10000吨酸罐安装方案

1、10000吨酸罐 施工方案 编制单位：九冶建设有限公司第三安装工程公司 2013年2月27日目 录一、工程概况.03二、编制依据.03三、施工罐体基本参数.04四、现场概况.04五、施工准备工作.04六、施工方法.07七、施工进度计划.26八、质量保证措施.27九、安全保证措施.31十、工期保证措施.32十一、资料保证措施.34十二、文明施工管理.35十三、交工验收.37一、工程概况 1、工程名称：10000吨酸罐制安2、工程地点：宁夏回族自治区中宁县石空镇3、工程主要参数：单台每台约205吨，罐体直径20米，高度21.521米，主要由顶盖、罐底、罐壁、爬梯、上部护栏等组成。其中罐壁重约139

2、.241吨，板厚824；顶盖重约23.6吨，板厚8；罐底重约36.151吨，板厚12和22。主要材料材质为Q345R，其他附属结构材质为Q235A。二、 编制依据 1、中国瑞林工程技术有限公司提供的设计施工图；2、相关招标文件： 3、JB/T4735-1997钢制焊接常压容器； 4 、GB/T50128-2005 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及施工验收规范； 5、 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范； 6 、JB/T4730承压设备无损检测；7、 SH3046-923 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范； 8、SH3048-1999 石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计

3、规范； 9、Q/HD0026-1995 立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范； 10、 GB4053.2-1993 固定式钢斜梯； 11、 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级； 12、 SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准； 13、 公司质量管理手册及程序文件 三、施工罐体基本参数 容积(立方米)内径壁厚材 质设计温度设计压力介 质5460 20000*(8 24)Q235-AQ345R-1045-0.52KPa硫酸四、 现场概况 根据业主提供场地情况，合理布置生活区及施工区，保证施工现场保证三通一平，满足施工需要。五、施工准备工作；

4、1、 施工组织机构及施工人员 项目组织机构项目经理项目副经理 项目总工设 备 员材 料 员资 料 员质 检 员安 全 员技 术 员 施工班组劳动力计划：（可根据施工要求随时增减）单位：人拟投入本工程的劳动力管理人员铆工电焊工起重工探伤工维修工司机壮工合计8820822310612、施工机具准备序号机具名称规格单位数量1手工电焊机BX-500台802半自动切割机G1-100A台63空压机0.6m/mm台84电动倒链15t台405角向磨光机125-150台206绳扣根107卡环5t/20t个10/208汽车吊25t台19配电盘3路个310龙门吊10t台111卷板机30ww*2500台212焊条烘干

5、机400 60kg台213气焊套1014电源线米根据需要15汽车8t个116经纬仪台117水准仪台118探伤仪台119硬度仪台120真空箱台13、技术准备 a 认真做好设计交底和图纸会审工作； b 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案； c 详细向施工班组进行技术交底。 4、材料准备及验收 本工程由甲方提供主材。辅材由施工单位自行采购、运输和管理。工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容： a、 资料检查 储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必

6、须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 b 、外观检查 对储罐所用的钢板，严格按照技术文件 GB3274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带, 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GBJ128-90 的有关规定。 c 、焊接材料验收 焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。 5、现场准备 a、 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地； b 、接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；六、施工

7、方法 1、施工原则 1.1储罐拟采用群杆倒装法施工。罐底板、壁板及顶板焊接全部采用电弧焊接。 1.2 在预制场内，进行罐的预制，然后倒运至安装现场进行安装。2. 施工程序 3、罐体安装施工技术方案A、采用群杆倒装法进行施工，底板铺设完后，沿圆周环向距罐壁4米处布置16个吊装柱（根据罐体重量加安全系数计算），在罐体中心位置处设一中心柱，再配上相应的倒链（需经过验算），罐壁的内支撑采用20的内胀圈。吊装柱采用27312的无缝钢管做成，高3.5m，其底部焊有20mm厚的底座。16个吊柱与中心柱顶部用10010角钢连接成一整体，以增加其整体稳定性。吊耳位置选择在上面的胀圈。胀圈固定在壁板内缘，采用挂板

8、和龙门架方式固定。注意：吊耳焊接位置为带板的下缘往上返400mm。壁板组装前，先在底板的边缘板上划出第一带板的组装圆周线，并每隔一定距离设置点焊定位角钢。再进行壁板和帽顶的安装。每带壁板组对焊接后，及时进行检验试验。B、安装顺序：第一带板安装吊装机具、中心架、顶板骨架设置第二带板组对帽顶安装第三带板安装第四带安装壁板加强圈安装第五至第九层末带板安装收尾顶板平衡绳吊装柱导向柱 a)底板敷设验线 ： 检查基础已划好的十字中心线，确定正确无误后，方可开始铺设底板。铺设：将切割好的底板件号按排板图的要求在基础上全面进行排列，排列前将防锈用焦油涂在底板件号表面上，焊接部分的2030mm不要涂焦油，然后从

9、中心定位板开始对称向外铺设。铺设完毕后，应用水平仪测量其相对标高，用油漆在所测点上作好标记，并作好记录，为焊接后的凹凸变形提供依据。底板铺设完毕,检查合格后,即可在其上放线进行下一步的安装。焊接：底板焊接采用手工电弧焊，焊接顺序为从中心板开始纵横向均匀对称焊接。焊接方式为搭接，搭接长度根据不同件号按图纸要求进行，焊接时留下最外边缘板暂时不焊。施焊焊工必须具有相应的焊接资格，焊接工艺采用分公司编制的通用焊接工艺。焊接过程中，应对底板的凹凸情况进行检查。检查方法，用水准仪在焊前原测点位置进行测量，比较其变形量，不超过规范规定及可。b) 顶板的预制和安装顶板的预制要在成型胎具上进行,弧形检查样板长度

10、不小于2米。成型后的顶板在运输和存放过程中，应采用胎具运输和存放的方法，以防止发生变形。顶板安装除要符合图纸及现行规范要求外，尚应注意安装时将顶板起拱多出40-50mm，以补偿撤去中心柱后的顶板下落变形。顶板吊装顺序；吊装要对称进行，形成十字形状后，可依次吊装其它顶板。焊接顺序；先隔缝对称焊接顶板纵焊缝，从中心向外，采用分段退步焊法。然后焊接边环缝，同样采用分段退步焊法。最后焊接中心板的环焊缝，焊接过程中，应有防止焊接变形的措施。c)壁板安装储罐壁板在预制现场运至安装现场过程中,要用成型胎具,以防壁板发生变形,影响安装质量.现场存放壁板也要放在成型胎具上（见下图）。预制好的壁板成型胎具壁板组对

11、顺序为；按排版图由起始线开始吊板就位，用反正丝找好垂直度。一圈壁板可留一个活口（视情况也可留2个活口）。复查完直径、垂直度以后，先焊接立缝。焊接时一定要使用弧板，防止产生角变形。胀圈设置要尽量靠近代板的下端（200-250mm之间），最上端代板组对时，应考虑包边角钢圈处焊道较高，收缩较大的影响，要适当加大焊接收缩量。壁板上的包边角钢可在胀圈上分段组对，再就位焊接。壁板焊缝的检查要按图纸上的要求和国家现行规范要求项目进行检查验收。d)附件安装附件安装包括盘管，人孔等，其检查验收按国家现行规范和图纸的技术要求项目进行。e）罐体的隐蔽验收和水压试验 除浮盘以外的其它附件及本体安装完毕后,且基础修补完

12、后要进行隐蔽检查验收。验收标准按国家现行规范中条文执行，并作出验收记录。合格后，即可作水压试验及观测基础沉降。试验及观测方法按国家现行标准规范要求进行。试验中要密切注意以下内容：罐底的严密性。罐壁的强度和严密性。罐顶的强度、稳定性和严密性，罐顶的严密性和稳定性的试验值应由设计单位给定。基础沉降情况，基础的沉降不均许可值也由设计单位给定。C 、 储罐的焊接； （ 1 ）本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工； （ 2 ）焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定

13、覆盖率 100 。 （ 3 ）储罐的材质为 Q345R ，焊条选用 J506 焊条；其它部位的材质为 Q235-A ，手工焊选用 J422 焊条， Q345R 板与 Q235-A 板之间的焊接选用 J506 焊条。焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60% ，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4 小时。 焊材干燥要求温度一览表 序号焊材名称及牌号烘干温度 烘干时间(h)恒温温度允许使用时间 (h)1J506350 -4001-2100 15042J422

14、100 -1500.5-11008（ 4 ）焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底； （ 5 ）焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ； （ 6 ）焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥； （ 7 ）板厚大于等于 6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊： （ 8 ）雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ；

15、储罐焊接施工工序 ( 见下图 ) （ 9 ）焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补 , 卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨 , 内部缺陷的修补 , 应将缺陷消除后 , 严格按焊接工艺要求补焊 , 同一部位返修不宜超过二次 , 若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度； （ 10 ）罐底焊接 、弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，如下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开 50 70mm ，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起 6 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如

16、上图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将 T 字缝与向上提起 6 8mm ，卡具型式及位置如上图示。 焊接长缝时，采用如下图防变形措施。 a 距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 b 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。 c 焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。 罐底由中幅板和边缘板组成 , 罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊， . 底板铺设前 , 其下表面应涂刷防腐涂料 , 边缘 50mm 范围内不刷 . 基础验收合格后 , 确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡

17、度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板之间铺设间隙外侧为 6mm ，内侧为 8mm 。 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于 1mm 。 中幅板组对时 , 其间隙控制在 4 6mm 之间。底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。 罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端 350mm 500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的

18、对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。 罐底板焊接时，须采取以下防变形措施： a 焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘 150mm 处打上背板（背板长度不小于 600mm ，宽度不小于 150mm ）。 b 焊接通长缝时，用龙门板将 22 号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝 200mm 并卡紧。 c 焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔 1.5m 打一斜撑，与罐壁成 45 角，支撑杆长度 1.2m 左右。 d 罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的 2% ，且不应大于 50mm ，并对所

19、有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于 0.063Mpa 。 （ 11 ）壁板焊接 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下立缝组对卡具， 25mm 及以上的壁板立缝为 x 型坡口。其余 v 型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板，见如下图示。 罐壁板厚度自下而上分别为 = 24 、 22 、 20 、 18 、 14 、 12 、 10、 8 、（ mm ） 共计 9 圈，采用顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。 a. 沿着底圈壁板安装圆周线，每隔 1m

20、 在内侧焊上挡板，在安装圈外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。 b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝全部焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。 c. 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防变形措施。 d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。 底圈壁板几何尺寸允许偏差表 检 查 项 目 允许偏差 (mm) 相邻两壁板上口水平偏差 2 整个圆周上任意两点的水平偏差 6 垂直度 3 1m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差 2

21、5 立缝错边量 1.5 e. 其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求。 其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表 序号 检 查 项 目 允许偏差 （ mm ） 1 其它各圈壁板垂直度 0.3% H 2 角变形 12 10 1225 6 3 纵缝错边量 0.1 且 1.5mm 4 环缝错边量 0.2 且 3mm 5 局部凹凸度 25 13 25 10 壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的要求 罐体总体几何尺寸允许偏差表 序号 检查项目 允许偏差 1 罐壁高度 0.5%H 2 罐壁垂直度 0.4H 且 50mm 3 各圈壁板 1m 高处内半径 19 （ 12 ）拱顶的焊接 加强筋板的拼接

22、采用对接接头，应加垫板，且应全焊透。采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强筋板宽度的2倍，且应采用双面焊； 加强筋不得与包边角钢相焊。4 、检查与验收； 拱硫酸罐质量检查项目如下： 序号 检查项目 方法 时间 标准 1 材料 确认 进货时 符合标准 2 基础验收 测量 铺板前 设计标准 3 钢板预制测量 加工时 长 3 宽 2 对角差 3 0 2.5 0 钝边 0 1.5 弧度 3 4 边缘板组对 测量 组对时 半径 10 间隙 4 1 5 边缘板外端焊接 射线 真空 焊完后 焊完后 级合格 无渗漏 (-0.053Mpa) 6 大角缝 渗透 测量 焊完后 焊完后 无缺陷 角长符合设计要求 7

23、中幅板 测量 真空 焊完后 焊完后 凸凹度不明显 无渗漏 (-0.053 Mpa) 8 壁板 ( 第一圈 ) 测量 组对后 水平度 3mm 垂直度 3mm 圆度 10mm 9 壁板 (5 节以上 ) 测量 组焊后 垂直度 40mm ，圆度 80mm 10 壁板 射线 焊接后 级，板厚 16mm 的 16MnR 钢 板为级合格 11 罐底板下表面 除锈防腐 表面检查铺设前 符合设计、规范要求 12 罐内壁、外壁 除锈防腐 表面 涂漆 充水后 符合设计、规范要求 13 充水前检查 测量 充水前 底板形状 60 大角缝角度，壁板下端水平度作记录 14 充水检查 测量 自视 充水中 充水中 密封间隙

24、70 、水平度 160 附件灵活，罐无渗漏、变形 15 充水后检查 测量 充水后 底板形状 60 、大角缝角度 3 0 壁板下断水平度 16 16 联合检查 多工种 交工前 符合设计要求 （ 2 ） 焊缝外观检查 a 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 b 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 c 对接焊缝的咬肉深度不得大于 0.5mm ，咬肉的连续长度不得大于 100mm ，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的 10% ，第一、二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 d 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。罐壁内侧焊

25、缝的余高不得大于 1mm 。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。 （ 3 ） 焊缝无损检测要求及内容见下表： 焊缝无损检测要求一览表 序号 检 查 内 容 执 行 标 准 备 注 一、底板 1 所有焊缝 100% 真空试漏 负压值 53kPa 2 边缘板每条对接缝外端 350mm 100% RT 检验 JB4730 级 3 罐底丁字焊缝三个方向各 200mm 范围内 100% PT 或 MT 检验 JB4730 分初次及全部 焊完 二、罐壁 1 纵缝：最底层100%RT，其余不少于焊缝长度的20%JB4730 级 2 环缝：不少于焊缝长度的10%JB4730 级 3 10mm

26、 壁板丁字缝 100%RT JB4730 级 4 壁板板厚 16mm 的 Q345R JB4730 级 5 底板与壁板内侧角缝 100%磁粉 级充水前、后各 一次 三 开孔补强板焊缝气密试验 100 200KPa 5 、 储罐的除锈、防腐；该工序在贮罐充水试验合格后进行 . （ 1 ） 储罐的除锈 a 储罐底板在下料后 , 铺设前应对底板下表面进行彻底除锈 , 除锈采用喷砂方法进行除锈，质量要达到 Sa2.5 级的规定要求，要将金属表面的泥砂、污积、铁锈、不牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行

27、除锈； b 储罐壁板外表面采用喷砂除锈 , 质量要达到 Sa2.5 级，壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成型之后进行。喷砂采用压缩空气，所用砂子是含 SiO 2 量较高的石英砂。保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈； c 储罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量要求达到 Sa2.5 级。储罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料； d 储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量要求达到 Sa2.5 级。喷砂要求及外表面除锈质量

28、同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料； e 储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料； （ 2 ） 储罐的防腐 a 储罐底板下表面在除锈合格，检查通过 8 小时内应涂刷上防腐涂料。要求涂刷环氧煤沥青涂料。涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面光滑； b 罐外及罐顶 , 面漆颜色为白色。表面喷砂除锈，质量合格后，涂刷环氧红丹底漆二道，环氧云铁中间漆一道，氯化橡胶磁面漆三道，干膜总厚度不得小于 240 m ，用涂层测厚仪检验。施工时按其产品证明书中的要求涂刷； c罐体附

29、件梯子、平台、栏杆等除锈后应及时涂漆，前一道涂刷干燥后再涂刷下一道涂漆，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无皱折、无裂纹； d所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读使用说明书，涂刷应严格按说明书中的要求进行。涂漆应尽量在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无有效防护措施严禁进行涂漆作业； 6 、试验 充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 充水试验，应检查下列内容： a 罐底严密性； b 罐壁强度及严密性； c 拱顶的强度、稳定性及严密性； d 基础的沉降观测； 充水试验用水应使用消防水； 充水试验的检查项目、试验

30、方法及合格标准： 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表 试验项目 试验方法 合格标准 罐底强度及严密性试验 充水试验，观察基础周边 无渗漏为合格 罐壁板强度及严密性试验 充水至设计最高液面，保持 48h 无渗漏、无异常变形为合格 固定顶的强度及严密性试验 罐内充水至设计最高液面下 1m ，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 罐顶无异常变形 未发现焊缝渗漏为合格 固定顶的稳定性试验 充水到设计水位时，用放水法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常

31、压 罐顶无异常变形为合格 新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测。 对坚实地基基础，预计沉降量很小时，可快速充水到罐高的 1/2 ，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充水到罐高的 3/4 进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和 48 小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。 对软地基基础，预计沉降量超过 300mm 或可能发生滑移失效时，应以 0.6m /d 的速度向罐内充水，当水位高度达到 3m 时，停止充水，每天定期

32、沉降观测并绘制时间 / 沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止；本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置 12 个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求

33、进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作； 充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对罐底内进行清扫； 七、施工进度计划八、 质量保证措施； 加强对职工的质量意识教育，讲清妈湾油库工程建成后的经济意义。 上岗前，对有关人员进行培训，使其更熟练掌握 GBJ128-90 等有关规范标准。

34、 做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。 严格执行各项质量管理制度，实行三检制。 坚持“三不准”（监理未批准不准施工；不合格的材料不准使用；上序不合格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改措施不落实不放过。 下料样板化，成型胎具化 严格按经批准的施工方案施工，违反者视情节轻重给予适当的经济处罚。 未经烘干的焊材不得使用。 不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。 硫酸罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行，油罐底板变形的防治措施 罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段

35、退焊。 边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔 600mm 隔缝跳焊 600mm ，焊缝表面应光滑平整。 罐底与底圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称分布在罐内和罐外 ( 罐内焊工应在前约 500mm 处 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。 边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。 最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松开或磨开定位焊点，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。 壁凹凸变形的防治措施 : 为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施： 滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于 3mm 。检查合格后应放在

36、相应的弧形架里运输及存放，防止变形。 板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形。 安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢。 壁板应标出每张的位置，然后对号吊装组对。 丁字焊缝错边变形的防治措施 硫酸罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为防止这种现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量。 壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm ，当板厚大于 10mm 时，不应大于

37、板厚的 10% ，且不能大于 1.5mm 。纵缝焊接时应根据板厚不同，采取防变形措施。当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐壁板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理。 组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于 8mm 时，不应大于 1mm ，当上圈板厚大于或等于 8mm 时，不应大于板厚的 20% ，且不能大于 2mm 。环缝组对经检查符合以上要求，方可施焊。 焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于 50mm ，在焊缝缺陷清除前，要根据不同情况加入防变形板，

38、控制变形。 当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工，停工前焊接层数应保持相同。 罐的附属金属结构制作、安装质量控制措施 钢板、管材下料加工应采用机械切割，如采用火焰切割，应清理干净钢板边缘及管端的氧化物。 加强筋板安装时应按设计要求钻出气孔，未有要求时，焊接时应在加强筋板下方留出排气点，严禁排气点留在上方，防止进水。 应按设计要求焊接，焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干净。螺栓连接的构件，其螺栓孔应采用机械钻孔，确保连接质量。 防腐应清理干净金属表面锈蚀、泥土等杂物后，方可涂刷防锈材料。 与储罐壁连接的管道，支、托、吊架 ( 电气、仪表支架 ) 等在罐壁上焊接时应注意避开罐体的

39、焊缝，如无法避开时应请设计及甲方一起确定解决办法； 九、 安全保证措施； 加强对职工的安全意识教育，牢记“安全为了生产，生产必须安全”的原则。 真执行国家的安全生产政策和公司的各项技安管理制度。 设一名队长主抓安全，队内配有专职安全员，组内配有兼职安全员。 每周作业会上，安排生产的同时，必须提出对安全的要求。 对存在的一般不安全因素，因立即解决，对存在的重大隐患，应在三天内解决，未解决前，应停止施工，必须施工时，应有相应的补救措施，并经施工总负责人批准。 加强材料管理，设专职值班员，防止丢失。 加强对机具管理，完好率达到 85 ，专管率达 100 。 加强对人员管理，特殊工种人员，须持证上岗，

40、并严格遵守有关的技安操作规程。 各类人员进入施工现场，必须配戴好护具，并遵守各项技安规定。 防火技安措施： 认真贯彻防火技安制度，设专人负责防火工作，配备一定数量的消防工具。 易燃易爆物应由专人，按制度规定保管。 每天下班时，应对施工现场进行检查，消灭残余火种，防止火灾发生。 出现火情应立即组织扑灭，必要时应及时报警。 十、工期保证措施1、组织上的保证由项目经理部统一指挥,建立现场生产协调机构，项目经理全面、全权、全责行使施工指挥权、决策权、调配权、分配权。对各施工队、各专业之间的各环节统一管理、统一安排、统一配合、统一协调。2、物资资源的保证为实现工期目标，调配足够的材料，合理组织大型吊装、

41、运输设备和其它施工机械、工器具进场，提高该工程机械化施工程度。3、人力资源的保证调配足够的两班作业力量投入施工，指派具有丰富类似工程施工经验的专业人员进行施工管理。根据工程进度所需，随时调配人力，确保高峰期平行分段施工所需。4、加强技术、计划管理抓紧组织有关技术人员熟悉图纸，对施工组织设计和进度计划进行修订和完善。特殊分项工程在施工前编制好作业设计和制定工艺程序。同时，加强全面计划管理，特别是材料采购供应计划、资金计划、施工计划的管理。定期召开计划平衡会议，将问题解决在施工以前。保证各关键工期节点的完成。对进度计划中关键线路的有关专业采取两班作业，形成多区段平行施工，流水作业，并按各控制点实行

42、专业周期控制，确保施工的计划性、科学性、连续性和平衡性。5、抓好施工准备提前组织有关人员进行技术、物资、设备准备和现场生活、生产临建搭设工作，提前创造全面施工条件。6、运用经济手段运用经济手段，调动施工人员积极性。结合本工程特点和创优要求，对关键控制点从管理层到各作业队层层分解落实，实行奖罚制。对项目部领导班子实行“一定五保”（即定指标，保质量、保工期、保安全、保文明工地、保协作配合）为主要考核内容的承包责任制，强化工期意识。7、合理组织施工采用先进合理切实可行的施工方法，科学地组织施工，采取制作与土建、制作与安装之间相互提供连续施工条件，在确保安全前提下，实施主体各专业交叉施工，只要工程需要

43、，组织两班倒、三班倒连续施工，提高综合工效，加快工程进度。8、非常情况下确保施工的对策影 响 因 素措 施图纸方面.设计达不到施工要求或有误时.发生设计变更乙方不等不靠，根据同类工程施工经验，积极提出设计补充建议，报业主审批后实施。乙方积极按变更要求实施。资金方面.业主资金拨付暂时不足或缺时乙方合理安排施工计划，使资金投入均衡、合理，资金拨付不足时，首先满足工程施工所需，必要时，我方短期垫付部分资金，以保连续施工。人力.人力不足根据具体情况，在公司范围内及时调整，物资供应5.当客观原因材料采购、供应满足不了需要时提前考查货源，做好供方质量、价格、信誉、能力评审工作，选好主供方的同时，落实附助供方，加强材料采购计划性，做好同期主要材料储备工作。安全因素6.如有安全因素造成停工时加强安全管理，执行当地现场安全管理规定，开展创“安全文明”工地活动，落实措施，对不安全因素及时整改，接受监理部门监督。杜绝一切重大安全事故发生。十一、资料保证措施 工程资料是工程质量的体现，根据本工程特点施工现场必须配专职资料员两名，负责工程技术资料的编，项目部技术负责人、质量员、安全员、材料员、仓库保管员、班组长等有关人员都应负责本职工作范围内的资料编制与整理。资料整编严格按IS09002系列标准及省市有关规定整理工程资料，资料必须真实、科学、严禁 弄虚作假。资料与工程同步进行，其中质量保证资料