安全生产风险分级管控制度

1、1.目的为贯彻落实省政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字201636号）和寿光市安委会办公室关于印发全市安全生产风险分级管控与隐患排查治理二个体系建设工作方案的通知按照寿光市安委会和侯镇人民政府的统一部署，结合本公司实际，为了有效落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本制度。 2.范围本制度适合于公司所有的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。3. 组织机构及职责为加强“双体系建设”工作的组织领导，确保活动取得实效，推进“双体系建设”工作，现成立“双体系建设”领导小组、推进小组

2、及工作小组，对工作进行全面组织、指导、检查、推进和实施工作。领导小组：组 长：*副组长：*组 员：*推进小组：组 长：*副组长：*组 员：*工作小组:组长：车间主任组员：车间岗位人员小组下设“双体系建设”工作办公室，办公室设在安环部，李松涛兼任办公室主任。具体负责“双体系建设”工作的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。工作职责：3.1 总经理：许明然全面负责公司的风险分级管控与隐患排查治理工作，对公司双体系建设全面部署，组织编写双体系建设的实施方案与推行工作；，为建立体系提供充分的资源，落实体系推进工作的牵头部门，任命分管负责人；确保获得建立、实施、保持和持续改进双体系建设所需要的资源，如

3、人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源；确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的双体系建设；确保体系变更时，维持体系完整性；成立体系领导小组和各专业工作组，定期部署对双体系建设工作情况进行调度、督导和考核；确保全员参与双体系建设。3.2.副总经理：李京东协助总经理对公司的风险分级管控工作。3.3.副总经理：刘如学协助总经理对公司的风险分级管控工作。分管生产领域的风险分级管控工作。3.4.总工程师：冯仲善协助总经理对公司的风险分级管控工作。分管技术、质检领域的风险分级管控工作。3.5.安环设备部负责“双体系建设”方案的制定，负责安全生产风险分级管控体

4、系建设工作，并对体系建设情况进行全程监督管理；负责组织安全基础管理、危险化学品管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；分析存在的问题，监督治理方案以及相应的实施工作；监督隐患的整改、防范措施、资金、期限的落实和组织应急预案的制定；负责职业危害的防控和风险公告警示工作；负责“双体系建设”管控手册的审核和上报；负责“双体系建设”的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。负责组织设备设施管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。负责消防系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。负责应急管理方

5、面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.6.技术研发部负责区域位置和总图布置方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.7.维修车间组织电气、仪表系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。负责组织公用工程系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.8.仓库保管组织储运系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.9.财务部负责统计事故隐患治理、风险管控专项预算资金；划拨公司事故隐患治理、风险管控专项费用，监督落实费用

6、的闭环管理。3.10.各车间是安全基础管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、电气系统、仪表系统、危险化学品管理、储运系统、公用工程系统、消防系统等方面隐患排查、风险管控的责任主体，车间主任负责本车间风险点的确定、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；负责对隐患的排查、登记、报告，实施整改，并根据职责分工，按要求向相关单位报送“双体系建设”工作信息；车间员工负责进行本车间风险点划分、危险源辨识、风险分析、管控措施统计、隐患排查工作。4.实施全员培训安环部制定培训学习计划，分层次、分阶段培训学习，掌握标准、程序、方法。企业各车间、部门应制定风险分级管控培训计划，组织员工对

7、本车间的风险分析评价方法、分析过程及分析结果进行培训，并保留培训记录。5.风险识别评价5.1风险点确定5.1.1风险点划分原则5.1.1.1对公司化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置单元、储存罐区单元、作业场所等功能分区进行。5.1.1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控。5.1.2风险点排查5.1.2.1公司组织各车间部门对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括

8、风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立寿光市鲁源盐化有限公司风险点清单台账（见表1-3），为下一步进行风险分析做好准备。5.1.2.2风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。表1风险点登记台账（记录受控号）车间/部门: No：序号风险点名称类型可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441企业职工伤亡事故分类标准填写。）表2作业活动清单（记录受控号）车间/部门: No：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单

9、位活动频率备注12填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）表3设备设施清单（记录受控号）车间/部门: No：序号设备名称类别位号/所在部位所属单位是否特种设备备注12填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、

10、办公楼等可以放在表的最后列出。）5.2危险源辨识分析公司全体员工参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；提出改进的控制措施。5.2.1危险源辨识危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。宜选用以下几种常用风险分析方法： 对于作业活动，选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求见（表4）； 对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求见（表5） 对于危险工艺应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）、类比法、事故树分析法进行辨识。 表4工作危害分析（JHA+LS）评价记录 （记录受控号）

11、车间/部门： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表5安全检查表分析（SCL+LS）评价记录序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制

12、措施LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置（记录受控号）车间/部门： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。5.2.2危险源辨识范围 规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故及潜在

13、的紧急情况； 所有进入作业场所人员的活动； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 工艺、设备、管理、人员等变更； 丢弃、废弃、拆除与处置； 气候、地质及环境影响等。5.2.3危险源辨识实施 在进行危险源辨识时，应依据GB/T 13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等； 辨识危险源也可

14、以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。5.2.4事故类别及后果 危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等； 危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病

15、、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。5.2.5现有控制措施识别企业应对辨识出的危险源现有控制措施进行整理、识别，现有控制措施应包括现有工程措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等相关安全控制措施。5.3风险评价5.3.1风险评价方法根据本公司规模和装置特性，选择风险矩阵分析法（LS）对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。风险评价一般结合危险源辨识进行，并填写工作危害分析评价记录，见（表6-9）。风险矩阵（LS）法风险矩阵法（简称LS），R=LS ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重

16、性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表6 事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶

17、尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表7事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡

18、无损失没有停工形象没有受损表8安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表9风险矩阵表后果等级5可接受中等重大巨大巨大4可接受可接受中等重大巨大3可忽略可接受中等中

19、等重大2可忽略可接受可接受可接受中等1可忽略可忽略可忽略可接受可接受123455.3.2风险评价准则各车间部门在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参照表6-9），进行风险分析，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，具体包括： 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准； 本单位的安全管理、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等； 相关方的诉求等。5.3.3重大风险判定属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：对于违反法律、法

20、规及国家标准中强制性条款的。发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的。根据GB18218评估为重大危险源的储存场所。 运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的。根据GB30871确定的一级及以上动火作业、受限空间内作业、四级高处作业（30m或提级的状况）、一级吊装作业（m100t）等。5.4控制措施5.4.1风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。5.4.2从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制

21、措施。5.4.3设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。5.4.4作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。 5.4.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。5.4.6风险控制措施应在实施前针对以下内容评审： 措施的可行性和有效性； 是否使风险降低到可以接受的程度； 是否产生新的风险； 是否已选定了最佳的解决方案； 是否会被应用于实际工作中。5.5风险分级危险源辨识完成后，应对潜在的风险进行分析评

22、价，依据风险判定准则对风险度进行分析判断，确定风险等级。风险一般分为5级。E级5级：稍有危险（或可忽略风险）。员工应引起注意，班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。D级4级：轻度危险（可以接受或可容许的风险）。车间应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。C级3级：显著危险，需要控制整改。职能部室应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度

23、、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。B级2级：高度危险，应制定措施进行控制管理。公司应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。A级1级：极其危险（不可容许风险），应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。5.6风险管控5.6.1风险管控原则风险

24、分析评价和风险等级判定，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。5.6.2风险管控实施企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。5.6.3编制风险分级管控清单风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单（包括全部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。6.成果与应用：6.1档案记录企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单