第二章 硫化氢的腐蚀与防护

1、1,第二章,硫化氢的腐蚀与防护,一、含硫气田的腐蚀特征和影响因素,二、含硫气田的防腐措施,三、钻井、固井、酸化和测试作业中的注意事项,2,一,对含硫天然气腐蚀的一般认识及腐蚀机理,在常温、常压下，钢材在干燥的含硫化氢天然气,中没有腐蚀现象，只有在含硫化氢天然气中含有水份,时才会产生腐蚀并加速非金属材料的老化,硫化氢对金属的腐蚀形式有电化学失重腐蚀、氢,脆和硫化物应力腐蚀开裂，其中以后两者为主，一般,统称为氢脆破坏,氢脆破坏往往造成井下管柱的突然断落、地面管,汇和仪表的爆破、井口装置的破坏，甚至发生严重的,井喷失控或着火事故,第一节,含硫气田的腐蚀特征和影响因素,3,硫化氢对金属材料产生的电化学

2、失重腐蚀，是指,金属和含硫天然气接触发生的电化学反应,腐蚀过程中，金属与介质之间有电子传输，腐蚀,结果使金属表面形成蚀坑、斑点和大面积腐蚀剥落,剥脱等现象。造成设备减薄、穿孔、甚至引起爆破,如某输气管线使用16Mn630,8,毫米螺旋焊接管,由于管内低凹处积水，形成电化学失重腐蚀，造成两,次爆破事故。其中一次通气仅八个月就使,8,毫米厚的管,壁减薄为,0.5,毫米，引起爆破,4,硫化氢对金属材料的腐蚀，最严重的是氢脆和硫化,物应力腐蚀开裂。氢脆破坏是金属在含硫天然气作用下,由电化学反应过程产生的氢原子，渗入到金属晶格内部,使材料变脆，但不一定引起破裂,如果脱离腐蚀介质，氢即可从金属内部逸出，金

3、属,的韧性会逐渐恢复，这一过程是可逆的。而硫化物应力,腐蚀破裂是金属在含硫天然气和固定应力两者同时作用,下产生的破裂，是一个不可逆过程,固定应力可以来自外加载荷和内应力（由于不正确,的热处理、冷加工和焊接产生的残余应力）。但在实际,例子中氢脆和硫化物应力腐蚀破裂很难明确区分,5,目前对氢脆和硫化物应力腐蚀破裂的机理存在多,种不同说法。其中之一为氢脆的压力理论认为含硫天,然气中的硫化氢（硫化物）与金属产生电化学反应,形成氢离子渗入金属内部的晶格和缺陷处，逐渐结合,成氢分子，在金属内部产生很高的内压力，使金属韧,性下降而变脆,至于氢脆是否为引起硫化物应力腐蚀破裂的一个,必要过程，尚需进一步证明,钢

4、材在湿环境中硫化氢会发生电离，使水具有酸,性，硫化氢在水中的电解反应式为,6,H2S = H+ + HS,式,2-1,HS,H+ + S2,式,2-2,钢材在湿环境中由（式,2-1,（式,2-2,电离出的,H,是强去极,化剂，极易夺取金属的电子，促使阳极钢铁的溶解反应而导致,钢材的腐蚀。硫化氢电化学腐蚀阴、阳极过程如下,阳极,Fe,2e Fe2,阴极,2H+ +2e Had + Had 2H H2,H 钢中扩散,其中,Had,钢表面吸附的氢原子,H,钢中的扩散氢,阳极反应的产物为,Fe2+ + S2,FeS,7,因此钢材受到硫化氢腐蚀以后阳极的最终产物就,是硫化亚铁，该产物通常是一种有缺陷的结

5、构，它与,钢铁表面的粘结力差，易脱落，易氧化，且点位较正,于是作为阴极与钢铁基体构成一个活性的微电池，对,钢基体继续进行腐蚀,硫化氢对钢材的腐蚀从腐蚀机理来说属于电化学,腐蚀的范畴，而主要的表现形式就是应力腐蚀开裂,8,应力腐蚀开裂简称应力腐蚀，它是在拉应力和特定的腐蚀介,质共同作用下发生的金属材料的破断现象，它的发生一般认为需,同时具备三个条件，即,1,一定的拉应力。一般情况下，产生应力腐蚀的系统中存,在一个临界拉应力值，它低于材料的屈服点，可以是外加应力也,可以是内应力,2,敏感材料。纯金属一般不发生应力腐蚀，合金或含有杂,质的金属才易发生应力腐蚀开裂，就是说，不同的材料对盈利腐,蚀开裂的

6、敏感的程度不同，较为敏感的材料有不锈钢、高强钢,Cu,Al,Ti,合金等。材料的强度水平或者说热处理及冷作硬化等,对这一敏感程度的影响很大，通常，材料的强度水平越高，越易,发生应力腐蚀,3,特定环境。某种材料只有在特定的腐蚀介质中才会发生,应力腐蚀，当然介质中的杂质对发生应力腐蚀的影响也是很大的,9,二,硫化氢腐蚀的主要类型,硫化氢水溶液对钢材发生电化学腐蚀的产物就是氢,一般认为它有两种去向：一是氢原子之间有较大的亲和,力，易于结合形成氢分子排出；另一个去向就是由于原,子半径极小的氢原子获得足够的能量后变成扩散氢,H,而渗透到金属的晶格内部，在一定条件下将导致材料的,氢脆和氢损伤,因此，湿硫化

7、氢环境除了可以造成石油、石化装备,的均匀腐蚀外，更重要的是引起一系列与钢材渗氢有关,的腐蚀开裂。一般认为，湿硫化氢环境中的开裂有：氢,鼓泡、氢致开裂、硫化物应力腐蚀开裂和应力导向氢致,开裂四种形式。其中以硫化物应力腐蚀开裂和氢脆为主,是最具危险性的开裂形式,10,1,硫化物应力腐蚀开裂,硫化物应力腐蚀开裂我们已经在前面给出了它的,定义。工程上有时也把受拉应力的钢及合金在湿硫化,氢及其他硫化物腐蚀环境中产生的脆性开裂统称为硫,化物应力腐蚀开裂,硫化物应力腐蚀开裂通常发生在中高强度钢中或,焊缝及其热影响区等硬度较高的区域。普遍认为硫化,物应力腐蚀开裂的本质属氢脆,11,2,氢脆,氢脆我们也在前面给

8、出了它的定义，其典型破坏,特征是裂纹沿“之”字形扩展。学者认为，它也是硫,化物应力腐蚀开裂的一种特殊形式,氢脆也常发生在焊缝热影响区及其它高应力集中,区，与通常所说的硫化物应力腐蚀开裂不同的是它对,钢中的夹杂物比较敏感,据报道，在多个开裂案例中都曾观测到硫化物应,力腐蚀开裂和氢脆并存的情况,12,在含硫化氢酸性油气系统中，氢诱发裂纹常见于具,有抗硫化物应力腐蚀开裂性能的，延性较好的低、中强,度管线用钢和容器用钢上。氢脆是一组平行于轧制面,沿着轧制方向的裂纹。它可以在没有外加拉伸应力的情,况下出现，也不受钢级的影响,氢脆在钢材内可以是单个直裂纹，也可以是阶梯状,裂纹。氢脆极易起源于呈梭形、两端尖

9、锐的,MnS,夹杂,并沿着碳、锰和磷元素偏析的异常组织扩展，也可产生,于带状珠光体，沿带状珠光体和铁素体间的相界扩展,在四川含硫化氢酸性油气田开发的,30,余年里，夹带,氢脆运行的设备不少。自采用高灵敏度超声波测厚仪以,来，在现场测厚过程中，常出现在极小的范围内，测厚,仪显示壁厚陡然减薄许多，好似内壁存在小而深的腐蚀,坑，经观测均是假象。为此，在四川气田上对一些设备,进行了解剖分析,13,氢脆作为一种缺陷存在于钢中，对钢材的常规强度,指标影响不大，但对纫性指标有影响，会使钢材的脆性,倾向增大,钢材的断裂具有决定意义的是材料对硫化物应力腐,蚀开裂的敏感性，因此，通常认为抗硫化物应力腐蚀开,裂的设

10、备、管材等夹带着氢脆运行不失安全性，但氢脆,的存在仍有一定的潜在危险性,氢脆一旦沿阶梯状贯穿裂纹方向发展，将导致构件,承载能力下降。当然这一般需要时间。对强度日益增高,的管线用钢，氢脆往往是其发生硫化物应力腐蚀开裂的,起源裂,14,氢脆是环境引起的一种常见的失效形式。美国杜邦,化学公司曾分析在,4,年中发生的金属管道和设备的,685,例,破坏事故，有近60是由于硫化氢的腐蚀引起的,在破坏中，应力腐蚀开裂占13.7。根据各国大量,的统计，不锈钢在湿硫化氢环境腐蚀破坏的事故中，氢,脆甚至高达60，居各类腐蚀破坏事故之冠。氢脆的频,繁发生及其造成的巨大危害，引起了人们的关注,15,三,硫化氢腐蚀失效

11、断口特征,1,硫化物应力腐蚀和氢脆均属于延迟性破坏,开裂可能在钢材接触硫化氢后很短时间内（几小时,几天）发生，也可能在数周、数月或几年后发生，但,无论破坏发生迟早，往往都是突然的、灾难性的，发,生之前无明显先兆的情况下，设备、管线、仪表产生,突然爆破，难于提前预防,如某井用日本,N-80,油管下井使用仅,20,天，在井深,355,米处突然断裂。同样的破坏在某气田十一个月内先,后在八口井发生。地面集气管线上所用闸门的,GCr15,轴,承使用几个月后即成几块,16,2,硫化物应力腐蚀和氢脆属呈脆性破坏,在破坏形式上的特点是产生裂纹，且裂纹的纵深,比宽度大几个数量级。裂纹有穿晶裂纹和晶间裂纹,应力腐

12、蚀及扩展区的破裂断口平整，无宏观塑性,变形，颜色较暗，甚至为暗黑色，与最后断裂区有明,显界限，而且越靠近裂源区，颜色越深,在断口上有较多的腐蚀产物,FeS,，裂纹源附,近腐蚀产物最多,17,对于强度较高的钢铁材料，硫化物应力腐蚀裂纹往,往为沿晶断裂，裂纹有多个分枝，二次裂纹较多,而氢脆断口宏观特征较光亮，刚断开时无腐蚀，微,观特征一般在裂纹源区除有沿晶断裂外，也可观察到解,理、准解理和韧窝形貌，在晶界面上有撕裂棱或发纹,断口上一般无腐蚀产物、无二次裂纹或二次裂纹很小,3,硫化物应力腐蚀破裂和氢脆主要是在受拉应力时,才产生,且主裂纹的方向一般总是和拉应力的方向垂直,压应力不会产生腐蚀破裂,18,

13、4,硫化物应力腐蚀破裂和氢脆的爆破口多发生在导致,应力集中的部位,如构件表面机械伤痕、蚀孔、焊件的焊缝和热影,响区以及构件的冷作加工等处,5,硫化物应力腐蚀破裂和氢脆属于低应力下的破坏,有时使用应力只相当于屈服应力的百分之几就会,突然脆断，这时金属表面失重腐蚀非常轻微,如某气田九井，做爆破试验用的配气管汇，其使,用应力只相当于钢材屈服应力的,7,时就发生爆破,19,1,钢材的影响因素,在油气田开发过程中，钻柱可能发生的腐蚀类型,里面，以硫化氢腐蚀时材料因素的影响作为最为显著,影响钢材抗硫化氢应力腐蚀性能的材料因素中主要有,金相组织、强度、硬度等,四,含硫天然气对钢材腐蚀破坏的影响因素,20,1

14、,金相组织,许多碳素钢和低合金钢的氢脆和硫化物应力腐蚀,破裂表明，其破裂敏感性，主要决定于钢材的金相组,织。而通过对钢材合理的热处理，可以获得抗硫性能,良好的金相组织,如果钢材的强度相同，索氏体中碳化物呈均匀球,形分布者（高温调质钢），则抗硫性能最好；珠光体,的抗硫性能次之（正火回火钢或热轧钢）；其他诸如,贝氏体、马氏体对硫化氢很敏感,如,35CrMo,阀杆，经淬火后低温回火，获得回火马,氏体组织，气井使用后均发生断裂。如果采用高温,620,650）回火，获得索氏体组织，在某气田已,使用九年之久未发生断裂,21,2,强度和硬度,从对许多油气田开发过程中硫化物应力腐蚀开裂和,氢致开裂事故的分析发

15、现，随着钻柱强度升高，断裂的,敏感性变大。有试验结果表明，随着屈服强度的升高,临界应力和屈服强度的比值下降，即应力腐蚀敏感性增,加,与强度有密切关系的是硬度，在给定条件下，硬度,低于某值时，不发生断裂。现场破坏事故分析表明，碳,素钢和低合金的硬度越高，越容易在含硫天然气中产生,氢脆和硫化物应力腐蚀破裂,材料的断裂大多出现在硬度大于,HRC22,相当于,HB200,的情况下，因此，通常,HRC22,可作为判断钻柱,材料是否适合于含硫油气井钻探的标准,22,3,冷加工和焊接的影响,金属的冷加工（冷轧制、冷锻、冷弯）、焊接或其,他制造工艺以及机械咬伤等产生的冷变形，不仅使冷变,形区的硬度增大，而且会

16、产生异常组织和残余应力，增,加氢脆和硫化物应力腐蚀破裂的敏感性,一般来说，钢材随着冷加工量的增加，硬度增大,硫化物应力腐蚀破裂的敏感性增强。同时，冷加工和焊,接造成钢材组织的不一致性，会在钢材内部形成微电池,促进钢的电化学失重腐蚀,因此，冷加工件和焊件大多数在使用前需进行高温,回火处理,23,2,环境因素的影响,影响钢材腐蚀的介质因素硫化氢浓度,pH,值、二氧化碳、有机酸、无机盐和水,其中最主要的是硫化氢和水的影响，二氧,化碳或氧气的存在会加速硫化氢的腐蚀作用,24,1,水对钢材腐蚀的影响,常温下，钢材在干燥的含硫天然气中，没有腐蚀,现象，只有在含硫天然气中含有水分时才产生腐蚀,如某输气管，虽

17、然输送的是净化天然气（气中含硫量,在,20mg /m3,左右,但由于天然气中水的凝析，使在地势低凹处的管,底内积水，在有水管线附近管壁产生电化学失重腐蚀,使管子腐蚀减薄，在输气压力下，由于强度不够而造,成两次爆破事故,因此要求天然气脱水干燥后，再进入输气干线,一般要求控制天然气的露点，使其满足下式,露点最低环境温度,10,25,PH,值决定于天然气中硫化氢、二氧化碳、有机酸,和地下水中,Cl,SO,4,2,之含量，当,PH6时，硫化物应,力腐蚀很严重,当,6,pH9时，硫化物应力腐蚀敏感性开始显著下降,但达到断裂所需的时间仍然很短,当,pH,9,时，就很少发生硫化物应力腐蚀,2,PH,值,26

18、,3,物理因素,1,温度,在一定温度范围内，随着含硫气井温度的升高，氢,脆和硫化物应力腐蚀破裂的敏感性降低，而电化学失重,腐蚀加剧,通常在22左右硫化物应力腐蚀敏感性最大。温度,大于22后,温度升高硫化物应力腐蚀敏感性明显降低,如某基井井口温度为80左右，井口基本没有发生,过脆性破坏，但坑点腐蚀严重，阀杆坑蚀速率达,1.54,毫,年,年。同一气田的某二井，井口温度为常温。井口装,置的阀杆、闸板及压力表都产生过脆性断裂。其阀杆坑,蚀速率仅为,0.50,毫米,年,27,2,构件承受应力的影响,通过室内应力腐蚀试验证明、随着应力的,增大，硫化物应力腐蚀破裂的时间缩短,含硫气井所用钢材的使用应力，应控

19、制在,该钢材屈服应力的,60,以下,28,含硫气田现行防腐措施有三个方面,1,选用防止硫化氢腐蚀破坏的各种金属材,料和非金属材料,2,选用缓蚀剂减缓金属电化学失重腐蚀,3,采用合理的结构和制造工艺,第二节,含硫气田的防腐措施,29,一、含硫气田常用材料的性能、抗硫技术要求和应用,1,非金属材料,根据美国,SPE-AIME,及有关资料推荐，可用于,H2S,环,境的非金属密封件材料有氟塑料（聚四氟乙烯,F,46,聚苯硫醚塑料和氟橡胶,F-46,F-246,丁氰,橡胶、氯丁橡胶,据,API BULL 5AP,和,7AI,通报的技术要求，钻具和套,管用密封脂（丝扣油）应是耐酸又不易分解的多效脂,基或复

20、合脂基，具有适当稠度的矿物油高级密封材料,如目前国内气田广泛使用的,8401,钻杆丝扣油,8503,油,套管密封脂以及,7405,7409,丝扣密封脂,四川气田钻井井口和采气井口平板阀广泛采用的密封润滑,脂有,7901,7902,等产品，二次密封脂有,EM-09-1,等产品,30,2,金属管材,含硫气井用油、套管、钻杆性能，抗硫技术要求及,应用研究表明，各种钢级的管材都有其抗硫化氢腐蚀的,最低临界温度，在临界温度之上，它就具有抗硫化氢的,腐蚀性能,对于含硫化氢气井，在设计套管柱时，由于愈接近,井口其井温愈低，因而套管柱接近井口部分应优先选择,K-55,L-80,C-75,等钢级套管，往下再按临

21、界温度值选,择,N-80,S-95,P-110,等钢级套管,不适合硫化氢环境使用的管材,API G,105,S,135,钻杆,API,套管,N,80,P,105,P,110,及,S,95,S,105,S00,95,国产,D75,套管,31,能适应硫化氢环境使用的管材,API D,级,E,级和,X,级的钻杆,API,套管,H-40,J55,K55,C-75,C-90,L-80,S-80,SS-95,RY-85,MN-80,S00-90,等,日本住友套管,SM,80S,SM,90S,SM,95S,SM,85SS,SM,90SS,等,日本,NKK,套管,NKAC,80,NKAC,85,NKAC,90

22、,NKAC,95,NKAC,85S,NKAC,90S,NKAC,95S,NKAC,90MS,NKAC,95MS,等,国产,E,级钻杆,D55,套管,D40,和,D55,级油管等,32,二、缓蚀剂保护,1,缓蚀剂的作用原理：借助于缓蚀剂分子在金属,表面现形成保护膜，隔绝硫化氢与钢材的接触，达到,减缓和抑制钢材的电化学腐蚀作用，延长管材和设备,的使用寿命。其缓蚀作用原理大多是经物理吸附和化,学吸附覆盖在金属表面而对金属起到保护作用,这类缓蚀剂有脂肪酸胺盐,PA-40,PA-50,等,胺（双氢胺、甲基丙基矾胺、尼凡,J18,康托尔），酰,胺,7019,川天,2-1,川天,2-2,川天,2-3,PA-

23、75,A,162,等），季胺盐,7251,4502,等），咪唑林,1017,吡啶（粗吡啶、重质吡啶,1901,等），聚酰胺（兰,4-A,等,33,2,缓蚀剂的品种和性能,1,粗吡啶：粗吡啶为炼焦付产品，为棕褐色液体,流动性很好，带强烈吡啶臭味。据化验室分析结果，粗,吡啶约含吡啶及其同系物,60,中性油类,20-30,水,10,15,酚,5,左右。其中吡啶碱包括有纯吡啶,30,甲,基吡啶,10,甲基吡啶,9,甲基吡啶与三甲基,吡啶等,7,吡啶残渣,44,由于炼焦用煤不同，所产的粗吡啶成分不相同，缓,蚀效果亦有差异甚至很大。鞍钢粗吡啶效果最佳,34,2,4,甲基吡啶釜残重蒸物（简称,1901,：这

24、,是用制药废料,4,甲基吡啶,釜残进行减压蒸馏（残,压,10-20,毫米汞柱），选取,60,190馏分即得。,1901,是棕褐色液体，流动性很好，带浓厚的吡啶臭味,3,页氮：页氮是“页岩油”精制过程的废料，棕,褐色液体。其成分复杂，主要是重质吡啶和喹啉等混合,物。页氮粘度较大，通常加入工业酒精稀释后使用,多年来，通过井口挂片长期观察鉴定，上述三种缓,蚀剂起到了较好的作用，缓蚀效果稳定在,90,以上。近,年，某长距离输气管线坚持使用缓蚀剂，亦见成效,上述缓蚀剂取材于副产品废料，价格便宜,35,3,缓蚀剂的注入量,对于关井状态的气体，完井后一次加入,100,公斤缓蚀剂，以后每隔半年补加,50,公斤

25、；对于,正常生产井，以采气量,30,万,m,3,日生产井为例,定期每隔半个月注入缓蚀剂,40,公斤，产气量不,同时，缓蚀剂用量可酌情增减,36,4,缓蚀剂的注入方法,缓蚀剂下井系采用压力平衡法。该法是利,用气井本身压力到缓蚀剂注入罐，当注入罐压,力与气井压力平衡后，缓蚀剂依靠本身自重由,套管环形空间流入，随着气流从油管内排出,37,上述缓蚀剂挥发性强，有臭味，并对皮肤,鼻粘膜等有刺激作用，故操作时最好戴口罩和,手套，使用完毕后及时用汽油或肥皂洗手,5,使用缓蚀剂注意事项,38,1,锻造,经锻造的低合金钢和碳素钢零件、部件,应进行退火，或采用正火、淬火后随之采用高,温回火。使钢材硬度低于,HRC

26、22,三、抗硫设备制造工艺要求,脱硫厂流程以前的设备和部件,39,2,铸造,1,用,ZG15-ZG45,等碳素钢铸件，应进行退,火处理，使其硬度低于,HRC22,2,用,ZG35CrMo,低合金钢的铸件，应在淬,火或正火后，在,620,650的的温度下回火。使,其硬度低于,HRC22,40,3,焊接,包括手工焊、自动焊和电渣焊,1,阀体、大小四通、头盖、法兰和各种采用碳,钢和低合金钢制造的另件部件，应尽量避免采用焊接,结构,分离器、大型容器、各种壳体和必需采用焊接结,构的零部件，焊接时应尽量避免未焊透气孔、夹渣,疏松、咬边等缺陷,2,除金属表面堆焊硬质合金和不锈钢材料外,焊条组分和机械性能必须

27、接近母材的组份和机械性能,除非另有规定，方可例外,41,3,超过一定厚度的设备和某些部件，经焊接和,补焊后，应整体进行高温回火。回火后的焊缝和母材,的硬度均应,HRC22,回火后的设备一般不得再行焊接和补焊，非得补,焊者，必须进行局部回火,4,采用,10,15,20,A3,09MnV,钢做集气管,线时，经生产证明，在常温下进行焊接，只要严格遵,守焊接操作规程，焊缝可以不进行回火处理。但要尽,量避免补焊,不得不补焊者，焊后应保温缓冷,5,钻井液中应加除硫剂（如加碱式碳酸锌,42,4,冷作加工,设备和零部件经冲压、整形和其它冷作加,工后，必须进行整体高温回火处理，使其硬度,低于,HRC22,5,热

28、煨弯管,必须进行保温缓冷，使其硬度低于,HRC22,43,第三节,钻井、固井、酸化等作业中的防硫注意事项,一、几种作业中的防硫注意事项,在进行油管、套管、钻杆等管串的强度设计时,应控制所受最大拉应力小于钢材本身屈服强度的,60,油管、套管不得采用焊接加固或修补,下井前必须逐根查对钢号、钢级，钢号、钢级不,明者不能下井。对于高于,646.25MPa(95000psia,屈服,强度的管材，应淬火和回火,在没有使用特种钻井液的情况下，高强度的管材,例如,P110,油管和,S135,钻杆）不应用于含硫化氢的环,境。非金属密封件，应能承受指定的压力、温度和硫,化氢环境，同时应考虑化学元素或其它钻井液条件

29、的,影响,44,1,钻井作业,1,钻井设备的制造材料应具备抗硫应力开裂的,性能,2,打开气层时，应尽量减少钻具和含硫气体的,接触时间，尽量避免钻具承受过大的拉力负荷,3,高压高含硫地区钻井，可采用厚壁钻杆和加,厚钻杆,4,在钻开含硫地层前,50m,应将钻井液的,pH,值调,整到,9.5,以上直至完井。若采用铝制钻具时,pH,值控制,在,9.5,10.5,之间,45,2,下套管和固井作业,1,对含硫油气层上部的非油气矿藏开采层应下套,管封住，套管鞋深度应大于开采层底部深度,100m,以上,目的层为含硫油气层以上地层压力梯度与之相差较大的,地层也应下套管封隔,在井下温度高于93以深的井段，套管可不考虑其,抗硫性能。在保证固井质量情况下，井深小于,2000,米的,井段，不可以使用,N,级套管，也不得使用,P,级套管,井深大于,2000,米的井段，可以适当考虑使用,N,级和,P,级套管,46,2,固井，水泥必须返至地面，以减少套,管所受应力,3,管和大四通底法兰连接处，绝不能采,用焊接加固,4,预计硫化氢分压大于,0.3kPa,时，应使,用