钢结构加工制作各工序质量控制标准

1、过程质量控制停止点流程图项目原材料进厂验收工程项目深化设计工厂技术部蓝图会审、设计交底检验合格建模、调图、工艺文件、料单、排版单制定工厂技术部深化设计文件审核审核合格原材料数据库建立技术部向生产部、质量部设计、工艺交底下料工序领料核对材料规格地样或样板制作，100%报检；划线、号料班组自检，质量员20%抽检。检验合格材料拼接，全数一、二级焊缝UT检测100%合格下 料小料班组自检、互检，质量员抽检20%；梁、柱主料报检，检验比例20%；检验合格否否否否否否拼 装H型钢组立，抽检20%胎架100%报验，钢柱半成品拼装抽检40%检验合格否否焊接：一、二级焊缝100%报检，UT合格，其余焊缝外观，焊

2、接变形矫正报检，检验比例30%；检验合格成品拼装地模100%报检，钢梁、屋面梁制孔、筋板、孔板拼装成品报验，检验比例100%；成品钢柱牛腿、刀板拼装报验，检验比例100 %以上。检验合格焊接：一、二级焊缝100%报检，UT合格，其余焊缝外观、焊接变形矫正报检，检验比例30%。抛丸、摩擦面加工、除锈、打磨、涂装报验，检验比例50%检验合格成品终检100%；编号移植、标识，发货员对构件数量清点移交100%全数检验。合格证签发，构件出厂检验合格否否否否否拼板质量控制标准1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。2、拼板2.1、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气

3、体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。2.2、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。2.3、当板厚8mm拼接时，焊件需开剖口。首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。2.5、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。对接焊缝缝

4、隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。2.6、对接焊缝外形尺寸规定： 序项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B20、C:03.0B20、C:04.0B20、C:04.0B20、C:05.02对接焊缝错边dd0.15t且2.0d0.15t且3.02.7、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。下料质量控制标准下料1、放样 、号料1.1. 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 1.2. 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘510mm。1.3. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的

5、焊接收缩量及切割加工余量。 注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。1.4. 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。1.5. 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差1mm。对角线差，允许偏差1.5mm。宽度、长度，允许偏差1mm：2、切割2.1.检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求（拼板平整度，焊缝外观不允许存在焊接缺陷）；2.2.确

6、认基准线、轨道线和铺助线，所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行。2.3.半自动切割必须画平行轨道线，不得随意切割。2.4.直条切割机切割时板料边定位和轨道平行。2.5.切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净，钢材表面的浮锈、泥沙、粘连物必须清除干净，零部件必须有明显的用油漆笔标识（规格、材质、构件编号、操作人员），分类、分区域整齐堆放。2.6.材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，气割表面应平整、清洁，不应有明显的凹、损伤，坡口面氧化皮清理得是否干净。3制孔3.1.制孔应采用钻孔，严禁采用割孔，制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制。3.2

7、. 主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔（有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向）。3.3.控制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸组立质量控制标准1、检查、核对上道工序工件的质量和数量，不符合质量要求的应拒绝接收，更不得接续加工。1.1、组立时应严格按图纸及工艺进行组立，组立应对零件编号、规格、尺寸进行复查。1.2、H型钢翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm以上，上下翼缘板不应在同一断面，或按相关工艺要求。1.3、组立前须清理零部件的毛刺、飞边；腹板与翼板紧贴，最大间隙不大于1mm；翼缘板拼接焊缝与腹板紧贴处应磨平以保证间隙要求。1

8、.4、翼缘板与腹板端头应按图纸及工艺要求装配，腹板组装后不得扭曲。1.5、定位点焊部位应光滑、平整对称，不得有偏位、咬边等缺陷。定位点焊的长度和间距应满足：板厚mm定位焊长度（手工电弧焊CO2气保焊）定位焊间距t3.2305003.2t2540t25501.6、当钢梁腹板厚度t16mm且腹板与翼缘板的连接焊缝为荣投行时，腹板与翼缘板接触面位置的T型连接焊缝周围50mm应用砂轮机表面的氧化皮、铁锈、油污等杂物，此位置打磨需全部露出金属光泽。2、组立后型钢的允许偏差应满足下表要求：项目允许偏差检验方法图例截面高度hh5002.0用钢尺检查500h10003.0h10004.0截面宽度b3.0腹板中

9、心偏移e2.0用钢尺检查翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0用直角尺和钢尺检查弯曲失高f(受压杆件除外)l/1000，且不应大于10.0用拉线、直角尺和钢尺检查扭曲h/250，且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查腹板局部平面度()t143.0用1m直尺和塞尺检查t142.0 装配质量控制标准1、组装所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 2、 通用组装胎架搭设应有足够的强度和刚度，胎架便于工件装、卸，最好是点接触，避免焊疤、焊缝影响拼装精度,胎架必须经检验合格后方可投入使用，并定期复检。3、异形构件组装，严格按图纸1:1进行放样，胎模（地样）上必须画出轴心线、定位线、边缘线、加

10、工线等基准线。4、在构件组装之前所有板件必须先矫正，不得强行组对，以免构件弯曲或扭转；5、钢梁、钢柱的牛腿、筋板、孔板拼装时，必须与眼孔中定位，多层牛腿在同一直线时，牛腿拼装面必须在同一直线（拉线检查）。6、相同批量构件，半成品拼装必须标识构件编号和构件流水号，成品构件必须标识构件编号和轴线号。7、全熔透焊缝位置必须打磨处理，焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污等，严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块。8、去除引弧板时不允许用锤敲击,应使用气割切除，但不得损伤母材，切割缺陷必须补磨平整，清除氧化渣，铁屑、灰尘， (禁止超应力组装)。9、翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm。上下翼缘

11、板不应在同一断面；腹板拼接宽度不小于300 mm，长度不小于600 mm；以上拼接焊缝的质量等级均按一级焊缝要求。10、劲型柱、箱型柱组装时，端口尺寸必须用工装模具定位； 11、构件组装完成后必须用钢印方法编号，钢柱、桥梁、桁架或特殊构件必须按技术要求标识测量基准或安装定位线。焊接工序质量控制标准1、 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。2、 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配，且严格按设计及施工工艺要求进行施焊。3、 焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污，定位焊药皮、坡口必须用电动钢丝刷清理干净，严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块；4、

12、 必须按焊接工艺要求施焊，不得随意改变焊接方法和焊接材料种类规格，构件两端必须加设引弧板。5、 焊缝感观应达到：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净,焊缝接头部位过度应平滑,收弧要饱满,无未封口现象(熔透部位焊完24小时后再进行报验UT检测)。 7、坡口焊缝,背面清根必须彻底，其质量应达到一、二级焊缝探伤要求;并在施焊焊缝位置50mm处用油漆笔标识清楚操作人员。8、焊缝尺寸规定（mm）序项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02对接焊缝错边dd0.15t且2.0d0.15t且3.03焊

13、脚尺寸hfhf6:01.5hf6:03.04角焊缝余高Chf6:01.5hf6:03.0注：1.hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%；2焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。9、焊缝外观规定(mm)项 目允 许 偏 差缺陷类型一 级二 级三 级未焊满(指不满足设计要求)不允许0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0长度不限咬 边不允许0.05t，且0.5；连续长度100.0，

14、且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限弧坑裂纹不允许不允许允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣不允许不允许深0.2t长0.5t，且20.0表面气孔不允许不允许每50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径焊缝余高余高C04；对接焊缝宽度宽度偏差03mm一般角焊缝尺寸较薄板的0.7倍板厚，且不小于6 mm熔透焊角尺寸静载荷t/4动载荷t/2且10mm观感质量外形均匀，成型好、焊道过渡平滑，焊渣飞溅物清理干净注：表

15、内t为连接处较薄的板厚。校正打磨一、交接检查：检查核对上道工序工件的质量，不符合质量要求的应拒绝接收，更不得接续加工。二、矫正1、碳素结构钢在环境温度低于一l 60c低合金结构钢在环境温度低于一l 2时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。2、型钢腹板局部平面度(f)在1米范围内允许偏差为：6mm时，f3.0mm：6mml4mm时，f2.0mm；14mm时，f1.5mm(为钢板厚度)。3、合缝板顶紧接触面不应少天75紧贴，且边缘间隙不应大于0.8mm。4、焊接后的构件其矫正质量符合下表要求，吊车梁不得下挠，吊

16、车梁上翼缘板与轨道接触面平面允许偏差不大于l.0mm。5、合缝板钢板的局部平面度(f)在300mm范围内允许偏听偏差为；14mm时，f1mm；14mm时，f0.5mm；在300600mm范围内允许偏差为：14mm时，f1.5mm；14mm时，f1.0mm；在6001000mm范围风允许偏差为：14mm时，f2.5mm；14mm时，f2.0mm；（为钢板厚度）。6、矫正后的钢材表面不应有明显的凹凸面和损伤，划痕深良不得超过0.5mm。且不应大于该钢材厚度负允许偏差的12。三、打磨 1、矫正完成后，应对组装的焊疤、飞溅物、毛刺进行打磨清理，构件表面不得有明显的凹坑(面)、损伤和划痕(包括吊夹具端制

17、造成的扭曲)。 2、对接焊缝的引弧板或熄弧板采用气割切除，不能割伤母材，并修磨不整，不得用锤击落。 3、高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等。四、标记：按规定要求将构件编号打上钢印，并将待转序的构件有序的放好。严禁出现因放置不当造成构件变形或将待转序的构件与其它未完工的构件混在一起!除锈质量控制标准1、除锈必须在二次加工全部完成，且办理了构件转序手续或经加工组组长同意后才准备进行。2、除锈应达到设计规定的表面要求，具体等级标准见下表：等级处理方法要求Sa1轻度的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂或污物，没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附

18、着物。Sa2彻底地喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附者的。钢材表面均匀布置抛丸后形成的抛射凹痕，抗滑移系数达到0.350.45Sa2.5非常彻底地喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。钢材表面均匀布置抛丸后形成的抛射凹痕，抗滑移系数达到0.450.5 Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽St2彻底手工和动力除锈钢材表面无可见的油脂、污垢，没有

19、附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。St3非常彻底手工和动力除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢。并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 3、构件表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；4、钢材表面如有油污和油脂，应在除锈前清除干净。涂装、吊运质量控制标准1、涂装前操作工应清理灰尘，检查构件表面是否达到规定要求(除锈后的钢材表面不应的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等)，不符合要求的，应重新清理或除锈。2、涂装用的油漆、涂料和稀释剂的品种、型号。涂装遍数、漆膜厚度均应符合设计或合同规定要求。当设计对涂装遍数、漆膜厚度无要求时，宜按照技术部要求进行作业：每道干漆膜厚度宜为30um，允许偏差为-5um。当天用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。3、涂装时环境温度和相对湿