6.7 专用复合外加剂 含水率、Cl-含量、细度、硫酸钠含量、水泥净浆流动度、总碱量按GB/T 80772000规定的试验方法进行试验,减水率、含气量、凝结时间差、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用按GB 80761997规定的试验方法进行试验；泌水率比、坍落度保留值按JC47320

23、01规定的试验方法进行试验。 抗冻性按GBJ8285规定的快冻法进行试验，其中，试件应在标准条件下养护至56d时再进行试验。 Cl-渗透电量按ASTM C120297进行试验，其中，试件应在标准条件下养护至56d时再进行试验。 收缩率比以龄期56d掺外加剂混凝土与基准混凝土的收缩率比值表示；收缩率按GB 80761997规定的试验方法进行试验。 抑制碱硅酸反应效能以掺加专用复合外加剂前后砂浆棒膨胀率降低率表示。砂浆棒膨胀率的测定参照TB/T2922.52002进行，其中，掺加专用复合外加剂后，试验水泥由硅酸盐水泥和专用复合外加剂组成，专用复合外加剂的掺量与混凝土保持一致，砂浆的流动度保持不变。

24、砂浆棒膨胀率降低率按下式计算,P =（AB）/ A 100% 其中，P砂浆棒膨胀率降低率，% A掺加专用复合外加剂前砂浆棒膨胀率，% B掺加专用复合外加剂后砂浆棒膨胀率，% 6.8 高性能混凝土拌合物性能按GB/T500802002进行试验。 6.9 高性能混凝土力学性能按GB/T500812002进行试验。 6.10 高性能混凝土耐久性 混凝土的抗冻性、抗渗性、抗压疲劳强度、Cl-渗透电量试验试件成型后应在标准条件下养护至56d时再进行试验；若采用蒸汽养护，试件成型后应先按蒸汽养护制度进行养护，然后再转入标准条件养护至56d时再进行试验。抗冻性、抗渗性、抗压疲劳强度按GBJ8285规定的方法

25、进行试验（其中，抗冻性按快冻法进行），Cl-渗透电量按ASTM C120297进行试验,体积稳定性以混凝土标准养护180d龄期时的收缩值表示，收缩值按GBJ8285规定的方法进行试验。 徐变性以混凝土加载180d龄期时的徐变度表示，徐变度按GBJ8285规定的方法进行试验，其中，徐变试件的试验加载龄期为工艺文件规定的最小终张拉时间；若采用蒸汽养护，徐变试件的试验加载龄期为蒸汽养护结束后转标准养护10d时。 耐腐蚀性以砂浆的抗蚀系数K（水泥胶砂试件浸泡在20侵蚀溶液中的抗折强度与在相同温度水中同龄期的抗折强度之比）表示。抗蚀系数参照GB242081进行试验，其中，砂浆试件采用与施工混凝土配合比相

26、同的砂浆（包括施工用水泥、矿物掺和料、专用复合外加剂、细骨料和水）配制，振动成型，试件浸泡龄期为56d,6.11 硬化混凝土的含气量、气泡间距系数按DL/T51502001规定的方法进行试验。 7 施工控制要点 7.1 高性能混凝土施工前准备 7.1.1 业主应针对不同工程的特点和施工季节、环境与条件，会同设计、施工、监理各方，共同制定施工全过程和各个施工环节的质量控制内容与质量保证措施；施工单位应提前完成全部原材料品质指标的检验及混凝土配合比的选定工作，并形成相应的施工技术文件，明确质量检验方法。 7.1.2施工技术文件应包含以下内容： 1、混凝土原材料的质量要求及管理措施，包括水泥、掺和料

27、、专用复合外加剂、砂、石等原材料品质的实际控制指标，原材料质量检验制度，保证原材料质量稳定的管理措施等,2、落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施。 3、混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等关键工序的施工质量要求及其实现措施。 4、混凝土耐久性专项检查的方法、设备以及人员培训的落实情况。 5、按照混凝土验收标准的要求对施工试件的制作和养护所作出的明确规定。 6、预应力结构和连接缝施工的专门操作细则和质量检验标准。 7.1.3施工和监理单位应事先确定并培训专门从事混凝土关键工序施工的操作人员。 7.1.4 施工单位应针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并

28、完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整,7.2 高性能混凝土原材料管理 7.2.1 混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。 7.2.2 混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂（场）。 7.2.3 混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等,原材料管理台账

29、”应填写正确、真实、齐全。 7.2.4 混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。 7.2.5 混凝土用粗骨料应按本技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 7.2.6 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。 7.3 高性能混凝土配合比,7.3.1 混凝土配合比应参照现行国家标准JGJ 552000进行设计。 7.3.2 设计混凝土配合比的一般途

30、径为： 1、选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥； 2、选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料； 3、适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料； 4、采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量； 5、将混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量限制在适宜的范围内； 6、尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。 7.3.3 混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量、最大胶凝材料用量以及矿物掺和料掺量应根据设

31、计和施工对混凝土各龄期强度、弹性模量、工作性和耐久性的要求以及施工环境条件特点（环境气温、混凝土拌合物温度、构件尺寸等），参照表7.3.3-1、7.3.3-2通过试验选定,表7.3.3-1 混凝土配合比参数限值 单位：kg/m3,注：1、本表针对采用普通硅酸盐水泥的混凝土而言；对于采用硅酸盐 水泥的混凝土，最小水泥用量取表中数值减少10%（按重量计）。 2、表中最低胶材用量是针对粗骨料最大粒径为20mm的混凝土而言；当 粗骨料最大粒径较小或较大时，需适当增减胶凝材料的用量,表7.3.3-2 矿物掺和料推荐掺量（,注：1、本表针对使用普通硅酸盐水泥的混凝土而言；当使用硅酸盐水泥时，表中掺量可提高

32、10% （按重量计）。 2、C30C45混凝土优先选用粉煤灰或粉煤灰磨细矿渣粉作矿物掺和料，C50混凝土优先选用磨 细矿渣粉或粉煤灰磨细矿渣粉作矿物掺和料。 3、当将粉煤灰和磨细矿渣粉复合使用时，建议粉煤灰和磨细矿渣粉按11的比例复合掺用。经试 验证明采用其它复合比例亦能满足要求时，允许采用其它复合比例,7.3.4 专用复合外加剂的掺量应符合生产厂家的使用说明，并经试验验证后确定。 7.3.5 对于可能遭受强腐蚀的混凝土结构，混凝土配合比应根据专门的规范进行设计和论证。 7.3.6 由于混凝土的耐久性指标检验周期较长，施工单位应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，提前进行配合比的选定

33、工作。 7.4 高性能混凝土搅拌 7.4.1 混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；专用复合外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。 7.4.2 搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配,合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 7.4.3 应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅

34、拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。 7.4.4 冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（12）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。7.4.5 炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮

35、阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土,以保证混凝土的入模温度满足表5.2.3的相应规定。 7.5 高性能混凝土运输 7.5.1 混凝土运输应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。 7.5.2 运输混凝土过程中，应保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。 7.5.3 运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。

36、应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。7.5.4 应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。7.5.5 若采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗,7.5.6 采用混凝土泵输送混凝土时，除应按JGJ/T1095的规定进行施工外，还应特别注意如下事项： 1、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑

37、；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。 2、泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。 3、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。 4、混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大,5、因各种原因导致停泵时间超过15mi

38、n，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。 7.6 高性能混凝土浇筑 7.6.1 浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。 7.6.2 浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得

39、伸入保护层内。 保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4,7.6.3 混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。 7.6.4 混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。 7.6.5 混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。

40、7.6.6混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）或400mm（当采用非泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。 7.6.7 在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝,土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有

41、较大暴露面积的构件。 7.6.8 浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在300mm以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。 7.6.9 新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。 7.6.10预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过68h，最长不超过混凝土的初凝时间。 在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样,7.7 高性能混凝土振捣 7.7.1 混凝土振捣可采

42、用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。 7.7.2 混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。 7.7.3 采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。 7.7.4 预应力混凝土梁宜采用侧振并辅以插

43、入式振捣器振捣。 7.7.5 在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接,缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。 7.8 高性能混凝土养护 7.8.1 扩大基础、承台、墩台、支承垫石、梁面防护层混凝土的养护 1、混凝土振捣完毕，应及时采取适当的保温保湿措施对混凝土进行养护。 当新浇混凝土具有暴露面时，应先将暴露面混凝土抹平，再用麻布、草帘等将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘，应再用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖14d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留

44、有空隙），或蓄水养护混凝土14d以上，直至下道施工工序为止。 当混凝土采用带模养护方式养护时，应保证模板接缝处混凝土不失水干燥。新浇立面混凝土振捣2448h且强度发展至对结构安全,性无不利影响时，可略微松开模板，并对模内混凝土进行浇水养护直至下道施工工序为止。 2、当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20时，方可拆模。 3、拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期养护。 采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）

45、物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆（裹）养护时间不少于56d。 在寒季和炎热季节，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过20,4、新浇筑的混凝土与流动的地表水相接触前，应采取临时保护措施，保证混凝土获得75%以上的设计强度为止，且同时采取上述保温保湿措施对混凝土进行养护。养护结束后应及时回填。 7.8.2 桥位现浇梁的养护 1、桥位现浇梁一般采用自然养护工艺进行养护。 混凝土振捣完毕，应先将梁顶面暴露混凝土压实抹平，再用麻布、草帘等将梁顶面混凝

46、土覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘，应再用塑料薄膜将梁顶面混凝土紧密覆盖28d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙）。 混凝土养护期间，应及时检查现浇梁钢模板接缝，并采取有效措施防止模板接缝处混凝土失水干燥。 2、当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间,的温差均不大于15时，方可进行拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0，应待表层混凝土冷却至5以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。气温急剧变化

47、时不宜拆模。 3、拆模后，应迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护。 应及时向混凝土暴露面喷涂混凝土养护剂，以减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。条件许可时，还应尽可能对混凝土进行覆盖。 在寒季和炎热季节，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止梁面混凝土温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15。 7.8.3 预制梁的养护 1、预制梁一般采用自然或蒸汽养护工艺。 2、预制梁自然养护工艺要求同桥位现浇梁,3、预制梁蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5，灌筑完46h后方可升温，

48、升温速度不得大于10/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过65，恒温养护时间应根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10/h。 蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15（箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于15）时方可拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0，应待表层混凝土冷却至5以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。气温急剧变化时不宜拆模。 拆模后，混凝土的养护要求同桥位现浇梁。 7.8.4 在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护

49、水与表面混凝土之间的温差不得大于15。 7.8.5 混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度,以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 7.8.6 混凝土拆模及养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的拆模过程和养护过程作详细的记录。 7.9 高性能混凝土质量检验 7.9.1 混凝土的质量检验分施工前检验、施工过程检验、施工后检验。 7.9.2 施工前检验 混凝土施工前，应按附录A的要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、专用复合外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。水泥供应商应向用户提供水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量，施工单位应对水泥供应商提供的上述资料进行确认。只有当各种原材料的品质满足5.1的相应要求时才可进行混凝土配合比试验,在进行混凝土配合比试验前，应按附录A的要求对进场原材料进行复检，然后采用合格的原材料同时配制多种配合比作为拟试验配合比，并对拟试验配合比混凝土的总碱量和Cl-含量进行计算，考察二者是否满足5.2的要求，否则，应重新调整原材料或配合比