第四节 熟料烧成系统的调试

1、第四节 熟料烧成系统的调试1.工艺流程及介绍 1.1熟料烧成范围 按现在计算机控制水平和集中控制操作习惯，熟料烧成系统范围包括：生料入窑喂料系统、喂煤系统、废气处理系统、熟料烧成窑尾、熟料烧成窑中和熟料冷却及熟料输送等部分。 1.1.1生料入窑喂料系统 生料计量仓设有两套卸料装置，各配一套固态流量计，计量出仓生料量，其中一套备用。生料计量仓由罗茨风机充气卸料，操作员给定生料喂料量，固态流量计按给定值控制仓下卸料阀的开度，使卸出量与给定值一致。 经生料计量仓卸出的生料，通过斜槽、提升机、预热器顶部的空气斜槽、回转下料器喂入预热器的C2级C1级风管中。 1.1.2喂煤系统 窑头、窑尾共用一个煤粉仓

2、布置在煤粉制备车间内，仓下各有计量、输送设备。 煤粉仓卸煤粉入窑头煤粉计量转子秤，转子秤按给定值输出煤粉，煤粉气体输送至窑头喷煤管，输送空气由输送窑头煤粉的罗茨风机提供。 煤粉仓卸煤粉入窑尾煤粉计量转子秤，转子秤按给定值输出煤粉，煤粉气体输送至窑尾，经两路分配阀分两路入分解炉喷煤管，输送空气由输送窑尾煤粉的罗茨风机提供。 1.13熟料烧成窑尾、窑中、熟料冷却及熟料输送系统 预热器有单系列五级旋风预热器和喷腾型分解炉构成，生料在C2级C1级的风管处进入预热器。生料自上而下与热气体悬浮换热升温，。入分解炉后，由C5级收集，经窑尾烟室喂入回转窑。入窑物料经回转窑高温煅烧，发生固液相反应，形成高温熟料

3、，高温熟料出窑入篦式冷却机冷却。 回转窑内煤粉燃烧后，生成高温废气经烟室从分解炉底部入炉。在分解炉内，煤粉、三次风、预热后的生料及回转窑的高温废气，通过喷腾，实现气料成分混合，完成燃烧、分解。分解炉排出的气料，在C5级内气料分离，物料入窑，废气经各级旋风筒，自下而上与生料悬浮换热降温，最后从C1级排出，窑尾高温风机将废气送入废气处理系统。 熟料在篦冷机内与鼓入的冷空气进行热交换，排出的高温热空气一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，另一部分作为三次风经三次风管入分解炉。排出的低温热空气入窑头电收尘器净化，在排入大气。 冷却后的熟料经篦冷机末端破碎机破碎后，经槽式输送机送到熟料库储存。 1.1.4废气

4、处理 高温风机排出的窑尾废气分为三路。第一路去往原料粉磨系统，作为原料粉磨系统的烘干热源；第二路经旋风收尘器除尘后入煤磨，烘干磨内烟煤水分；第三路入增湿塔，经增湿降温后，在电收尘器入口与原料粉磨废气汇合，入窑尾电收尘器，净化后的废气经锅炉引风机排入大气。 窑尾废气、生料磨废气净化收集下来的窑灰经链式输送机，回转锁风阀，螺旋输送机，提升机输送，与生料磨系统生产的生料一同入生料均化库。 增湿塔底部的螺旋输送机可正反向运行。当增湿塔排灰水分高，有团块时，手动打开螺旋闸门，螺旋输送机反转，湿灰外排。 2试生产前的准备工作 熟料烧成系统采用旋风预热窑外分解工艺生产，系统流程复杂，对操作、维修人员的素质及

5、设备质量要求较高，业主应做好包括人员、物质、技术、安全等方面试生产前的准备工作。 2.1岗位技术培训 本系统采用中央控制室集中控制，操作员不仅仅要在计算机屏幕上控制各设备，调整各运行参数，还应知道当前的屏幕生产状态与现场实际是如何对应的，知道利用屏幕所给的一切信息判断各设备运行状态，有异常时操作快而准确。因此操作员应熟读有关操作说明书、主机设备说明书，了解设计意图，掌握操作要领。 本系统各岗位或巡检工应对工艺流程清楚，已接受过现场安全教育，并有一定的设备维护经验。 系统内各岗位工段应有明确的岗位责任制度、安全制度、正确的操作制度。 2.2设备空负荷试运转 机电设备安装后的空载试运转包括单机试车

6、和联动试车。单机试车是对机电设备制造、安装质量的初次检验，按照有关标准进行验收。联动试车是检验系统内各设备的开停车是否按设计联锁开停；有故障时能否自动保护设备；有紧急情况时，能否按安全要求紧急停车。联动试车需要中控与现场，现场与现场多方面联系，动用较多人员、岗位工、巡检工、操作工等都应参加。 2.2.1试车前的准备 设备各润滑点按规定加油，油量、牌号正确，油路畅通，油压油温正常。 确认需水冷的设备水路畅通，流量合适，无渗漏。 设备内部清扫检查，应无杂物，关好检查孔、清扫孔，做好各孔的密封。 各管道阀门（电动、手动）现场用油漆注明开关位置、方向等，并检查开关时的灵活性。 现场的仪表检查：做到仪表

7、指示正确，与中控室显示一致。 设备紧固检查：如地脚螺栓、传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。 热风管道膨胀节保护螺栓在安装完毕后应拆除。 耐火材料的砌筑情况：预热器、回转窑、篦式冷却机中耐火材料的砌筑规整无误，各测量孔通畅，留孔大小合适。 各级预热器灰斗负压，吹堵管畅通，各闸阀开关位置关系正确。 预热器上清堵工具、安全防护用品要备齐。 2.2.2试车期间的检查、确认事项 设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定。 润滑系统、水冷系统工作正常，各点压力、温度、流量正常。 机旁与中控的关系、控制符合设计要求。 各阀门开度指示应做到现场指示、中控指示与机械装置自身位置三者一

8、致，且灵活运转。 各工艺测点，设备监控点的温度、压力指示应做到现场指示与中控室指示一致，并确保一次传感器给出信号不失真。 确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求和设备保护要求，紧急停车及联锁准确可靠。 确认PC系统正确指示故障点且报警信号可靠。 2.2.3生料计量仓进料前检查 生料计量仓进料前一定要按要求一丝不苟地检查，有问题必须解决。按检查，修复，再检查的原则进行，直到没有任何问题为止，以免造成生料计量仓装料后有了小问题难以处理。检查项目如下： 库内充气箱的检查：库内充气箱一般采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧坏，长期受潮强度下降等，必须认真检查是否有破损、小风洞及箱体边缘是否有漏

9、气，以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气。 库内各管道管件检查：库内各管道、接头、焊缝处要用肥皂水检查是否漏气，以免生料从漏气处回流到罗茨风机，造成转子损坏。 充气箱固定性检查：充气箱固定是否牢固，箱底与基础基础是否整合，以防装料后因受力不均变形。 库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气。 库内进入检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层。 预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死。 气体管道布置是否与设计一致。 检查完成后，务必清除库内杂物：如砖石、钢丝、棉纱等，以免堵塞出料装置。 仓顶部人孔门要密封好，不得漏料。 检查库底罗茨风机出口安

10、全阀是否能按要求泄气。 3熟料烧成系统设备分组 根据系统的操作要求，在设计上将系统所有电动、气动设备分成若干组，当需要启动或停止某组设备时，操作员只需在屏幕上选择该组，该组内设备就会依次启动或依次停车，使整个系统操作更加快捷、省时。如有需要，也可解锁，单独启动。 熟料烧成系统内设备分组，见表： 熟料烧成系统内设备分组序号 组 名 组内设备 备 注 1 熟料入库输送 1. 袋式收尘器回转锁风阀和清灰程序控制器 2. 离心风机 3. 槽式输送机 2 窑头排风机 锅炉引风机 启动风机前阀门关闭 3 窑头电收尘器 1. 电收尘器锁风卸料器 2. 电收尘器螺旋输送机 3. 电收尘器振打装置箱 4. 电收

11、尘器整流柜 1. 锁风卸料器 2 台 2. 螺旋输送机 2 台 3. 电收尘器整流柜 3 台 4 篦冷机一段风机 1. 充气梁风机 2 台 2. 充气梁风机 2 台 3. 一室风机 4. 二室风机 所有风机启动前入口阀门关闭 5 篦冷机二段风机 1. 三室风机 2. 四室风机 3. 五室风机 4. 六室风机 所有风机启动前入口阀门关闭 6 篦冷机传动 1. 篦冷机干油润滑站 2. 篦冷机拉链机 3. 篦冷机一段电动弧形阀 4. 篦冷机二段电动弧形阀 5. 篦冷机锤式破碎机 6. 篦冷机二段传动冷却风机 7. 篦冷机二段传动电机 8. 篦冷机一段传动冷却风机 9. 篦冷机一段传动电机 篦冷机传动

12、冷却风机故障 10min 停传动电机 7 回转窑轮带冷却 1. 窑轮带冷却风机 2. 窑口密封冷却风机 3. 窑尾喂料舌头冷却风机 8 回转窑筒体冷却 筒体冷却风机 需要时开启 9 窑一次风机 一次风机 选择开一台 10 窑主传动 1. 窑主减速机稀油站 2. 窑主电机冷却风机 3. 窑主电机 11 废气处理排风机 废气处理排风机 风机启动时，风机进口调节阀关闭 12 窑灰输送 1. 提升机 2. 螺旋输送机 启动前，确认生料粉磨系统生料入库系统已开启 13 增湿塔回灰 1. 电动双翻板阀 2. 增湿塔下管式螺旋机 14 煤粉制备热风收尘回灰 1. 螺旋输送机 2. 旋风收尘器叶轮给料机 15

13、 窑尾电收尘器回灰 1. 电收尘器卸料器 2. 电收尘器拉链机 3. 电收尘器振打装置控制箱 4. 电收尘器硅整流柜 电收尘器硅整流柜 3 台 16 窑尾高温风机 1. 液力偶合器稀油站 2. 高温风机稀油站 3. 窑尾高温风机 1. 液力偶合器调速 2. 窑尾高温风机启动前风机进口调节阀关闭 17 窑头喂煤 1. 罗茨风机 2. 转子秤 18 窑尾喂煤 1. 罗茨风机 2. 转子秤 19 生料入窑输送 1. 袋收尘器回转锁风阀，清灰程序控制器和排风机 2. 回转卸料阀 3. 斜槽风机 2 台 4. 窑尾提升机 20 生料喂料 1. 袋收尘器回转锁风阀，清灰程序控制器 2. 袋收尘排风机 3.

14、 计量仓充气罗茨风机 4. 喂料秤 选择生料喂料系统 21 窑挡轮液压站 窑挡轮液压站 22 增湿塔喷水 1. 切断阀 2. 水泵 3. 电动阀 选择一台水泵 23 篦冷机空气炮 篦冷机空气炮 一般为 5 只 24 熟料烧成窑尾空气炮 熟料烧成窑尾空气炮 4 熟料烧成系统的操作 本部分主要叙述熟料烧成系统在试生产和正常生产期间的操作程序、注意事项、事故处理、安全运转的要点。 4.1 熟料烧成系统耐火衬料的介绍 熟料生产系统在回转窑点火前应对回转窑、预热器、分解炉等设备内的衬料进行烘干，以免直接点火投料由升温过急使耐火衬料爆裂和剥落。全新衬料烘干过程至关重要，它直接影响衬料寿命。 目前，国内耐火

15、衬料使用比较杂，各水泥生产厂家根据自己的情况，窑内耐火衬料不尽相同。一般来说，回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：直接结合镁铬砖，抗剥落高铝砖，隔热砖，钢纤维浇注料，各种耐碱 火泥等。这类砖衬在冷端有以膨胀应力区，温度超过 800 时应力松弛。因此 30 0 800 区间升温速率要缓，以30 /h为佳，最快不超过50/h，尤其不能局部过热。另外应注意该温度区不能快速转窑，以免砖衬脱落。建议回转窑升温及配合转速见表：回转窑升温转窑制度 烟室温度（） 转窑时间（ min ） 转窑量（ r ） 200 45 1/4 20 0400 30 1/4 50 0600 20 1/4 60 0700 15

16、 1/4 70 0800 10 1/4 800 低速连续转窑 注： 1 降雨时，时间减半； 2. 现场用慢驱动转窑。 窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：抗剥落高铝砖、高强耐碱转、隔热砖、耐碱浇注料、硅酸钙板、耐火纤维及各种耐火粘结剂。衬里砌筑使用导热系数很不相同的复合衬里，面积和重厚度很大，在常温下施工后 24h 内不准加热烘烤。升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水。附着水脱去温度 15 0200 ，化学结合水 脱去温度 40 0500 ，因此这两个温度段要恒温一定时间。预热器衬料烘干随窑烘烤进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。C 5 级出口温度150 200时，恒温12h，当C 5

17、级出口 40 0500 时，恒温12h。 检查各级预热器顶部浇注孔有无水汽冒出，无水汽冒出表明该处烘干已符合要求。等达到烘干要求后用钢板盖住，点焊固定。 4.2第一次点火烘干前的准备工作 4.2.1烧成系统已完成单机试车和联动试车 4.2.2煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已完成，随时可以生产煤粉。 4.2.3空压机站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤供气。 4.2.4预热器的检查与准备 压缩空气管路系统：各阀门转动灵活，开关明确。管路通畅，不泄漏，各吹堵孔通畅。 确认系统中测温、测压开孔正确。一次表插入测孔位置合适。测压沿程管路通畅，密封良好。 检查耐火衬料砌筑情况：重

18、点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫。 各人孔门无变形，衬料牢固，密封好。 检查点火烟囱，开关位置符合设计要求，关闭后良好。 确认各旋风筒下翻板阀闪动灵活，重锤位置合适，密封良好。检查后用铁丝吊起翻板阀处于全开位置。 断开分解炉喂煤管路，生料入预热器溜子，防止烘干时水汽倒流；断开高温风机出口（或入口）管路，防止烘干时水汽进入生料粉磨系统和废气处理系统，造成系统堵塞。 旋风筒顶部、分解炉顶部及各级上升管道顶部浇注排气口要打开。 清堵工具，安全用品备齐。 4.2.5 回转窑及三次风管的检查与准备 窑内、烟室、三次风管耐火砌筑料检查：清除内存易熔杂物，各阀门阀

19、板运转灵活，开关方向正确。 烟室斜坡与下料管相接处砌筑光滑。后人孔门、捅料孔关闭。 初次点火，当烟室到900 时，窑内煤灰呈酸性熔态物，对碱性耐火砖有溶蚀性。点火前，从窑尾端起铺10m长，0.2m厚的生料。 4.2.6篦冷机的检查与准备 逐点检查篦板紧固情况。 破碎机检查。 在篦冷机一、二室篦床上铺200mm 250mm厚熟料，防止烘窑期间热辐射。 检查篦冷机各风管是否正确。 检查篦冷机耐火衬料砌筑是否正确合格。 4.2.7 槽式输送机的检查：逐点检查槽式输送机紧固件、润滑点，确保窑投料后，有一定运转时间。 4.2.8 熟料库进料前要清除施工、安装时遗留的杂物，防止出料时堵塞。 4.2.9 生

20、料喂料系统斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。 4.2.10 窑头、窑尾电收尘器严格按照电收尘器使用说明书逐条检查，经升压试验确认后方可使用。 4.2.11 增湿塔喷水系统检查 水箱及管路清洗，确保干净通畅。 管路阀门开关正确，动作灵活。 每个喷头均要抽出检查，并做喷水雾化检验。 4.2.12窑头喷煤管检查 窑头喷煤管定位要合适，并对喷煤管的零位进行检查和调整。 喷煤管各路风管上的阀门开关明确，动作灵活。 确认供燃油系统已能工作，并备有足够的柴油供烘窑用。 4.2.13生料库内存有不少于3000t 的生料量（一般不少于生料库容的70%，但由于新库比较潮湿，建议生料库内不要存过多的料）。 4

21、.3点火烘窑 4.3.1点火烘窑方案 窑尾温度：点火后4 小时升至200，恒温12小时，再过6小时升至350，恒温12小时，再过6小时升至500，恒温12小时，再过6小时升至800，恒温至系统耐火材料完全烘干。4:0034:00每隔30分钟转窑1/4r,34:0052:00每隔20分钟转窑1/4r,52:00每隔15分钟转窑1/4r。 4.3.2烘窑方法 烘窑一般有两种方法：一是预热器、窑、篦冷机、三次风管分别烘干，这种方法复杂，劳动强度大，且火点温度波动大，但火点温度低，有利于保护窑内火点处耐火材料，这种方法很少使用；二是在窑头用窑头喷煤管直接燃烧轻质柴油（一般为0 号柴油）和煤粉烘干回转窑

22、、预热器、三次风管的耐火材料，烘干一次完成，紧接投料的方案，这种方法简单，劳动强度低，目前一般采用该方法。下面介绍第二种烘窑方案，其操作步骤如下： 确认各阀门位置 a 高温风机入口阀门，窑头电收尘器排风机入口阀门全关。 b 篦冷机各风机入口阀门全关。 c 窑头一次风机出口阀门全关 d 窑头喷煤管各风道手动阀门全开。 e 窑尾点火烟囱全关。 点火 回转窑系统的点火 a 开启窑尾点火烟囱帽至一定高度，将冷却机一段人孔门打开。 b 启动窑头一次风机，控制风机低速运转。 c 用一根5m 6m长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部，然后开启供油装置yrq，全开供油阀，调整回油阀，控制窑内

23、火焰形状。 d 火焰形状调整：逐渐增加一次风机转速，调整喷煤管阀门开度，时火焰变细，不落油滴，不冒黑烟，不扫窑皮。按回转窑升温制度升温。 e 随着油量的增加，应增大点火烟囱开度，保证窑头为负压。 f 启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。 g 升温期间要定期检查回转窑托轮、减速机、大齿圈润滑状况。 h 升温期间要不断调整风和燃油的配合，遵守“慢升温，不回头”的原则，避免局部高温以及窑尾温度大起大落。 油煤混烧 油煤混烧及撤油的时间根据火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温大于200 时开始喷煤，尾温大于500后再考虑撤油，在此期间应逐步加大一次风量以形成稳定燃烧的火焰。烘窑初期窑内温

24、度低，二次风温低，因此煤粉燃烧不稳定，通风过大时有爆炸回火危险，窑头操作应防止烫伤。 a 设喂煤量为1.0t/h( 喂煤秤要求)，启动窑头喂煤组。为防止尾温尾温剧升，应慢慢减少油量。 b 不断调整一次风量及点火烟囱开度，保持火焰稳定燃烧，不返火。 c 不断减少油量（注意：供油量过低时会影响油的雾化和燃烧），增加煤量，直至停止供油（停止供油后，如果火焰形状不稳定，建议继续油煤混烧，直至停止供油后，煤粉能稳定燃烧）。油泵停车后，应将油枪后撤， 接通压缩空气清吹，防止油枪内残油炭化影响以后使用。 d 随着燃料量的增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，关闭篦冷机一段人孔门，启动篦冷

25、机平衡风机，逐步加大篦冷机平衡风机进口阀门开度。当阀门开至60% ，仍感风量不足时，启动二室风机，增加入窑风量。 视情况启动窑口密封圈冷却风机。 当尾温升到600 时，恒温运行，直至预热器系统耐火衬料烘干。恒温运行期间，做好如下准备工作。 a 预热器各级翻板阀间隔1h 要人工活动，以防受热变形卡死。 b 检查预热器烘干状况，主要检查窑尾烟室、分解炉和C 5 、C 4 、C 3 级预热器的烘干情况。 c 烘干后期仪表调校人员应重新校验系统的各点温度和压力。 d 经检查确认烘干结束后无特殊情况，进入系统正常运行操作。如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷

26、却并注意转窑。 窑冷却后要进行认真检查，衬料损坏厚度超过1/3 时，应考虑挖补衬料。再点火按正常升温操作。 4.4。1 熟料烧成系统第一次投料前的准备 当耐火材料烘干完成后，继续升温至窑尾温度800 时，其间应做如下准备： 连接好分解炉输送煤粉管道，启动分解炉喂煤的送煤风机，冷却分解炉煤粉喷嘴，以防过热变形。 接好生料入预热器溜子，密封不得漏气。注意斜槽风机应启动，防止热气回流烧损透气层。 拆除窑尾高温风机前（或者后）面的隔断，连接好风管。 4.4.2 上述工作完成后，依次完成下列操作 废气处理排风机启动。 窑灰输送组启动。 增湿塔回灰组启动。 煤磨热风收尘器回灰组启动 窑尾电收尘器回灰组启动

27、 窑尾高温风机组启动，该组启动后，高温风机转速调至最低转速，同时调整点火烟囱帽的高度，控制窑内通风，保持火焰稳定。 生料入窑输送组启动。 熟料入库输送组启动。 回转窑轮带等冷却组启动。 篦冷机一段风机组启动，篦冷机一段风机组启动后，各风机进口为关闭状态，根据窑的需风量，首先打开篦冷机前端的风机进口阀门，当前端的风机进口阀打开60% 不能满足窑内用风时，再打开后面风机的进口阀门。 窑头电收尘器组启动。 视窑头负压情况启动窑头排风机组启动。 当窑尾温度大于800 后，现场脱开回转窑的辅助传动，启动要主电机组，控制在最慢转速连续转窑。窑运转平稳后，视情况启动窑液压挡轮组。 窑连续转时，注意窑速是否平

28、稳，电流是否稳定、正常。不正常时，应调整控制柜各参数。 投料前30min 放下吊起的预热器翻板阀，撒料板（有的预热器有撒料板）插入适当位置。 4.4.3分解炉点火 当窑尾烟室温度升至900 以上，分解炉出口温度升至600以上时，将分解炉喂煤量设定为1.0t/h，启动分解炉喂煤组，开始时喂煤量11.5t/h。注意分解炉出口温升情况，如分解炉出口温度升至800以上且升温较快时，逐步加大喂煤量，且加大三次风阀门开度。同时，增大高温风机拉风量，应注意增大高温风机拉风量时，首先将高温风机（低速运行）入口阀门打至80%，然后再提高风机转速。 4.4.4投料 投料时，系统应注意： a 投料时，预热器系统须控

29、制的几个工艺参数： C1 级出口负压：2000Pa （不同的系统，其阻力有所差异，但目前使用的系统，预热器阻力基本相当） 烟室温度：950 1050 分解炉温度：880 C5 级出口温度：860 C1 级出口温度：400 b 投料前，预热器自上而下用压缩空气吹扫一遍。低产投料生产时，应1h 吹扫一次，稳定生产时，2h吹扫一次。现在的预热器系统有的装有空气炮，在投料前用空气炮自上而下吹扫一遍，然后人工检查（人工检查时，空气炮必须停止工作）。 c 初次投料量的确定： 窑外分解窑的初次投料量一般为额定投料量的50% 左右，对2000d/h级的窑外分解窑的初次投料量一般为：70100t/h。 启动生料

30、喂料组，设定喂料量进行投料。当观察到C1 级出口温度有下降趋势，关小点火烟囱开度，使高温风机入口温度不超过400。 增加分解炉喂煤量，使分解炉出口温度不低于870 。 当观察到烟室温度有下降趋势时，适当加大窑头喂煤量，同时，注意窑电流增长趋势。一般情况投料后约40min ，窑头有料影，可根据料影行进速度和窑电流变化趋势调整窑速，以免生料窜出或物料烧流。此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。 在投料后的1h 内要严密注意预热器各翻板阀闪动情况。做为初次点火投料可设专人看管，及时调整重锤位置和人工帮助排料。 当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减煤，加

31、窑速。 当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室风机入口阀门开度，压力超过4500Pa 时，启动篦冷机传动组输送熟料。根据需要启动篦冷机二段风机组。注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压在-20-50Pa范围内。 根据情况启动窑筒体冷却组风机。烧成带窑皮正常时，筒体温度在270 350较正常。温度过高，需启动窑筒体冷却组风机对筒体进行风冷。 4.5运行中的调整要点 4.5.1随着生料量的增加，窑头用煤减少，分解炉用煤加大，应注意开大三次风阀门。 4.5.2窑速与生料喂料量的对应关系见下表： 窑速与生料喂料量的对应关系 生料喂料量（ t/h ） 90 10

32、0 110 120 140 160 170 窑速（ r/min ） 1. 82.0 2 2.2 2.2 2.4 2.4 2.6 2.6 2.8 2. 83.1 3.1 3.5注： 1. 初次投料时，窑内没有窑皮，二次风温低且火焰不稳定，建议窑速比表所给出值略低 0. 20.3 r/min ，随着窑皮的形成和稳定，窑速逐步达到表中所给参考值； 2. 操作中窑速的使用除参考上表外，更主要的是要烧出合格熟料。在 fCaO 适当情况下，控制窑内物料结粒：结粒过大，熟料不易烧透，熟料冷却不好；结粒过细，影响熟料煅烧和熟料质量，造成篦冷机通风不良，篦板易过热等问题。 4.5.3 篦速的控制 篦速控制的原则

33、是：通过控制篦速，使熟料在篦床上有一个合理的厚度，既保持较高的冷却效率，提高较高的二次风温和三次风温，又有利于设备的安全运转。篦速较低，料层过厚时，影响冷却风的通过，降低了冷却风量，因而降低了冷却效率，同时，容易产生“红河”和“雪人”，影响系统的正常运转；篦速较高，料层过薄时，冷却风易产生短路，降低熟料的冷却效率，增加系统热耗。对于国内目前使用的篦式冷却机，一般料层厚度为 40 0mm600mm 。为了保持上述料层厚度，对于国内目前使用较多的二段可控气流篦冷机，一段篦速，由二室篦下压力控制，即压力控制在50006000Pa，二段篦速，由五室篦下压力控制，即压力控制在25002000Pa。 4.

34、5.4随着产量提高，点火烟囱将完全关闭。 4.5.5熟料烧成操作，最主要就是时风、煤、料配合，具体指标是： 窑头煤比例40% ，烟室O 2 含量1% 3%，CO含量0.3%； 分解炉煤比例60% ，DD炉出口O 2 含量1% 3%，CO含量0.3%，温度870890； 系统喂料量为165 170t/h,C1级出口O 2 含量4% 5%，温度350以内。 4.5.6初次投料，当投料量为120 130t/h时，应稳定窑操作，挂好窑皮。一般情况816h可挂好窑皮，在初步加大投料量。 运行中，根据窑皮情况，调整喷煤管位置及喷煤管轴流风、旋流风比例，使窑皮保持适当长度、厚度且平整。 4.5.7试生产（或

35、正常生产）过程中，当增湿塔出口温度超过250 时，启动增湿塔喷水组，向增湿塔内喷水，通过调整回水阀门开度，使废气入窑尾电收尘器温度控制在110180。初期产量低时，为稳妥起见，可控制在150180；系统正常后，可初步控制在110130。 4.5.8当熟料烧成系统运行稳定，入窑废气处理电收尘器废气CO 含量0.5%时，应适时给电收尘器电场送电，以免增加粉尘排放和污染环境。 4.5.9窑头罩负压控制 调整窑头电收尘器排风机进口阀开度，控制窑头罩负压20 50Pa。 4.5.10烧成带温度控制 试生产初期，操作员在屏幕上看到的参数还只能作为参考。应多与现场联系，确认实际情况。烧成带温度高低，主要判断

36、因素有： 窑电流； 烟室温度； 比色高温计显示的烧成温度； 熟料在回转窑带起的高度和结粒大小等。 操作员应能用肉眼熟练观察烧成带温度和窑内熟料烧结情况，注意操作参数和实际窑况的对应，从而准确判断一些特殊情况。例如：当窑内通风不良或黑火头过长时，尾温较高，而烧成带温度不一定高；烧成带温度高时，窑电流一般变大，但当窑内物料较多时，电流也比较高；而烧成带温度过高，物料烧流时，窑电流反而下降；用比色高温计判断时，应注意飞沙料较多时，比色高温计指示温度比烧成带实际温度偏低较多等。 4.5.11高温风机出口负压控制 用窑尾电收尘器排风机入口阀门开度控制高温风机出口负压50 100Pa。 4.5.12窑头电

37、收尘器入口废气温度一般控制在300 以内，当废气温度高于300时，应增大篦冷机鼓风量，也可打开窑头电收尘器入口冷风阀门（设有喷水系统的可启动喷水系统降温）。 4.5.13烟室负压控制 正常值-150 -300Pa，由于该负压值受三次风开度、窑内物料、系统拉风和窑头喷煤管推力大小等因素的影响，在试生产过程中，应勤观察，总结其变化规律，掌握得好，能很好地判断窑内通风状况。 4.5.14熟料烧成系统正常运转情况下的工艺参数 投料量：165 175t/h 窑速：3.1r/min 窑头罩负压：-20 -50Pa 入窑头电收尘风温：300 二室篦下压力：6000 5000Pa 五室篦下压力：2000 25

38、00Pa 三次风温： 850 窑头喂煤量： 5. 56t/h(煤粉热值约23000kj/kg) 窑电流： 40 0500A 烟室温度： 烟室负压：-150-300Pa C5 下料温度： 830 870 烟室 O2 含量： 1 %3% C5 出口 O2 含量：3%,CO 0.3% 分解炉出口温度： 880 20 C5 出口温度： 870 20 C4 出口温度： 780 800 C3 出口温度： 670 680 C2 出口温度： 540 560 C1 出口温度： 340 20 (21) C1 出口负压：-4500-5100Pa (22) 分解炉喂煤量：7.5 8t/h(煤粉热值约23000kj/k

39、g) (23) 高温风机出口负压：-50-100Pa (24) 窑尾电收尘器入口温度： 110 130 (25) 出篦冷机熟料温度：100 (26 ) 窑筒体最高温度:350 4.6系统停车操作 系统停车分为计划停车和故障停车。计划停车只需按计划分步有序实施即可。而故障停车因故障不同，停车范围及怎样停车，各有不同的操作方法，操作员应灵活掌握。 4.6.1计划停车操作 熟料烧成计划停车时，应根据不同的停车原因作出相应的停车计划和安排，并通知有关部门。同时需相关车间配合，做到各车间按烧成要求进行有序操作，特别是煤粉仓排空，留多少煤粉供窑降温操作时用，与有关部门协调好。下面介绍熟料烧成系统正常停车时

40、的操作要领： 在预定熄火2h 前，减少生料供给量，当喂料量减至80100t/h时，分解炉止煤，分解炉喂煤组停车。为了防止分解炉喷煤管高温下变形，单点启动分解炉喂煤组的送煤风机冷却分解炉喷煤管，逐步减少生料量时，注意防止预热器系统温度超高。 点火烟囱烟囱慢慢打开，使C1 级出口温度不超过400。 分解炉出口温度降至800 时，完全止料，同时降窑速，控制窑头用煤量。 减少高温风机拉风，减小三次风开度。 配合减风的同时，减少窑头喂煤量，既不使料子过烧，也不使生料出窑。 当完全止料后，为防止增湿塔湿底，增湿塔物料应外排，当入增湿塔废气温度低于250 时，停增湿塔喷水，增湿塔喷水组停车。 三次风温：当尾

41、温降至800 以下时，停窑头喂煤，当确认送煤管道内煤粉完全送走后，窑头喂煤组停车，然后高温风机组停车。点火烟囱完全打开，进行系统冷却。 高温风机组停车后，废气处理排风机组，增湿塔回灰组，煤磨热风收尘器回灰组，窑尾电收尘器回灰组，窑灰输送组，生料喂料组，生料入窑输送组依次停车。 筒体温度达 250 以下时，窑主传动组停车，改辅助转窑。 视情况停筒体冷却组风机组，回转窑轮带等冷却组。 窑头熄火后，根据窑内来料的减少，减少篦冷机鼓风机和窑头排风机排风进口阀门开度，维持窑头罩负压状态。 窑内出料很少时，停篦冷机传动组，过一段时间后，冷却风机从五室到一室逐一停止。 窑头电收尘器组，熟料输送组，窑头电收尘

42、器排风机组停车。 当窑尾温度降至 600 以下时停分解炉喂煤风机。 全线停车，仅调节点火烟囱帽控制冷却速度。 4.6.2 故障停车操作 在投料运行中出故障时，首先要停止分解炉喂煤。再根据故障种类及处理故障所需时间及对工艺生产、设备安全影响的大小，完成后续操作。 影响回转窑运转的事故出现故障（如窑头、窑尾、电收尘器排风机、高温风机、窑主传动电机、篦冷机、槽式输送机等设备），都必须立即停窑、止煤、止料、停风。开启订货哦烟囱。降低窑速连续运转，或现场辅助转窑。送煤风，一次风不能停，篦式冷却机鼓风量减小。 分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作，或者维持系统低负荷生产（投料量70t/h ，适当减少

43、系统排风量），应注意各级旋风筒，防止堵塞。 发生预热器堵塞，立即停煤、止料、慢转窑、窑头小火保温或停煤，抓紧时间清堵。 回转窑筒体局部温度偏高时，首先判明是掉窑皮还是掉砖：掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红，温度尚不很高。可采用如下措施补挂窑皮： a 减少喂料量，慢速转窑；b移动喷煤管和调整火焰形状，使掉窑皮处温度降低；c适当加大窑内通风。烧成带掉砖一般表现为局部温度500，高温区边缘清晰。补挂窑皮无效或掉砖，窑头停煤，以免烧坏筒体。 如能短期排除，不影响窑继续运转的故障，窑采取保温操作。即减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800 ，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过400。 4.

44、6.3熟料烧成系统不正常现象的基本判断和解决办法 正常运转中经常潜伏着不正常因素，只要操作员预见正确，及时调整就可避免系统波动过大引起混乱，以下介绍几种常见现象的判断和解决办法。 熟料烧成系统不正常现象的基本判断和解决办法 现 象 原 因 判 断 处 理 窑尾温度过高 1.某级预热器堵塞，来料减少 结合预热器各点温度、压力，判断堵塞部位 止料处理 2.窑头用煤过多 分解炉加不进煤，窑筒体温度偏高，头尾煤量比例不合适 窑头减煤 3.黑火头偏长或煤粉粗 根据烟室O2 含量，肉眼观察 1.调整喷煤管各风比例，调整黑火头长度和煤粉燃烧速度 2.降低煤粉细度 4.窑内通风不足 窑尾废气O2 含量低，CO

45、浓度偏高 增大系统拉风，辅助调整三次风开度 5.窑内通风过大 窑尾负压增大，烟室O2 含量高 调整三次风开度或减少系统排风 6.热电偶损坏 温度单向性变化 换热电偶 窑尾温度降低 1.预热器塌料 窑头间歇返火，预热器压力瞬间变化较大 塌料量小时，可略减窑速，塌料量大时，应减料 2.窑内后结圈 窑尾负压增大，筒体某环向位置温度偏低 结圈小时，可调节煤管位置、一次风量，处理结圈 3.窑内通风不足 窑尾负压减小，烟室O2 含量低 减小三次风管开度 4.烟室热电偶上结皮 温度反应迟钝，指示明显不合理 清理结皮 窑尾负压增高 1.系统拉风过大 高温风机入口负压高，C1 级出口风温高 减少系统排风 2.窑

46、内结圈 烟室温度偏低，窑头火焰无力发飘 结圈小时，可调煤管位置、一次风量，处理结圈 3.烟室斜坡积料 现场观察 适当降低窑温 窑尾负压过低浓度迅速升高 1.三次风过大 烟室O2 含量偏低 减小三次风 2.总排风量不足 高温风机入口负压偏低，C1 级出口温度低 增大系统拉风 3.分解炉与窑尾连接缩口结皮 三次风入炉压力偏高 处理结皮 4.测压孔堵塞 负压值不动或变化很小 检查测压孔 C5级入口温度升高 1.加料不足或突然分解炉断料 某级旋风筒堵，或C4 级塌料入窑 迅速减煤。确认有堵塞时止料。无堵料时，控制分解炉喂煤至温度正常 2.分解炉喂煤失控 分解炉出口温度迅速升高，C5 级出口CO 迅速止

47、分解炉喂煤，带温度降下后减料，查找故障点 C1级入口温度升高 1.喂料量变小 各级筒温度普遍升高，且负压下降 加大喂料量，或检查喂料系统 2.系统风量过大 高温风机入口负压高 减少拉风 5操作指导思想及注意事项 5.1操作指导思想 喂料达到设计能力（165 170t/h）时，如果能保证喂料量、喂煤量稳定，可获得烧成系统的最佳运行状态。一方面需要慢慢地进行各部分的调整，以求达到最佳点。另一方面，必须做好准备，发生故障时，能迅速正确处理。此外，运转记录必须逐项填写，为分析问题和优化操作提供基础资料。 以保证烧成设备的发热能力和传热能力的平衡稳定，保持烧结能力和预热能力平衡稳定为宗旨，操作中应做到：前后兼顾、窑炉协调、稳定烧结温度和分解温度、稳定窑炉合理的热工制度。为此应通过风、煤、料三方面的配合与调节来实现。 窑的正常操作，要求稳定窑温，前后兼顾，合理调配风、煤，适当拉长火焰，火形完整有力，做到不损坏窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低消耗。 分解炉的正常操作，则要求正确及时调整煤量和通风量，保持炉中及出口气体温度稳定，压力稳定，防止气温过高或过低，确保炉及预热器的安全稳定运行。 综述