《机械制造技术基础》课考研冲刺.ppt

1、机械制造技术基础课考研冲刺,基本情况介绍 一、机械制造技术基础课程情况 1.机械设计、制造及自动化专业的主干课； 2.主要属于机械制造领域； 原机械制造专业的专业主干课有： 切削原理与刀具； 机床设计； 机械制造工艺学； 机械制造技术基础涵盖以上三门课的内容。,3. 课程涉及内容较多，有 基础知识； -数学，物理 专业基础知识；-力学，制图，公差，金工 生产实践知识 -金工实习，生产实习 二、机械制造技术基础教材选用 1.1009年 机械制造技术基础第3版 卢秉恒主编 2.08年以前 机械制造技术基础第2版 卢秉恒主编 第1版 卢秉恒主编 3.09年开始 金属切削原理 第2版 陈日曜主编 确定

2、为考研用补充参考书 ； 4.10年机械制造技术基础讲义 作为参考书 总之，还是以机械制造技术基础第3版 卢秉恒主编 的教材为主。,三、任课教师 1.两人一组（轮换授课），一共五组（同时授课）； 2.一、二、三章为一人授课；（以第二章为主）； 四、五、六章为一人授课； 总共十名教师。（2010年任课教师情况） 四、学时分配 授课学时：64 学时 一、二、三章为 24 学时 四、五、六章为 40 学时 期末考试考卷卷面共100分: 一、二、三章为 40 分 四、五、六章为 60 分,五、考研试卷 1.出题:出题教师直接由研究生院指定,并签订保密协议。 交题后销毁考题，不得保存。 2.一次出两套考题

3、，研究生院选定一套。 3. 一套试卷两人出题，共四人。 4. 考试内容及考分:一、二、三章为 40%（60分） 四、五、六章为 60%（90分）,六、考试题型 1.问答题： 简答； 名词解释； 填空； 选择； 其中以简答和名词解释为主。 2.分析题： 刀具角度； 六点定位； 精度分析； 工艺分析； 3. 计算题： 定位误差； 统计分析； 尺寸链:工艺尺寸链计算； 装配尺寸链计算。,第一章 机械加工方法,第一节 零件的成形原理 第二节 机械加工方法 一、车削 二、铣削 三、刨削 四、钻削与镗削 七、磨削,思考与练习题 1-3 车削加工都能成形哪些表面？ 1-4 镗削与车削有哪些不同？ 1-6 什

4、么是順铣？什么是逆铣？生产中多采用的是順铣还是 逆铣？为什么？ 补充1 镗孔和扩、铰孔在提高孔的加工精度方面有哪些区别？ 补充2 磨削加工有哪些工艺特点？,第二章 金属切削原理与刀具,第一节 刀具的结构 一、运动与切削要素 二、刀具角度 第二节 刀具材料 第三节 金属切削过程及其物理现象 第四节 切削力与切削功率,第五节 切削热和切削温度 一、切削热的产生和传导 二、切削温度的测量 三、影响切削温度的主要因素 第六节 刀具磨损与刀具寿命 第七节 切削用量的选择及工件材料加工性,刀具的标注角度： 刀具的标注角度是制造和刃磨刀具所必需的、并在刀具 设计图上予以标注的角度。刀具的标注角度主要有五个，

5、以 车刀为例，如图2-6所示，表示了几个角度的定义。,前角 在正交平面内测量的前面与基面之间的夹角. 前角表示前面的倾斜程度，有正、负和零值之分，正负规定 如图2-6所示。 后角 在下次平面内测量的主后面与切削平面之间 的夹角，后角表示主后面的倾斜程度，一般为正值。 主偏角 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影 与进给运动方向的夹角，主偏角一般为正值。 副偏角 在基面内测量的副切削刃在基面上的投影 与进给运动反方向的夹角，副偏角一般为正值。,刃倾角 在切削平面内测量的主切削刃与基面之间 的夹角。当主切削刃呈水平时， ;当刀尖为主切削刃上 最低点时， ;当刀尖为主切削刃上最高点时， ; （图2-

6、7）。需要说明的是，图2-6，图2-7的标注角度是在 刀尖与工件回转轴线等高、刀杆纵向轴线垂直于进给方向、 并且不考虑进给运动的影响等条件下描述的。,思考与练习题 2-2 金属切削过程有何特征？它们之间有什么关联？ 2-3 分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最 有效的控制积屑瘤的手段是什么？ 2-5 车刀的角度是如何定义的？标注角度与工作角度有何 不同？ 2-6 金属切削过程中为什么会产生切削力？ 2-9 切削热是如何产生和传出的？仅从切削热产生的多少 能否说明切削区温度的高低？ 2-13 刀具的正常磨损过程可分为几个阶段？各阶段的特点 是什么？刀具的磨损应限制在哪一阶段？,2-14

7、 刀具磨钝标准是什么意思？它与哪些因素有关？ 2-15 什么叫刀具寿命？刀具寿命和磨钝标准有什么关系？ 磨钝标准确定后，刀具寿命是否就确定了？为什么？ 2-23 刀具材料应具备哪些性能？常用刀具材料有哪些？各 有何优缺点？ 补充题：已知下列车刀的主要角度，试画出它们切削部分的 示意图： 1）外圆车刀：。= 10、。= 8、r = 60、 r = 10、s = 4、。= 2）端面车刀：。= -15、。= 10、r = 45、 r= 30、s = - 5 3）镗孔车刀：。= 15、。= 10、r = 60、 r = 30、s = 5、。= 8,第三章 金属切削机床,第一节 概 述 一、机床的基本组

8、成 二、机床的运动 三、机床技术性能指标 四、机床精度与刚度 五、机床型号的编制,思考与练习题 3-1 机床常有的技术指标有哪些？ 3-2 试说明如何区分机床的主运动与进给运动。 3-3 试举例说明从机床型号的编制中可获得哪些有关机床产 品的信息。,前三章内容小结 1.零件的成形方法（了解每种方法的特点和分类） m0的制造过程 2.机械加工方法（重点掌握每种方法的工艺范围及工艺特点） 3.金属切削过程中的基本概念（主运动、进给运动、切削速度、 进给量、切削深度、切削宽度、切削厚度、切削面积） 4.刀具角度（参考平面的定义、各基本角度的定义、不同刀具 的标注角度、刀具工作角度的变化特点） 5.刀

9、具材料（刀具材料应具备的性能、常用刀具材料、每种刀 具材料的性能和应用范围、能根据加工条件选择合理的刀具 材料及牌号）,6.切削区的变形过程（切屑的形成过程）-考研参考书金属 切削原理P38-41页 *能够描述并用图表示切削变形区的划分 *三个变形区的基本特征 *第一变形区变形程度的表示方法 *能利用前角和磨擦角对剪切角的影响规律分析切削区的变 形规律 7.切屑的类型及控制（各基本类型的特点、形成条件、切屑可 控性的标准及断屑的方法） 8.积屑瘤（定义、对切削过程的影响、防止积屑瘤产生的方法）,9.切削力（来源、分解及合力、切削功率、测量方法及原理、 影响切削力的因素分析） 10.切削热和切削

10、温度（来源、测量方法、影响切削温度的因 素分析、切削温度对切削过程的影响） 11.刀具磨损的形态（能够描述和图示） 12.刀具的磨损原因（掌握各种原因的存在条件、能够针对具 体加工条件分析刀具的磨损原因） 13.刀具的磨损过程及磨钝标准（各磨损阶段的磨损原因、磨 钝标准的概念、判断达到磨钝标准的方法、ISO的磨钝标准 的制定） 14.刀具寿命（定义、切削用量对刀具寿命的影响经验公式、 并能针对切削温度和刀具材料的耐热性进行分析） 15.刀具破损（重点掌握脆性破损的形式和刀具发生破损的原 因）,16.切削用量的选择 *确定切削用量应考虑哪些因素的影响 *说明粗加工切削用量的选择依据，并具体说明三

11、要素的选 择方法 *说明精加工切削用量的选择依据，并具体说明三要素的选 择方法 17.工件材料的切削加工性 *衡量工件材料切削加工性的常用指标有哪两个（VT，Kr） *改善工件材料切削加工性的途径 18.机床概述 *机床的基本组成 *内传动链和外传动链 *通用机床、专门化机床、专用机床的工艺范围 *机床精度（6个）和刚度的概念 *通用机床的型号编制 *专用机床的型号编制,第四章 机床夹具原理与设计,第一节 概 述 第二节 工件在夹具中的定位 第三节 定位误差分析 第四节 工件在夹具中的夹紧,组合定位分析： 实际生产中工件的形状千变万化各不相同，往往不能单 一定位元件定位单个表面就可解决定位问题

12、的，而是要用几 个定位元件组合起来同时定位工件的几个定位面。复杂的机 器零件都是由一些典型的几何表面（如平面、圆柱面、圆锥 面等）作各种不同组合而形成的，因此一个工件在夹具中的 定位，实质上就是把前面介绍定位元件作不同组合来定位工 件相应的几个定位面，以达到工件在夹具中的定位要求，这 种定位分析就是组合定位分析。,组合定位分析要点 1）几个定位元件组合起来定位一个工件相应的几个定 位面，该组合定位元件能限制工件的自由度总数等于各个定 位元件单独定位各自相应定位面时所能限制自由度的数目之 和，不会因组合后而发生数量上的变化，但它们限制了哪些 方向的自由度却会随不同组合情况而改变。 2）组合定位中

13、，定位元件在单独定位某定位面时原起 限制工件移动自由度的作用可能会转化成起限制工件转动自 由度的作用。但一旦转化后，该定位元件就不再起原来限制 工件移动自由度的作用了。,3）单个表面的定位是组合定位分析的基本单元。 例如图4-21所示的三个支承钉定位一平面时，就以 平面定位作为定位分析的基本单元，限制 x y z 向 自由度，而不再进一步去探讨这三个方向的自由度分别 由哪个支承钉来限制。否则易引起混乱，对定位分析毫 无帮助。,例4-1分析图4-22所示定位方案。各定位元件限制 了几个方向自由度？按图示坐标系限制了哪几个方向的自由 度？有无重复定位现象？,定位误差的计算： 通常，定位误差可按下述

14、方法进行分析计算：一是先分 别求出基准位移误差和基准不重合误差，再求出其在加工尺 寸方向上的代数和，即 ；二是按最不利情况， 确定一批工件设计基准的两个极限位置，再根据几何关系求 出此二位置的距离，并将其投影到加工尺寸方向上，便可求 出定位误差。现举例说明两种计算方法的应用。,例4-3工件用V形块定位误差计算。 如图4-36所示，直径为 的轴在V形块上定位铣平面, 加工表面的工序尺寸有三种不同的标注方式： 1）要求保证上母线到加工面的尺寸H1, 即设计基准为B, 见图4-36a。 2）要求保证下母线到加工面的尺寸H2 , 即设计基准为C, 见图4-36b。 3）要求保证轴心线到加工面的尺寸H3

15、 , 即设计基准为O, 见图4-36c。,解:三种尺寸标注的工件均以外圆上的圆柱面为定位面, 在V形块上定位。此时，定位基准是外圆轴线O，而V形块 体现的调刀基准则是V形块理论圆（其直径等于工件定位外 圆直径 的平均尺寸，图中未画出）的轴线。若工件尺寸 有大有小，则将引起定位基准（外圆轴线）相对调刀基准 （理论圆轴线）发生位置变化，接触点E、F的位置也将会 发生变化，为简便起见，加工前以不变点A（V形块两工作 表面的交点）作为调整刀具位置尺寸C的依据。因此，对于 尺寸H1、H2、H3都有因基准不重合定位工作面本身制造误 差而造成定位误差。现分别计算如下：,1）尺寸H1的定位误差 这时设计基准的

16、最大位置变动 量 ，即定位误差：,2）尺寸H2的定位误差 这是设计基准的最大位置变动 量为 ，即定位误差：,3）尺寸H3的定位误差 这是设计基准的最大位置变动 量为 ，即定位误差：,例4-4有一批如图4-37所示的工件, 外圆， 内孔和两端面均已加工合格，并保 证外圆对内孔的同轴度误差在 范围内。今按 图示的定位方案，用 心轴定位，在立式铣床上 用顶尖顶住心轴，铣宽为 的键槽。,除槽宽要求外，还应满足下列要求： 1）槽的轴向位置尺寸 。 2）槽底位置尺寸 。 3）槽两侧面对 50外圆轴线的称度公差 。 试分析计算定位误差。,解: 除槽宽由铣刀相应尺寸保证外，现分别分析上面 三个加工精度参数的定

17、位误差。 1） 尺寸的定位误差： 设计基准是工件左端面，定位基准也是工件左端面（紧 靠心轴的定位工作面），基准重合， 。,2） 尺寸的定位误差： 该尺寸的设计基准是外圆的最低母线，定位基准是内孔 轴线，定位基准和设计基准不重合，两者的联系尺寸是外圆 半径 和外圆对内孔的同轴度误差 ，并且与H尺寸的 方向相同。故，基准不重合误差：,工件内孔轴线是定位基准，定位心轴轴线是调刀基准， 内孔与心轴作间隙配合。因此一批工件的定位基准相对夹具 的调刀基准在H尺寸方向上的基准位移误差（按转动螺母时 工件内孔与定位心轴可在任意边接触的一般情形考虑），按 式（4-2）可求得： 因此，定位误差：,3）对称度 的定

18、位误差： 外圆轴线是对称度的基准轴线，即设计基准。定位基准 是内孔轴线，二者不重合，以同轴度 联系起来，故基 准不重合误差 。而此时基准位移误差仍 如2）中所求,即 ,只不过误差的方向位于平 方向上，与对称度误差的方向一致，故，总的定位误差为,在本例中，尺寸H和同轴度T（c）的定位误差占工序公 差的比例过大。从上面的分析过程可以看出，尺寸H和同轴 度T（c）的设计基准分别是外圆母线和外圆轴线，但定位基 准却是内孔轴线，因此带来一系列误差因素，形成较大的定 位误差。若采用图4-38所示的V形块定位方案，直接定位外 圆柱面，此时，l尺寸的定位误差仍为零。 H尺寸的定位误 差，按式4-4计算为 。对

19、称度的设计基准是外 圆轴线， 用V形块定位外圆时定位基准也是外圆轴线， 基 准重合， 虽然因外圆直径的变化 引起外圆轴线在垂 直方向上产生位移为 但基准位移的方向垂直 方向，而对称度公差带位于水平方向。所以，完全可以保证 对称度的加工要求。 本例同时也说明了：定位误差是分析比较定位方案并从 中选择合理方案的重要依据。,思考与练习题 4-1 机床夹具由哪几个部分组成？各部分起什么作用？ 4-2 工件在机床上的装夹方法的哪些？其原理是什么？ 4-4 什么是“六点定位原理”？ 4-5 什么是完全定位、不完全定位、过定位以及欠定 位？,4-7 根据六点定位原理，分析题图4-72所示各定位方案 中，各定

20、位元件所限制的自由度？,4-9 定位误差产生的原因有哪些？其实质是什么？ 4-10 如图4-73所示为一圆柱零件，在其上面加工一键 槽，要求保证尺寸 ，采用工作角度90的V形块定 位，试计算该尺寸的定位误差。,4-11 有一批如图4-74a所示的工件，除A，B处台阶面 外，其余各表面均已加工合格。今用图4-74b所示的夹具方 案定位铣削A，B台阶面，保证300.1mm和600.06mm 两个尺寸。试分析计算定位误差。 4-13 简述夹具夹紧力的确定原则。,第五章 机械制造质量分析与控制,第一节 机械加工精度的基本概念 第二节 影响加工精度的因素及其分析 第三节 加工误差的综合分析 第四节 机械

21、加工表面质量,影响加工精度的因素及其分析： 例题：在三台车床上各加工一批工件的外圆表面，加工后经 测量，若各批工件分别发现有下图所示的形状误差： （ a ） 锥形；（ b） 腰鼓形；（ c ）鞍形。 试分别分析说明可能产生这三种形状误差的主要 原因？,答：1.主轴回转轴线与导轨在水平内的平行度误差； 2.前后导轨的平行度误差（扭曲）； 3.刀具的磨损； 4.误差复映。,答：1.导轨水平内的直线度误差； 2.工件的刚度差； 3.误差复映。,答：1.导轨水平内的直线度误差； 2.前后导轨的平行度误差（扭曲）； 3.主轴回转轴线与导轨在垂直内的平行度误差； 4.机床的前后顶尖刚度差； 5.误差复映。

22、,答：1.主轴回转轴线与导轨在水平内的平行度误差； 2.前后导轨的平行度误差（扭曲）； 3.工件的热变形； 4.刀具的热变形； 5.误差复映。,加工误差的综合分析计算： 例：某汽车活塞销孔设计图纸上的尺寸为: mm。精镗销孔时，镗刀经调整后镗出一批活塞。其销孔平均直径为 27.985mm，加工误差分布是正态分布，其均 方差为：= 0.002 mm。试指出该批工件的常值系统性误差及随机误差多大？并计算合格品率及不合格品率？不合 格品率是否可修复？工艺能力系数Cp 。 解：1.绘制尺寸分布图 （1）分布图中心: 27.985 （2）公差带中心:(27.995+27.983)/2 = 27.989

23、2.计算常值系统性误差: 27.989-27.985 = 0.004mm,3.计算随机性误差: 6= 60.002 = 0.012mm 4.计算合格率及不合格率（进行标准化变换） （1） Z1 = =(27.995 - 27.985)/0.002 = 5 查表5-3得: F1 = 0.5 （2） Z2 = =(27.985 - 27.983)/0.002 = 1 查表5-3得: F2 = 0.3413 合格品率: 0.5 + 0.3413 = 0.8413 = 84.13% 不合格品率: 1 - 84.13% = 15.87%(可修复),5.计算工艺能力系数 Cp = T/ 6= 0.012/

24、0.012 = 1 为三级工艺，说明工艺能力不足，可能出现少量不合 格品。 根据工艺能力系数 的大小，可以将工艺分为5个等级： 一般情况下，工艺能力不应低于二级。,为特级,说明工艺能力过高，不一定经济；,为一级,说明工艺能力足够,可以允许一定的波动;,为二级,说明工艺能力勉强,必须密切注意;,为三级,说明工艺能力不足,可能出少量不合格品;,为四级,说明工艺能力不行,必须加以改进。,思考与练习题 5-1 什么叫主轴回转误差？它包括哪些方面？ 5-2 在卧式镗床上来用工件送进方式加工直径为 200mm的通孔时，若刀杆与送进方向倾斜 ，则在 孔径横截面内将产生什么样的形状误差？其误差大小为多 少？,

25、5-3 在车床上车一直径为 80mm、长为 2000mm的 长轴外圆,工件材料为45钢,切削用量为: 刀具材料为YT15，如只考虑刀具磨损引起的加 工误差，问该轴车后能否达到 IT8 的要求？ 5-4 什么是误差复映？误差复映系数的大小与哪些因素 有关？,5-6 在车床上用前后顶尖装夹，车削长为800mm，外径 要求为 的工件外圆。已知 ，试求： 仅由于机床刚度变化所产生的工件最大直径误差， 并按比例画出工件的外形。 仅由于工件受力变形所产生的工件最大直径误差， 并按同样比例画出工件的外形。 上述两仲情况综合考虑后，工件最大直径误差多 大？能否满足预定的加工要求？若不符合要求，可采取哪 些措施

26、解决？,5-7 已知车床车削工件外圆时的 ，毛坯 偏心 ,毛坯最小背吃刀量 问： 毛坯最大背吃刀量 ？ 第一次走刀后,反映在工件上的残余偏心误差 多 大？ 第二次走刀后的 多大？ 第三次走刀后的 多大？ 若其他条件不变，让 ,求 为多大？并说明 对残余偏心的影响规律。,5-10 批量生产图5-99所示零件，设A、B两尺寸已加工 好，今以底面定位镗D孔，求此工序基准不重合误差。,5-11 有一批套筒零件如图5-100所示，其他加工面已 加工好，今以内孔D2在圆柱心轴d上定位，用调整法最终铣 削键槽。若定位心轴处于水平位置，试分析计算尺寸L的定 位误差。已知： ，心轴直径 。,5-12 在某车床上

27、加工一根为1632mm的丝杠，要求加 工8级精度，其螺距累积误差的具体要求为：在25mm长度 上不大于0.018mm；在100mm长度上不大于0.025mm；在 300mm长度上不大于0.035mm；在全长度上不大于0.08 mm 。在精车螺纹时，若机床丝杠的温度比室温高 2 ， 工件丝杠的温度比室温高7 ，从工件热变形的角度分析， 精车后丝杠能否满足预定的加工精度？,5-14 有一板状框架铸件，壁 3 薄，壁 1 和壁 2 厚， 当采用宽度为B的铣刀铣断壁 3 后（图5-102），断口尺寸 B 将会因内应力重新分布产生什么样的变化？为什么？,5-17 车削一批轴的外圆，其尺寸要求为 ， 若此

28、工序尺寸按正态分布，均方差 ，公差带中心 小于分布曲线中心，其偏移量 。试指出该批工件 的常值系统性误差及随机误差多大？并计算合格品率及不合 格品率各是多少？能否修复？计算工艺能力系数Cp 。,5-19 在自动加工一批外径为 的小轴。现 每隔一定时间抽取容量n=5的一个小样本，共抽取20个顺序 小样本，逐一测量每个顺序小样本每个小轴的外径尺寸。并 算出顺序小样本的平均值 和极差 ，其值列于表5-6。试 设计 点图，并判断该工艺过程是否稳定？,5-21 试述表面粗糙度、表面层物理机械性能对机器使 用性能的影响。 5-22 为什么在切削加工中一般都会产生冷作硬化现 象？ 5-23 什么是回火烧伤？

29、什么是淬火烧伤？什么是退火 烧伤？为什么磨削加工时容易产生烧伤？ 5-24 试述机械加工中工件表面层产生残余应力的原 因。,5-23.什么是磨削烧伤？什么是回火烧伤？什么是淬火烧伤？ 什么是退火烧伤？ 答：磨削烧伤-当被磨工件表面层温度达到相变温度以上 时，表层金属发生金相组织变化，使表层金属强度、硬度降 低，并伴随有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象 称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时，可能产生以下3种烧伤： 回火烧伤 如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度， 但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织 将转化成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤 称为回火烧伤。,淬火

30、烧伤 如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷 却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现 二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体高，在它 的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的 回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。 退火烧伤 如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区 域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将 急剧降低，这种烧伤称为退火烧伤。,第六章 工艺规程设计,第一节 概 述 第二节 机械加工工艺规程设计 第三节 加工余量及工序尺寸 第四节 工艺尺寸链,第五节 机械加工工艺过程的技术经济分析及 工艺文件 一、时间定额 第六节 制订机械加工

31、工艺规程实例 车床主轴箱箱体工艺规程的制订 第七节 机器装配工艺规程设计 一、机器装配生产类型及其特点 二、达到装配精度的工艺方法 三、装配尺寸链,尺寸链的基本计算式： 用极大极小法计算尺寸链封闭环的基本计算式是： 1. 封闭环的基本尺寸 根据尺寸链的封闭性，封闭环的基本尺寸等于所有增环 基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和，即： 式中 A0封闭环的基本尺寸； 增环的基本尺寸； 减环的基本尺寸； m 增环的环数； n 包括封闭环在内的总环数。,（6-1）,2. 封闭环的极限尺寸 若组成环中的增环都是最大极限尺寸，减环都是最小极 限尺寸，则封闭环的尺寸必然是最大极限尺寸（故称极大极 小法），即：

32、 同理,（6-2a）,（6-2b）,3. 封闭环的上偏差ES（A0）与下偏差EI（A0） 最大极限尺寸减其基本尺寸就是上偏差，最小极限尺寸 减其基本尺寸就是下偏差。从式6-2a, 式6-2b中减去式(6-1), 然后用ES 代替 代替 得到： 式中 尺寸 和 的上偏差； 尺寸 和 的下偏差。,（6-3a）,（6-3b）,4. 封闭环的公差T （A0） 从式6-2a减去式6-2b（或从式6-3a减去式6-3b）,可得: 式中 尺寸 和 的公差。,（6-4）,工艺尺寸链分析与计算的实例： 1.工艺尺寸链中间计算的实例 例6-1 加工如图 6-16a 所示零件，设 1 面已加工 好，现以 1 面定位

33、加工 3 面和 2 面，其工序简图如图 6-16b 所示，试求工序尺寸 A2 及上偏差、下偏差。,解：1. 绘制尺寸链图; 2. 判断封闭环，增、减环; A0为间接得到，是封闭环, A1、 A2为组成环， A1为增环， A2为减环。,3.计算工序尺寸A2及上偏差、下偏差 A0 = A1 A2 A2 = A1 A0 A2 = 30 10 = 20mm 0.3 = ES1 EI2 0.3 = 0 EI2 EI2 = 0 0.3 = 0.3mm 0.3 = EI1 ES2 ES2= 0.2 + 0.3 ES2 = + 0.1mm 所以,例6-2 一带有键槽的内孔要淬火及磨削，其设计尺寸 如图6-17

34、a所示，内孔及键槽的加工顺序是： 1）镗内孔至 。 2）插键槽至尺寸A。 3）热处理：淬火。 4）磨内孔，同时保证内孔直径 和键槽深度 两个设计尺寸的要求。 现在要确定工艺过程中的工序尺寸A及上偏差,下偏差。,解：1. 绘制尺寸链图 2. 判断封闭环，增、减环 43.6为间接得到，是封闭环。以箭头方向法判断： A 、 20为增环，19.8为减环。,3.计算工序尺寸A及上偏差,下偏差 43.6 = A + 20 19.8 A = 43.4mm 0.34 = ESA + 0.025 0 ESA = + 0.315mm 0 = EIA + 0 0.05 EIA = + 0.05mm 所以,装配尺寸链

35、解算举例： 例1、下图所示为一个齿轮装配结构图，为保证齿轮回 转，故要求齿轮端面与挡圈之间留有间隙A0，其间隙要求 在 A0 = 0.100.35 mm范围内。各组成环的尺寸为 A1=35mm，A2=14mm，A3 =49mm，试以完全互换法解算 各组成环的极限偏差。（选定： A2为协调环）,解：1.建立尺寸链，判断封闭环、增环、减环； A0为封闭环； 根据箭头方向：A3为增环，A1、A2为减环； 2.计算封闭环公称尺寸: A0 = 49-35-14 = 0 mm； 3.计算封闭环公差: T0 = 0.35-0.10 = 0.25 mm； 得：A0 = mm；,4.确定各组成环公差：Ti =

36、T0/m = 0.25/3 0.083 mm；（平均公差 ） 分配公差：T1 = T3 = 0.10 mm；T2 = 0.05 mm； （较为合理的方法应为等精度法！ 例：尺寸40，公差0.083 ，约IT9） 5.确定各组成环偏差：（按入体及对称原则） A1 = mm，A3 = mm； （协调环） 计算： 0.35 = 0.05-（-0.01+b） b = -0.20mm 0.10 = -0.05-（0 + a） a = -0.15mm 故得： = mm。,例2、下图为双联转子泵，要求装配间隙 = 0.120.20 mm ( A0 = )。各组成环的尺寸为 A1 = 41 mm， A2 = A4 = 17 mm , A3 = 7 mm，如选用修配法装配, （选 A3为修配环），试确定各组成环的极限偏差并计算 可能出现的最大修配量Kmax。,解：1.建立尺寸链，判断封闭环、增、减环；选择修配环； A0为封闭环； 根据箭头方向： A1为增环，A2、A3 、A4为减环；选定A3为修配环；,2.确定各组成环公