风险评估和控制管理制度

1、.风险评估和控制管理制度为实现公司的安全生产， 实现管理关口前移、重心下移， 做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，结合公司实际，特制定本制度。一、评价目的识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害， 以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害， 采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施， 遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。二、评价范围1、项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2、常规和异常活动；3、事故及潜在的紧急情况；4、所有进入作业场所的人员活动；5、原材料、产品的运输和使用过程；6、作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品

2、；7、人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；8、丢弃、废弃、拆除与处置；9、气候、地震及其他自然灾害等。三、评价方法可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常1 / 13.用的方法有工作危害分析法和安全检查表分析法等。1、工作危害分析法（ jha job hazard analysis）作业危害分析又称作业安全分析、作业危害分解， 是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。适用于涉及手工操作的各种作业。(1) 何谓作业危害分析作业危害分析将作业活动划分为若干步骤，对

3、每一步骤进行分析，从而辩识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析是有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施的一种方法。这种方法的基点是职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。所谓的“作业”（有时称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。 “作业”的概念不宜过于原则如“大修机器”，也不宜过细。(2) 作业危害分析的作用及主要分析步骤这种方法的优点是由许多有经验的人员参加危害分析， 其结果是可以确定更为理想的操作程序。 开展作业危害分析能够辩识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得

4、到更为合理的安全操作规程。它还能用来对新的作业人员进行培训， 为不经常进行的作业提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。2 / 13.作业危害分析的主要步骤：1）选择待分析的工作或“作业”理想的情况下， 所有的作业都要进行作业危害分析， 但首先要确保对关键性的作业实施分析。 确定分析作业时， 优先考虑如下作业活动：事故频度和后果： 频繁发生或不经常发生但可致灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病： 事故后果严重、 危险的作业条件或经常暴露在有害物中；新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；

5、不经常进行的作业： 由于对从事的作业不熟悉而有较高的风险。2）把正常的作业（工作）分解为几个主要步骤， 即首先做什么，其次做什么等等，用34 个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。分解时应注意：观察工作过程；与操作者一起讨论研究各个步骤；运用自已对这一项工作的知识；结合以上三条。3）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自已提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着等，有无毒气、高温等。从人（作业人员、相关人员）、机（机械、工具、设备、设施等） 、料（生产介3 / 13.质、作业人员接触的物料） 、环（作业环境：照明、温度、高处等）四方面分析。4）识别每一步骤可能会发生的主要危害后果可参照

6、gb/t13861-92生产过程危险和危害因素分类与代码和 gb6441-86企业伤亡事故分类中列举的危害分类。5）识别现有的安全防范措施，防范措施包括：工艺、设备上的安全技术措施，个体防护措施，安全管理制度等。6）进行风险评价：风险 r=危害发生的可能性（ l）后果的严重性（ s）a) 可能性 l 的取值：危害发生的可能性（ l）取值标准：分数 5：在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现 （没有监测系统） 或在正常情况下经常发生此类事故或事件。分数 4：危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施， 但未有效执行或控制措施不当。危害常发

7、生或在预期情况下发生。分数 3：没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、 或在异常情况下发生类似事故或事件。分数 2：危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有4 / 13.防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。分数 1：有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高， 严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。分数偏差发生频安全检查操作规程员工胜任程度率防范、控制措施（意识、技能、经验）5每天发生，从来没有检没有操作规程不胜任（无任何培训、 无任何

8、防范措施或经常查意识不够、 缺乏经验） 控制措施4每月发生偶尔检查或有，但偶尔执行防范、控制措施不完大检查不够胜任善）3每季度发生月检有操作规程，只有，但没有完全使用是部分执行一般胜任（如个人防护用品）2每年发生周检有，但偶尔不执有偶尔失去作用或行胜任，但偶然出差错出差错1偶尔或一年日检有操作规程，而高度胜任 （培训充分，以上发生且严格执行有效防范控制措施经验丰富，意识强）b) 后果的严重性 s 的取值：等级法律、法规及其他人财产损失停工环境污染、资公司形象要求（万元）源消耗5违反法律、法规死亡、终身残废、 50部分装置（ 2 套）大规模、公司重大国内影丧失劳动能力或设备停工外响部 分 丧 失

9、 劳 动 能2 套装置停工或设公司内严重污4潜在违反法规力 、 职 业 病 慢 性 25行业内备停工染病 、 住 院 治 疗不符合公司的安全需 要 去 医 院 治1 套装置停工或设公司范围内中3疗 ， 但 不 需 住 院 10省内影响方针、制度、规定备停工等污染治 疗2不符合公司的安全皮 外 伤 、 短 时 间 10受影响不大，几乎装置范围污染公司及周围操作程序、规定身 体 不 适不停工范围1完全符合没 有 受 伤无损失没有停工没有污染形象没有受损c) 风险评估表 r：严重性2345可能性111234522468105 / 13.336912154481216205510152025说明：表中

10、“绿色”表示稍有危险，可以接受；“白色”表示一般危险，需要注意；“红色”表示显著危险，需要整改。2、预先危险分析（ pha preliminary hazard analysis）预先危险分析是一项实现系统安全危害分析的初步或初始的工作，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的，可以帮助选择技术路线。它在工程项目预评价中有较多的应用，应用于现有工艺过程及装置，也会收到很好的效果。（ 1）特点预先危险分析是一种定性的系统安全分析方法。它的主要优点是：1）最初产品设计或系统开发时，可以利用危险分析的结果，提出应遵循的注意事项和规程。2）由于在最初构思产品设计时，即可指出存在的主要危险，从一开始便可

11、采用措施排除、降低和控制它们。3）可用来制定设计管理方法和制定技术责任，并可编制成安全检查表以保证实施。通过预先危险分析，力求达到四项基本目标： 大体识别与系统有关的一切主要危害。在初始识别中暂不考虑事故发生的概率。 鉴别产生危害的原因 假设危害确实出现，估计和鉴别对系统的影响。6 / 13. 将已经识别的危害分级。分级标准如下：级：可忽略的，不至于造成人员伤害和系统损害。级：临界的，不会造成人员伤害和主要系统的损坏，并且可能排除和控制。级：危险的（致命的） ，会造成人员伤害和主要系统的损坏，为了人员和系统安全，需立即采取措施。级：破坏性的（灾难性） ，会造成人员死亡或众多伤残、重伤及系统报废

12、。（ 2）分析步骤1）参照过去同类及相关产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统（工艺、设备）是否会出现同样的问题。2）了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求（包括对环境的了解）。3）确定能够造成受伤、 损失、功能失效或物质损失的初始危险。4）确定初始危险的起因事件。5）找出消除或控制危险的可能方法。6）在危险不能控制的情况下，分析最好的预防损失方法，如隔离、个体防护、救护等。7）提出采取并完成纠正措施的责任者。分析结果通常采用不同型式的表格，如下表：危害 / 意外事件阶段起因影响分类对策7 / 13.危 害 发 生 的 阶事故名称段，如生 、 生 危害原 人 及 消除、减少或控 、

13、运 、 修、因 的影响制危害的措施运行（ 3）基本危害的确定基本危害的确定是首要的一环，要尽可能周密、详尽，不发生遗漏，否则分析会发生失误。各种系统中可能遇到的一些基本危害有：1）火灾。2）爆炸。3）有毒气体或蒸汽不可控溢出。4）腐蚀性液体的不可控溢出。5）电击伤。6）动能意外释放。7）位能意外释放。8）人员暴露于过热环境中。9）人员暴露于超过允许剂量的放射性环境中。10）人员暴露于噪声强度过高的环境中。11）眼睛暴露于电焊弧光的照射下。12）操作才暴露于无防护设施的切削或剪锯的操作过程中。13）冷冻液的不可控溢出。14）人员从工作台、扶梯、塔架等高处附落。15）金属加工（如铍等）过程中，释放

14、出不可控有毒气体。16）有毒物质不加控制地放置。8 / 13.17）人员意外地暴露在恶劣气候条件下。18）高速旋转的飞轮、转盘等的碎裂。从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤， 识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。3、安全检查表分析法安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目， 识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全

15、检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。4、作业条件危险性评价法作业条件危险性评价法，即格雷厄姆金尼法，lec法。对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3 个：（ 1）发生事故或危险事件的可能性（ l）：与实际发生的概率有关， 从完全出乎意料之外到完全会被预料到。发生事故或危险事件的可能性（l）分值事故发生的可能性10完全会被预料到6相当可能9 / 13.3可能，但不经常1完全意外，很少可能0.5可以设想，很少可能0.2极不可能0.1实际上不可能（ 2）暴露于这种危险环境的频率（ e）：作业人员暴露于危险作业环境的次数越多、 时间越长，则受到伤害的可能性

16、也就越大。暴露于这种危险环境的频率（e）分值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月暴露一次1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露（ 3）事故一旦发生可能产生的后果（ c）：造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，从“引人注目，需要救护”到“大灾难”。事故一旦发生可能产生的后果（c）分值事故造成的后果100十人以上死亡40数人死亡15一人死亡7严重伤残3有伤残1轻伤，需要救护10 / 13.（ 4）确定了上述 3 个具有潜在危险性的作业条件的分值，即可得危险性分值（ d）。计算公式： d=lec。危险性程度从“稍有危险，或许可以接受”到“

17、显着危险，需要整改”到“极其危险，不能继续作业” 。危险性程度等级划分标准（d）危险性分值危险程度 320极度危险，不能继续作业 160 320高度危险，需要立即整改 70 160显著危险，需要整改 20 70比较危险，需要注意 20稍有危险，可以接受四、评价时机常规活动每年一次，非常规活动开始之前。五、评价准则采用风险度r=可能性 l后果严重性s 的评价法，具体评价准则规定为：事故发生的可能性l 判断准则等 级标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有5监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监

18、测，或在现场4有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。没有保护措施 （如没有保护装置、没有个人防护用品等） ，或未严格按操作程序执3行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统） ，或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效11 / 13.执行，或过去偶尔发生事故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严1格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。事件后果严重性s 判别准则等法律、法规及其他要求人员财产损失停工公司形象级（万元）5违反法律、 法规和标准死亡50部 分 装置 （