模板支撑施工方案

1、丹东佳兆业壹号四期丹东佳兆业壹号四期 模板工程施工方案模板工程施工方案 大连九洲建设集团有限公司大连九洲建设集团有限公司 20182018 年年 4 4 月月 5 5 日日 专项施工方案审批表专项施工方案审批表 工程名称佳兆业壹号四期工程 方案名称模板工程施工方案 施工单位大连九洲建设集团有限公司技术负责人 项目经理项目技术负责人 编制人项目安全负责人 监理单位丹东市建设工程监理公司项目总监 项 目 经 理 意 见： 签字（盖章） 年 月 日 技 术 部 门 审查意见： 签字（盖章） 年 月 日 安 全 部 门 审查意见： 签字（盖章） 年 月 日 施 工 单 位 技 术 负 责 人 审批意见

2、： 签字（盖章） 年 月 日 监 理 工 程 师 审查意见： 签字（盖章） 年 月 日 监 理 单 位 总 监 审批意见： 签字（盖章） 年 月 日 建 设 单 位 负 责 人 审批意见： 签字（盖章） 年 月 日 目 录 1 1、 编制依据：编制依据：.1 2 2、 概述概述.1 3 3、 主要材料及构配件规格要求主要材料及构配件规格要求 .2 4 4、 模板支架构造要求模板支架构造要求 .3 5 5、 地下室模板地下室模板.5 6 6、 地上墙柱模板地上墙柱模板.9 7 7、 地上梁板模板地上梁板模板.10 8 8、 楼梯模板楼梯模板 .11 9 9、 细部模板细部模板 .12 1010、

3、 模板施工工艺模板施工工艺.13 1111、 模板的周转施工措施模板的周转施工措施.15 1212、 质量保证措施质量保证措施.15 1313、 安全保证措施安全保证措施.16 1414、 模板的计算模板的计算.17 1515、 模板拆除模板拆除 .55 模板工程施工方案模板工程施工方案 1 1、 编制依据：编制依据： 1.1. 建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008 1.2. 木结构设计规范GB50005-2017 1.3. 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 130-2011 1.4. 建筑施工承插型盘扣件钢管支架安全技术规范JGJ231-2010 1.5. 轮扣式钢管脚手

4、架安全技术规程 DB44-1876-2016 1.6. 混凝土结构工程施工规范GB50666-2011 1.7. 混凝土结构设计规范GB50010-2010 1.8. 建筑结构荷载规范GB 50009-2012 1.9. 钢结构设计规范GB 50017-2017 1.10. 佳兆业壹号四期施工图纸 1.11. 采用 PKPM 施工管理软件 2014 版进行模板支撑计算 2 2、 概述概述 2.1. 工程名称：丹东佳兆业壹号四期工程 2.2. 丹东佳兆业壹号四期工程包括的子项如下： 序号分项工程名称结构形式层数 建筑面积 （m2） 1 12#楼剪力墙 1725683.05 2 13#楼剪力墙 1

5、826568.43 3 38#楼（别墅）框架 32040.78 4 39#楼(别墅）框架 32038.89 5 22#楼（别墅）框架 32501.25 2.32.3 结构截面尺寸结构截面尺寸 序号项目名称部位截面尺寸 剪力墙厚度 250、200 1 12#、13#楼 梁板板厚 100-130、梁截面 200（400-600） 2 别墅、地下室框架柱截面 500500、500600、600600 3 3、 主要材料及构配件规格要求主要材料及构配件规格要求 3.1、横杆端插头应焊接在横杆的两端，其厚度及下伸长度应满足表 1 的要求。 3.2、横杆端插头应与轮扣盘匹配，端插头插入轮扣盘内，其外表应与

6、轮扣内表面相吻合， 并保证锤击自锁后不拔脱，抗拔力不得小于 3KN。 3.3、立杆和横杆宜采用洁面直径 48*3.2 或以上规格的钢管，立杆和横杆规格尺寸和允 许偏差按表 1 采用，轮扣盘的立杆上的间距宜按 0.6m 的模数设置。 3.4、立杆之间的连接应采用立杆插套连接，立杆插套壁厚不应小于 3.2mm，长度不应小 于 160mm，焊接端插入长度不应小于 60mm，外伸长度不应小于 100mm。套管内径与立 杆钢管外径间隙不应小于 1.5mm。 3.5、可调拖撑杆与“U”型钢板应焊接牢固，“U”型钢板厚度应满足表 1 要求。 3.6、可调拖撑的螺杆外径应满足表 1 要求，宜采用梯形螺纹。螺杆

7、与调位螺母的旋合长 度不应小于 5 扣，螺母高度不应小于 30mm，厚度不应小于 5mm。 3.7、轮扣式钢管脚手架的构配件除有特殊要求外，轮扣式脚手架的钢管应符合 GB/T13793 或 GB/T3091 中规定的 Q235 普通钢管的要求，其材质应符合 GB/T700 的规定。 轮盘扣、横杆端插头以及可调螺母的调节手柄采用碳素钢制造时，七材料机械性能不得 低于 GB/T11352 中牌号为 ZG230-450 的屈服强度、抗拉强度、延伸率的要求。拖撑杆采 用碳素钢制造时，其材质应符合 GB/T700 中 Q235 的规定，调节螺母采用碳素铸铁制造时， 其材料应采用机械性能不低于 GB/T1

8、1352 中规定的 ZG270-500 牌号的铸钢。 3.8、主要构配件允许偏差应按表 1 采用。 表 1 构配件名称检查项目公称尺寸（mm） 允许偏差 （mm） 检查工具 长度 600、900、1500、1800 、2100、2400、3000 1.5钢卷尺 厚度3.20.32游标卡尺 外径48.30.5游标卡尺 轮扣盘间距6000.5钢卷尺 立杆 杆件垂直度 L/1000占用量具 横杆长度 600、900、1000、1200 、1500、1800 0.5钢卷尺 轮盘扣厚度80.5游标卡尺 厚度100.3游标卡尺 端插头 下伸长度450.5游标卡尺 拖撑板厚度50.2游标卡尺 可调拖撑 丝杆

9、外径362游标卡尺 底座板厚度60.2游标卡尺 可调底座 丝杆外径362游标卡尺 3.9、轮扣构件的焊缝必须是双面焊、连续焊，不允许用跳焊、点焊；轮扣盘与立杆连接 部位以及横杆与端插头的连接处应采用焊接，连接焊接应满焊，焊脚尺寸不应小于 3.5mm。 3.10、构配件外观质量应符合要求： 3.10.1、钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管； 3.10.2、钢管应平直，两端应平整，不应有斜口、毛刺； 3.10.3、铸件表面应光滑，不得有裂缝、气孔、砂眼等铸造缺陷，应将粘砂、浇冒口残余、 披缝、毛刺、氧化清除干净； 3.10.4、冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷； 3.10.5、轮扣

10、构件的焊缝应饱满、平顺，不应有凸焊、漏焊、焊穿、夹渣、裂纹、明显咬 口等缺陷；焊渣应清除干净； 3.10.6、构件表面应浸漆或喷涂防锈漆的防锈处理，防锈层应均匀，不应有堆漆、露铁等 缺陷； 3.11、主要构配件性能应符合下列要求： 3.11.1 轮盘组焊后剪切强度不应小于 60KN； 3.11.2 横杆插头焊接剪切强度不应小于 25KN； 3.11.1 可调底座抗压强度不应小于 50KN； 3.11.1 可调拖撑抗压强度不应小于 50KN； 4 4、 模板支架构造要求模板支架构造要求 4.1、模板支架搭设高度不宜超过 20m，且立杆应采用可调拖撑传递竖向荷载；当超过 20m 时，应另行专门设计

11、。 4.2、模板支架应根据施工方案计算确定纵横向横杆间距、步距，并应根据支撑高度组 合套插的立杆段、可调托座和垫板。 4.3、立杆的构造应符合下列要求： 4.3.1、每根立杆底部宜设置垫板； 4.3.2、立杆应采用连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接位置宜错开，错开高 度不宜小于 600mm； 4.3.3 当立杆基础不在同一高度上时，应综合考虑配架组合或采用扣件式钢筋杆件连接搭 设。 4.4、模板支架的剪刀撑设置应符合要求： 4.3.1、当搭设高度不超过 5m 的满堂模板支架，当与周边结构无可靠拉结时，架体外周及 内部应在竖向连续设置轮扣式钢管剪刀撑或扣件式钢管剪刀撑连接；竖向剪刀撑的间

12、距 和单幅剪刀撑的宽度宜为 5m8m，且不大于 6 跨，剪刀撑与横杆的夹角宜为 4560； 架体高度大于 3 倍步距时，架体顶部应设置水平扣件式钢管剪刀撑，剪刀撑应延伸至周 边。 4.3.2、当架体搭设高度大于 5m 且不超过 8m 时，应在中间纵横向每隔 4m6m 左右设置 由下至上的连续竖向轮扣式钢管剪刀撑或扣件式剪刀撑，同时四周设置由上至下的连续 竖向轮扣式钢管剪刀撑或扣件式钢管剪刀撑，并在顶层、底层及中间层每隔 4 个步距设 置扣件式钢管水平剪刀撑，剪刀撑的搭设方式应按相关要求执行。 4.3.3 支撑架的竖向剪刀撑和水平剪刀撑应与支撑架同步搭设，剪刀撑的搭接长度不应小 于 1m，且采用

13、扣件式钢管剪刀撑的不应少于 2 个扣件连接，扣件盖板边缘至杆端不应小 于 100mm，扣件螺丝的拧紧力矩不应小于 40N.m，且不应大于 65N.m。 4.3.4 当同时满足下列规定时，可采用无剪刀撑框架式支撑结构： 4.3.1 搭设高度在 5m 以下； 4.3.2 被支撑结构自重的荷载标准值小于 5kPa； 4.3.3 支撑结构支承于坚实均匀地基土或结构土； 4.3.4 支撑结构与既有结构有可靠连接。 4.4 模板支撑架的宽高比不宜大于 3，当高宽比大于 3 时，应在架体的周边和内部以计算 确定水平间隔与竖向间隔距离，且设置连墙件与建筑结构拉结，当无法设置连墙件时， 应设置钢丝绳张拉固定等措

14、施。 4.5、模板支架立杆顶层横杆支撑点的高度不应大于 650mm，且丝杆外露长度严禁超过 200mm，可调托座插入立杆或双槽钢托梁长度不应小于 150mm。 4.6、模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应大于 200mm，最底层横杆离地高度不应大 于 500mm。应设置纵向和横向扫地杆，且扫地杆高度不宜超过 550mm。 5 5、 地下室模板地下室模板 5.1.基础筏板封边模板 封边采用 400 厚砖模支撑，砼空心砌块砌筑 400 厚砖模，砖模内侧 20 厚 1:2.5 水泥 砂浆抹灰，砖模高度高于筏板顶标高 40mm。 5.2.地下室梁板模板 5.2.1.半地下车库板支模采用轮扣式钢架做支撑

15、，立杆纵横间距1200，水平拉杆三 道，第一道距地550，水平步距1800mm。 5.2.2.半地下车库梁支模采用扣件式钢管脚手架支撑体系，500（800-1000）的梁下 设置一排立杆，梁下立杆通过三道水平杆与扣件式钢架立杆扣件连接，使梁板支撑形 成一个整体，梁底支撑立杆间距1200mm，扫地杆及水平拉杆步距同板支撑。 5.2.3.板支撑设置竖向剪刀撑，沿着纵横向每六个立杆间距设一道。 5.2.4.板模均采用 15mm 厚木胶板，5080 木方做背楞，背楞间距不大于 250mm（背楞 压刨处理，规格统一）。主龙骨采用双 483.2 钢管。背楞木方均立着放，不允许 平放。 5.2.5.梁均采用

16、 15mm 厚木胶板，5080 木方做背楞，梁侧背楞间距不大于 250mm（背 楞压刨处理，规格统一）。梁底背楞间距不大于 150。 5.2.6 梁固定方式：梁固定可采用梁夹固定，梁夹固定要求：间距 500 一道。亦可采用 步步紧固定，间距 500 一道。当梁高度600mm 时，梁中设置 14 穿墙丝杆一道，间 距600mm。 5.3 地下室墙模板 5.3.1.地下室墙采用 15mm 厚木胶板，5080 木方做背楞，背楞间距不大于 250mm（背 楞压刨处理，规格统一），主龙骨采用双 483.2 钢管，间距不大于 500。墙内外模板 采用 14 带止水片的对拉螺栓拉紧，止水片规格不小于 2mm

17、*50*50.对拉螺栓水平间距 500，竖向设置 6 道穿墙螺栓，第一道距导墙顶200，其余间距500mm。详见下图： 5.4.地下室、别墅柱模板 5.4.1 地下室、别墅柱截面尺寸为 500500、500600、600600 等规格。 5.4.2 柱模板采用 15mm 厚木胶板，背楞采用 5080 木方250，采用双钢管配对拉螺杆 的柱箍，柱箍竖向间距 500。背楞压刨处理，规格统一。 5.5 地下室集水坑、电梯坑模板 5.5.1 基坑采用 15mm 厚木胶板、5080 木方预制作定性的方盒子模板，盒子内纵横方 向设置八根可调钢支撑。基坑的四个角处设置四根直径 25 的钢支撑，并与基础钢筋焊

18、 接牢固。方形模板直接落在四根钢支撑上，调整好位置后在模板的上方加配重。 做法见下图： 5.5.2 基坑混凝土浇筑从两侧同步进行，浇筑混凝土时随时观察模板有无位移和上浮现 象，出现问题及时处理。 5.5.3 模板内撑条间距不大于 250mm。 5.5.4 电梯井内模制作、安装时，先在底板模板上预留一个 200200 方孔。浇筑砼时， 可以从预留孔插入振动棒，对井筒底部的砼进行振捣。待砼浇筑至筒体底部图示虚线 时，封闭预留孔后再浇筑混凝土。 5.5.5 注意事项 模板内撑要有足够的强度和刚度，防止胀模。在浇筑混凝土时，要有可靠的固定措施 防止移位。 5.6 后浇带模板 5.6.1 基础筏板后浇带

19、预留做法 地下室后浇带采用附加钢筋及绑扎钢网的方法封堵后浇带两立面的混凝土。在后浇 带的两侧增设 20300 的竖向钢筋，此钢筋与止水板和筏板钢筋焊接牢固，再在后浇 带的两侧各增加 814 的通长钢筋，与后增加的竖向 20 钢筋焊接成网片。钢网与焊 好的钢筋网绑扎严密牢固。详见下图： 5.6.25.6.2 板的后浇带支模。做法见下图板的后浇带支模。做法见下图 5.6.3 地下室侧墙后浇带的支模。 5.6.3.1 地下室外墙后浇带的砼浇筑在地下室外侧回填后进行。回填前在后浇带 的外侧砌筑 200 厚的维护砖墙，高度同地下室外侧的砼墙，砖墙外侧抹灰并做防水， 防水做法同地下室外墙。 5.6.3.2

20、 后浇带采用 15 厚木胶板，5080 背楞250，利用两侧原墙的两排 14 螺栓 和中间新加的一排 14 螺栓拉紧固定模板。维护墙与地下室墙之间的空间浇筑砼。 6 6、 地上墙柱模板地上墙柱模板 6.1 剪力墙模板 6.1.1 剪力墙模板采用 15mm 厚多层板作侧板，背楞采用 5080mm 木方，间距为 250mm（背楞压刨处理，规格统一），48 双钢管水平主龙骨共计六道。 6.1.2 剪力墙模板共设置五道 14 的对拉螺杆，底部第一道对拉螺杆距地面550mm， 顶部第五道对拉螺杆距板底500mm，中间部分均分设置，对拉螺杆水平间距为 500mm。 6.1.3 梁墙交接处，梁侧模板伸入墙内

21、不小于 500mm。 6.1.4 外墙模板与旧混凝土的搭接长度为 200mm。 6.1.5 外墙采用定型大模，在木工制作场拼装好后，用塔式起重机吊装。 6.2 注意事项 6.2.1 在安装模板之前，要对新旧混凝土接头部分进行凿毛。 6.2.2 浇筑混凝土前，用高压风管或吸尘器清理模板内木屑等杂物；用水管冲洗湿润 模板，保证模板内洁净。新配制的墙模根部应设清扫口。 6.2.3 为防止模板漏浆，模板接缝应严密，当接缝宽度大于 1.5mm 时，用胶纸贴缝。 6.2.4 模板背楞木枋要到边到角，防止背楞不到位造成胀模。 6.2.5 在安装模板过程中，对已完成的墙柱模板进行垂直度及截面尺寸实测，如不符

22、合控制要求，及时整改。 6.2.6 要求木工看模板时佩带对讲机，方便与楼面旁站人员联系，如在浇筑过程中， 发现轻微胀模或对拉螺杆松动时，及时调整；如发现爆模或明显胀模时，要求立即停 止浇筑，待校正以后再浇筑。 6.3 柱模板 6.3.1 具体做法 6.3.1.1 柱模板采用 48 双钢管与 14 对拉螺栓紧固，柱箍垂直间距为 500mm，第一 道柱箍距柱脚 200mm； 6.3.2 注意事项 6.3.2.1 在封柱模板之前，要检查模板尺寸是否符合设计要求。 6.3.2.2 柱子背楞在安装时，木方边缘应与柱模边缘对齐。 7 7、 地上梁板模板地上梁板模板 7.1 梁模板 7.1.1 具体做法 7

23、.1.1.1 梁采用轮扣式钢管脚手架做为支撑，梁底模及侧模板采用 15mm 厚多层板，梁 宽为 200mm 时，底部设两根纵向木枋；梁宽大于 200mm 时，底部每间隔 150mm 设一根 纵向木方，木方尺寸为 5080mm。梁采用 483.2 钢管做主龙骨，间距不大于 1200mm。 7.1.1.2 梁固定方式：梁固定可采用梁夹固定，梁夹固定要求：间距 500 一道。亦可采 用步步紧固定，间距 500 一道。 7.1.1.3 当梁高600mm 时，梁侧模沿梁高方向设置水平木方背楞，间距为 250mm，采 用对拉螺杆或步步紧紧固，间距不大于 500mm，以保证梁模板的稳固。 7.1.1.4 梁

24、支撑采用扣件式钢管脚手架，梁底竖向立杆间距为 1200mm（梁底可用水平 横杆扣件连接梁两侧的楼板支撑体系的立杆作为支撑），水平连杆第一道距地面 550mm。 7.1.2 注意事项： 7.1.2.1 梁侧模加固时，使用梁夹或步步紧并保证其牢固；侧模背楞木枋间距为 250mm，剩余高度小于 250mm，增加一道。 7.1.2.2 在梁模板支设过程中，检查并保证梁上口和下口的宽度符合设计要求。 7.2 板模板 7.2.1 具体做法 7.2.1.1 板模板采用 15mm 多层板， 5080mm 背楞间距 250mm， 5080 双木方做主龙 骨间距 1200mm。 7.2.1.2 板模板采用轮扣式钢

25、管脚手架做为支撑，模板立杆支撑间距不大于 1200mm， 水平杆步距不大于 1800mm；扫地杆纵横向设置，设置高度距离支撑面不大于 550mm； 7.2.2 注意事项 板支撑 7.1.2.2 排架搭设时，保证立杆间距、水平杆步距符合要求。保证扫地杆、剪刀撑搭设符 合要求。 7.1.2.3 顶托自由高度（钢管顶部到顶托 U 型槽平直段高度）不大于 200mm。 7.1.2.4 板底龙骨间距符合要求，并且要求到边到角。 7.1.2.5 在板模板安装过程中，要实测整层平面总尺寸、房间的开间和进深、平整度等。 7.1.2.6 在板模板安装过程中，用激光水平仪检查楼板的标高。 8 8、 楼梯模板楼梯模

26、板 8.1 具体做法 8.1.1 根据设计图纸制作卡口侧板。 8.1.2 梯板下龙骨木枋间距不大于 250mm。 8.1.3 设置两排垂直于梯段的顶撑，斜撑间距不大于 900mm，顶撑位于楼梯边缘向内 200mm。 8.1.4 设置一道通长钢管与顶撑相连，起稳定斜撑作用。 8.1.5 梯段两边无墙时，沿楼梯方向设置两根对拉螺杆加固，间距不大于 800mm。 8.1.6 楼梯施工缝位置留设在楼梯踏步上三步位置，与剪力墙接触处无法做上三步时， 楼梯整体浇筑，钢筋预留上三步。 8.2 注意事项 8.2.1 楼梯模板安装要考虑，后期初装修时的装修厚度。 8.2.2 楼梯拆模板时，注意不要撬坏楼梯混凝土

27、边角。 9 9、 细部模板细部模板 9.1 门窗洞口模板加固 9.1.1 具体做法 9.1.1.1 门洞模板安装完成时，背楞木枋边缘应与柱模边缘对齐。 9.1.1.2 沿门洞高方向每 500mm 设置一道对撑，防止端部胀模，对撑距门洞上下口不 大于 200mm。 9.1.1.3 窗洞口模板设置竖向对撑，间距不大于 400mm；横向设置对拉螺杆，间距不 大于 400mm，对拉螺杆距窗洞上下口不大于 200mm。 9.2 注意事项 9.2.1 在封模板之前，要检查门窗洞口的尺寸。 9.3 剪力墙端头模板加固 9.3.1 具体做法 9.3.1.1 剪力墙端部背楞木枋边缘与模板边缘齐平。 9.3.1.

28、2 墙厚为 200mm 时，剪力墙端头设置两根木枋，墙厚大于 200mm 时，木枋间距不大 于 100mm。 9.3.1.3 剪力墙端部采用水平杆与墙侧主龙骨连接（扣件连接）加固方式，间距500， 第一道距地面200，最上一道距梁、板底500。 9.4 注意事项 9.4.1 第一道对拉螺杆距支撑面不大于 550mm。 9.4.2 如对拉螺杆现场加工，要焊接牢固。 9.4.3 对拉螺杆距阴角处距离不大于 200mm。 1010、 模板施工工艺模板施工工艺 10.1 墙模板 10.1.1 墙模板安工艺流程 安装前检查-安装门窗洞口模板-一侧墙模板就位-安装斜撑-插入穿墙螺杆及塑料套 管-模板內撑-

29、清扫墙内杂物-安装另一侧墙模板-安装斜撑-穿墙螺杆穿过另一侧墙 模-调整模板位置-紧固穿墙螺杆-固定斜撑-与相邻模板连接 10.1.2 安装工艺 10.1.2.1 按照先横墙后纵墙的安装顺序，墙体模板分为正负两面模板，将一个流水段的 内墙正模板安装就位，用撬棒按墙体位置线及模板的起止线调整模板位置，紧固穿墙螺 杆，复核垂直度、平整度、标高等。 10.1.2.2 合模前检查钢筋、水电预埋件、门窗洞口模板、穿墙套管是否遗漏、位置是否 正确、安装是否牢固等，合模前将墙内可能有的杂物再次清理干净。 10.1.2.3 安装负模板，经校正后用穿墙螺杆将两块模板锁紧。 10.1.2.4 在内墙模板的端头安装

30、堵头模板，拼缝要严密，防止漏浆。 10.1.2.5 安装外墙内侧模板，按楼板上的位置线将模板就位。 10.1.2.6 合模前检查钢筋、水电预埋件、门窗洞口模板等是否正确。 10.1.2.7 安装外墙外侧模板，模板放在预埋螺杆上，将模板就位、校正、紧固穿墙螺杆。 10.1.2.8 模板安装完毕后，全面检查扣件、螺杆、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝是否 严密。 10.1.2.9 墙模板配制一套，当模板周转次数达到规定次数（8-10 次）时及时进行更换， 保证墙体混凝土的成型观感质量。 10.2 柱模板 10.2.1 柱模板工艺流程 单片预组拼-第一片模板就位-第二片模板就位连接固定-安装第三、四片柱

31、模-检查 柱模对角线及位移并纠正-自下而上安装柱箍-全面检查安装质量-群体柱模固定 10.2.2 安装工艺 10.2.2.1 安装就位第一片柱模板，并设临时支撑固定或用不小于 14 的铁丝与柱主筋绑扎 固定。 10.2.2.2 随即安装第二片柱模，在第二片柱模的接缝处黏贴 2mm 厚海绵条，以防漏浆。 10.2.2.3 如上述步骤完成第三、四片柱模的安装就位与连接，做好支撑与固定。 10.2.2.4 自下而上安装柱抱箍，校正柱模轴线位移、垂直偏差、截面尺寸、对角线等。 10.2.2.5 按上述方法安装柱模，全面检查安装质量后，做群体的水平拉结。 10.3 梁模板 10.3.1 梁模板工艺流程

32、弹出梁轴线及水平线并复核-搭设梁支模架-安装梁底木楞-安装梁底模板-梁底起拱- -绑扎钢筋-安装梁侧模-安装另一侧梁模-安装上下锁扣楞-复核梁模尺寸、位置-与 相邻模板相连 10.3.2 安装工艺 10.3.2.1 安装梁支模架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，在支模架下铺设通长垫板， 且楼层间的上下支座应在一条直线上。 10.3.2.2 在支撑上调整梁底短钢管，预留梁底模板的厚度，拉线安装梁底模板并找直， 梁底应起拱，当梁跨度大于或等于 4m 时，梁底按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱 高度宜为全跨长度的 1/10003/1000。 10.3.2.3 在底模上绑扎钢筋，安装梁侧模板，安装外

33、竖楞，当梁高600mm 时，需加腰 楞并穿对拉螺杆拉结；侧梁模上口要拉线找直，安装牢固，以防跑模。 10.4 楼板模板 10.4.1 楼板模板工艺流程 搭设支架-安装木楞-调整楼板下皮标高及起拱-铺设模板-检查模板上皮标高、平整 度等 10.4.2 安装工艺 10.4.2.1 安装梁支模架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，在支模架下铺设通长垫板， 且楼层间的上下支座应在一条直线上。 10.4.2.2 支架搭设完成后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定； 根据水平标高，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度。 10.4.2.3 铺设模板：应先铺设整块模板，对于不够整块的模

34、板，用小块模板补齐，但拼 缝要严密；用铁钉将模板与下面的木龙骨钉牢，只要使模板不位移，不翘曲即可。 10.5 细部做法 10.5.1 卫生间沉板：卫生间沉箱采用定型钢模，4*4 角铁焊接，四角用 16 钢筋斜撑固 定。 10.5.2 构造柱：构造柱上口预留牛腿斜口，采用对拉螺栓固定，一次浇筑完成；侧边采 用双面胶封堵缝隙，防止漏浆。 10.5.3 砼腰梁采用卡箍加固，间距500mm；腰梁侧模上下口采用 510cm 方木；下口采 用双面胶封堵缝隙，防止漏浆。 10.5.4 反坎采用卡箍加固，侧模上下采用 510cm 方木固定，卡箍间距500mm。 1111、 模板的周转施工措施模板的周转施工措施

35、 11.1 模板材料进场后，穿墙螺栓和地脚螺栓等应刷好机油。 11.2 模板面板正面必需刷好脱模剂。脱模后应将模板板灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待 用。 11.3 在使用过程中及堆放时应避免碰撞，防止模板倾覆。 11.4 模板多次使用后检查有无过大变形及损坏，并及时维修。 1212、 质量保证措施质量保证措施 12.1 为了保证结构几何尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁柱模板 安装完毕后，要检查梁柱位置、尺寸等，剪力墙模板支撑完毕后对剪力墙几何尺寸进行 测量，发现问题及时整改。 12.2 木方及对拉螺杆的设置要严格按施工方案进行，不允许随意改变间距，且注意木方 要立放，对拉螺杆用

36、应经过检验合格后才能使用，以免出现胀模现象。 12.3 为了保证木方规格一致，所有背楞木方应使用统一尺寸，使用前木方均做压刨处理。 12.4 浇筑砼前，用高压风管或吸尘器清理模板内木屑等杂物。用水管冲洗湿润模板，要 保证模板内洁净。新配制的墙模根部应设清扫口。 12.5 为防止模板漏浆，模板接缝应严密，当接缝宽度大于 1.5mm 时用胶纸贴缝。 12.6 剪力墙垂直度控制 12.6.1 在安装模板过程中，对已完成的墙柱模板进行垂直度实测，如不符合控制要求， 及时整改。 12.6.2 要求木工看模板时佩戴对讲机，方便与楼面旁站人员联系，如在浇筑过程中，发 现轻微胀模或对拉螺杆松动时，应及时调整；

37、如发现爆模或明显胀模时，要求停止浇筑， 待校正以后再浇筑混凝土。 12.7 梁板尺寸及楼板极差控制 12.7.1 在板模板安装过程中，要实测整层平面总尺寸和房间的开间和进深。 12.7.2 在板模板安装过程中，用激光水平仪检查楼板的标高。 12.7.3 在梁模板安装过程中，用卷尺实测梁的上口和下口的宽度，并拉通线找直。 12.8 楼板厚度控制 12.8.1 楼板模板支撑完成后对楼板顶面及底面标高进行实测，检查合格后报监理部 验收，验收合格方可浇筑砼。 12.8.2 楼板浇筑砼时粗找平过程采用水平挂线（结构 1m 线），用水平线向下测量控 制楼板标高。 12.8.3 楼板砼收面时采用钢筋探子对楼

38、板砼厚度进行检查，边检查边收面，发现楼 板砼厚度超差及时处理。 12.8.4 楼板砼浇筑工程中，在作业面下一层对楼板极差跟踪测量，木工配合，发现 问题及时调整，楼板极差调整完成后对楼板砼厚度进行二次检查，保证楼梯砼厚度。 12.9 现浇结构安装的允许偏差及检验方法： 项项 目目允许偏差（允许偏差（mmmm）检验方法检验方法 轴线位置轴线位置1010钢尺检查 底模上表面标高底模上表面标高55水准仪或拉线、钢尺检查 基基 础础10钢尺检查 截面内部尺寸截面内部尺寸 柱、墙、梁柱、墙、梁+8， -5钢尺检查 不大于不大于 5m5m6经纬仪或吊线、钢尺检查 层高垂直度层高垂直度 大于大于 5m5m8经

39、纬仪或吊线、钢尺检查 相邻两板表面高低差相邻两板表面高低差2钢尺检查 表面平整度表面平整度32m 靠尺和塞尺检查 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。 12.10、安拆前项目技术负责人对作业班组做详细的安全及技术交底，模板拆除时在作业 层所有通道口处设置安全防护围挡，禁止非作业人员进行模板拆除现场。 1313、 安全保证措施安全保证措施 13.1 顶板拆模时，应逐块拆卸。拆下的模板和零件，严禁向下抛掷。 13.2 装拆模板，必须有稳固的登高设备。高度超过 2 米时，必须搭设脚手架。安装梁模 板及梁、柱接头模板的支撑架或操作平台必须搭设牢固。 13.3 在模板的紧固件、

40、连接件、支承件未安装完毕前，不得站立在模板上操作。 13.4 模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加设防护网，防止人员或物体坠落。 13.5 安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。如有中途停歇，应将已就位的模 板或支承件连接稳固，不得单摆浮搁。在楼层拆模时，如有间歇，亦应将已拆下的模板 合配件及时运走，防止坠落伤人。 13.6 在脚手架或操作台上堆放模板时，应按规定码放平稳，防止脱落并不得超载。操作 工具及模板连接件要随手放入工具袋内，严禁放在脚手架或操作台上。 13.7 地面以下支模，应先检查土壁的稳固情况，如有裂缝或土方险情时，应先排除险情， 方准进行作业。基槽上口 1m 以内，不得堆放

41、模板、支撑件等。 13.8 墙、柱模板的支撑必须牢固，确保整体稳定。 13.9 楼板、梁的支柱，应按规定设置纵横水平支撑及斜撑。 13.10 使用电动工具，注意用电安全。地下室照明采用 36V 以下低压电源，并应有可靠 的漏电保护装置。 13.11 多层板堆放场地及在施工现场内，不得进行明火焊接、切割作业。如必须进行焊 接、切割时，应有可靠的防火措施。 13.12 浇筑砼时，应设专人看护模板，如发现模板倾斜、位移、局部鼓胀时，应及时采 取紧固措施，方可继续施工。 13.13 模板吊运时的安全措施：模板起吊前，应将吊车吊钩位置调整适当，并检查吊装 用绳索、卡具机每块木板上的吊环是否牢固可靠，然后

42、将吊钩挂好，拆除一切临时支撑， 复查穿墙螺栓及其他拉结是否拆净，确认无遗漏且模板与墙体完成脱离后，施工中指挥 人员和吊车司机必须统一信号，稳起稳吊。 13.4 木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线长不得超过3m，外壳接保护零线， 且绝缘良好。 电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹(使用前检查， 使用中随时检查 )； 且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器，并接用漏电保护器，电刨传动轴、皮带必 须具备防护罩和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用； 使用木工 机械严禁戴手套； 长度小于50cm或厚度大于锯片半径木料严禁使 用电锯；两人操作时相互配合， 不得硬

43、拉硬拽；机械停用时断电加锁。 1414、 模板的计算模板的计算 14.114.1 墙模板计算书墙模板计算书 本工程墙模板支撑体系相同，墙模板按最高最厚外墙计算，故其它的小截面墙更偏于安 全。 一、墙模板基本参数一、墙模板基本参数 计算断面宽度 350mm，高度 3900mm，两侧楼板厚度 350mm。 模板面板采用普通胶合板。 内龙骨间距 250mm，内龙骨采用 5080mm 木方，外龙骨采用双钢管 48mm3.2mm。 对拉螺栓布置 6 道，在断面内水平间距 200+500+500+500+500+500mm，断面跨度方向间距 500mm，直径 14mm。 面板厚度 15mm，剪切强度 1.

44、4N/mm2，抗弯强度 15.0N/mm2，弹性模量 6000.0N/mm2。 木方剪切强度 1.6N/mm2，抗弯强度 17.0N/mm2，弹性模量 9000.0N/mm2。 模板组装示意图 二、墙模板荷载标准值计算二、墙模板荷载标准值计算 强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑 新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。 新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值: 其中 c 混凝土的重力密度，取 24.000kN/m3； t 新浇混凝土的初凝时间，为 0 时(表示无资料)取 200/(T+15)，取 3.000h； T 混凝土的入模温度，取 20.000； V

45、混凝土的浇筑速度，取 1.500m/h； H 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取 3.000m； 混凝土坍落度影响修正系数，取 0.850。 根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值 F1=20.980kN/m2 考虑结构的重要性系数 0.90，实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值: F1=0.9020.990=18.891kN/m2 考虑结构的重要性系数 0.90，倒混凝土时产生的荷载标准值: F2=0.904.000=3.600kN/m2。 三、墙模板面板的计算三、墙模板面板的计算 面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照连续梁计算。 面板的计算宽度取 3.75m

46、。 荷载计算值 q = 1.218.8913.750+1.403.6003.750=103.910kN/m 面板的截面惯性矩 I 和截面抵抗矩 W 分别为: 本算例中，截面惯性矩 I 和截面抵抗矩 W 分别为: 截面抵抗矩 W = bh2/6 = 375.001.501.50/6 = 140.63cm3； 截面惯性矩 I = bh3/12 = 375.001.501.501.50/12 = 105.47cm4； 式中：b 为板截面宽度，h 为板截面高度。 250 250 250 103.91kN/m AB 计算简图 0.520 0.649 弯矩图(kN.m) 10.39 15.59 12.99

47、 12.99 15.59 10.39 剪力图(kN) 变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 250 250 250 70.84kN/m AB 变形计算受力图 0.296 0.024 变形图(mm) 经过计算得到从左到右各支座力分别为 N1=10.391kN N2=28.575kN N3=28.575kN N4=10.391kN 最大弯矩 M = 0.649kN.m 最大变形 V = 0.296mm (1)抗弯强度计算 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = M/W = 0.64910001000/=4.615N/mm2 面板的抗弯强度设计值 f，取 15.00N/mm2

48、； 面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算 截面抗剪强度计算值 T=3Q/2bh=315586.0/(23750.00015.000)=0.416N/mm2 截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2 面板抗剪强度验算 T T，满足要求! (3)挠度计算 面板最大挠度计算值 v = 0.296mm 面板的最大挠度小于 250.0/250,满足要求! 四、墙模板内龙骨的计算四、墙模板内龙骨的计算 内龙骨直接承受模板传递的荷载，通常按照均布荷载连续梁计算。 内龙骨强度计算均布荷载 q=1.20.2518.89+1.40.253.60=6.927kN/m 挠度计算荷载标准值 q=0.

49、2518.89=4.723kN/m 内龙骨按照均布荷载下多跨连续梁计算。 500 500 600 600 600 600 350 6.93kN/m AB 内龙骨计算简图 0.866 0.195 内龙骨弯矩图(kN.m) 0.00 3.46 3.46 0.00 1.65 2.51 2.16 1.99 2.17 1.99 1.63 2.53 2.42 0.00 内龙骨剪力图(kN) 变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 500 500 600 600 600 600 350 4.72kN/m AB 内龙骨变形计算受力图 1.793 0.309 内龙骨变形图(mm) 经过计

50、算得到最大弯矩 M= 0.865kN.m 经过计算得到最大支座 F= 6.926kN 经过计算得到最大变形 V= 1.793mm 内龙骨的截面力学参数为 本算例中，截面惯性矩 I 和截面抵抗矩 W 分别为: 截面抵抗矩 W = bh2/6 = 5.008.008.00/6 = 53.33cm3； 截面惯性矩 I = bh3/12 = 5.008.008.008.00/12 = 213.33cm4； 式中：b 为板截面宽度，h 为板截面高度。 (1)(1)内龙骨抗弯强度计算内龙骨抗弯强度计算 抗弯计算强度 f = M/W =0.865106/53333.3=16.22N/mm2 内龙骨的抗弯计算

51、强度小于 17.0N/mm2,满足要求! (2)(2)内龙骨抗剪计算内龙骨抗剪计算 截面抗剪强度必须满足:T = 3Q/2bh T 截面抗剪强度计算值 T=33463/(25080)=1.299N/mm2 截面抗剪强度设计值 T=1.60N/mm2 内龙骨的抗剪强度计算满足要求! (3)(3)内龙骨挠度计算内龙骨挠度计算 最大变形 v =1.793mm 内龙骨的最大挠度小于 600.0/250,满足要求! 五、墙模板外龙骨的计算五、墙模板外龙骨的计算 外龙骨承受内龙骨传递的荷载，按照集中荷载下连续梁计算。 外龙骨按照集中荷载作用下的连续梁计算。 集中荷载 P 取横向支撑钢管传递力。 500 500 500 6.93kN 6.93kN 6.93kN 6.93kN 6.93kN 6.93kN 6.93kN AB 支撑钢管计算简图 0.606 0.519 支撑钢管弯矩图(kN.m) 2.422.42 4.504.50 3.463.46 3.463