《机械制造技术》复习提纲

1、机械制造技术复习提纲(整理版)第一章 概论1掌握工艺系统的概念。掌握机床上工件表面的四种成形方法（轨迹法、成形法、展成法、相切法）。P5工艺系统：由机床、刀具、夹具、和工件组成的系统称为机械加工工艺系统；轨迹法：利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行的加工方法；成形法：利用成型刀具对工件进行加工的方法；展成法：利用刀具和工件作展成切削运动进行加工的方法；相切法：利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法；2掌握切削用量三要素。P8（1）切削速度 它是切削刃上选定点相对于工件的主运动线速度；（2）进给量 当主运动旋转一周时，刀具或工件沿进给方向上的位移量；（3）被吃刀量 车削时是工件上待加工

2、表面与已加工表面间的垂直距离；3 熟悉12类机床的名称与代号（如MM1432A的意义），机床的主参数和第二主参数的意义是什么？P9机床名称：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨床、拉床、特种加工机床、锯床、其他机床4 掌握传动链的概念，如何区分一条传动链是外联系传动链还是内联系传动链？P13传动链：机床上为得到所需要的运动，需要通过一系列的传动件把执行件和动力源连接起来，称为传动联系。组成传动连接的一系列传动件称为传动链；内、外联系传动链之间的区别：传动链的两个末端元件的转角或位移量之间如果有严格的比例关系要求，这样的传动链称为内传动链，反之；5 常用刀具材料有哪些？目

3、前使用量最大的刀具材料是哪两种？熟悉硬质合金的分类及选用。常用的刀具材料有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金刚、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。目前使用量最大的刀具材料是高速钢和硬质合金刚；硬质合金：1）钨钴类硬质合金（YG）；2）钨钛钴类硬质合金（YT）；3）万用类硬质合金；6 掌握普通外圆车刀切削部分的构成要素（三面两刃一尖）。P25前刀面：切削过程中切屑流出所经过的刀具表面；主后刀面：切削过程中与工件过渡表面相对的刀具表面；副后刀面：切削过程中与工件已加工表面相对的刀具表面；主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。它担负主要的切削工作；副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。它配合主切削刃完成切

4、削工作；刀尖：主切削刃与副切削刃连接处的一小段切削刃；7 掌握车刀静止参考系中基面、切削平面的概念，掌握正交平面系中车刀的6个基本角度的概念及其测量平面（图1.21）。P26基面：指过主切削刃上的选定点，垂直与主运动方向的平面；切削平面：指过主切削刃上的选定点，与主切削刃相切正交平面：指过主切削刃选定点，同时垂直于基面与切削平面的平面；前角 ：是指前刀面与基面之间的夹角； 后角 ：是指后刀面与切削平面之间的夹角；楔角 ：前刀面与后刀面的夹角； 主偏角 ：是指主切削平面与假定进给方向之间的夹角；副偏角 ：是指副切削平面与假定进给反方向之间的夹角； 刀尖角 ：是指主切削平面与副切削平面间的夹角；8

5、 掌握基准的概念、工艺基准的分类。基准概念：基准就是在零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面；工艺基准的分类：（1）工序基准 在工序图上使用的基准称为工序基准；（2）定为基准 加工时，使工件在机床或夹具中占有一正确位置时所用的基准；（3）测量基准 工件在测量时使用的基准；（4）装配基准 在装配时，用来确定零件或部件在机器中的位置所用的基准；9 掌握工件定位的三种方式。掌握“六点定则”，学会分析限制自由度与加工要求的关系。P43工件定位的三种方式：（1）直接找正定位（2）划线找正定位（3）用夹具定位；六点定则：用空间合理布置的6个支撑点限制工件的6个自由度，使工件的位置完全确定；第

6、二章 金属切削基本原理1理解金属切削过程的实质（挤压过程），理解刀屑接触区的摩擦特点P57，掌握刀瘤的成因及其对切削过程的影响，前角与切削速度如何影响切削变形？P62金属切削过程的实质：工件切削层在刀具前刀面的挤压下产生塑性变形，变成切屑的复杂过程；第一变形区：是切屑形成的主要区域，在刀具前面推挤下，切削金属发生变形；第二变形区：切屑沿前面流动时，进一步受到刀具前刀面的挤压，在刀具前刀面与切屑底层产生了剧烈摩擦，使切屑底层的金属晶粒纤维化；第三变形区：工件基体上留下的材料表层经过刀具钝圆切削刃和刀具后刀面的挤压、摩擦，使表层金属产生纤维化和非晶粒化，使其显微硬度提高；并且在刀具后面离开后，已加

7、工表面表层和深层金属都要产生回弹，从而产生表面残留应力；刀瘤的成因及其对切削过程的影响：由于刀屑接触面很洁净，切削塑性材料时，在黏结摩擦和滞留的作用下，当前刀面上的温度和压力适宜时，切屑底层金属黏结在前刀面的刃口附近，形成硬度很高的一块；（1）增大前角，减少切削力（2）影响尺寸精度（3）增大表面粗糙度值（4）减少刀具磨损。前角与切削速度如何影响切削变形：（1）前角刀具的前角越大，切削刃就越锋利，对切削层金属的挤压也就越小，剪切角就越大，切屑变形也就越小；（2）切削速度切削速度主要是通过刀瘤和切削温度使剪切角变化二影响切削变形的；2掌握切削力的来源及其通常分解方法。如何理解粗加工时用大的进给量比

8、大的背吃刀量有利，而确定切削用量时却是先定背吃刀量后定进给量？P68切削力的来源及分解方法：加工时，使切削层产生弹性、塑性变形的切削抗力作用在刀具上，前刀面与切屑间，后刀面与已加工表面间的摩擦力也作用在刀具上，这些力称为切削力；切削合力分解为3个互相垂直的分力（1）切削力；（2）背向力；（3）进给力；3 掌握切削热的来源、切削温度的概念。P71来源：切削层金属发生弹性变形和塑性变形所消耗的能量98%以上都转换成热能，这是切削热的主要来源；切削温度：一般指切屑与前刀面接触区域的平均温度；4 了解刀具磨损的原因、刀具磨损的三个阶段。刀具是否磨钝在何处测量？掌握刀具耐用度的概念。切削用量对刀具耐用度

9、的影响程度有何不同（即排序）？刀具磨损的原因：（1）磨料磨损（2）粘结磨损（3）扩散磨损（4）氧化磨损（5）相变磨损刀具磨损的三个阶段：（1）初期磨损阶段（2）正常磨损阶段（3）急剧磨损阶段 P77磨钝在何处测量：常用后刀面的磨损量来制定刀具的磨损标准；刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间；影响程度：切削速度对刀具耐用度影响最大；进给量次之；被吃刀量最小；5掌握前角、后角的作用，了解他们的选择原则及参考值。前角、后角的作用：（1）前角影响切削过程中的变形和摩擦，同时还影响刀具的强度；选择原则在刀具强度许可的条件下，尽可能选用打的前角；强度、硬度低应选择大些，反

10、之；韧性好的材料，可选大些，反之；（2）后角减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量有很大影响；增大后角，可减轻刀具后面与过渡表面之间的摩擦，使刀具磨损减小，寿命提高。故后角不能取负值，增大后角还可使切削刃更加锋利，有利于改善加工表面质量。但是后角过大，刀具的楔角会太小，刃区强度降低，散热效果减小，刀具磨损加快，反而还会使刀具耐用度降低。粗加工以确保刀具强度为主，可在46内选；精加工以确保加工表面质量为主，常取812；6掌握选择切削用量的基本原则（P91 首先，其次，最后）第三章 工艺规程设计1 熟悉生产过程、工艺过程，掌握概念：工序、安装、工步、工位、走刀。

11、生产过程:机械产品制造时，将原材料或半成品变为产品的各有关劳动过程的总和称为生产过程；工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能以及相对位置关系的过程，为工艺过程；工序：机械加工工艺过程的基本单元，是指在一个工作地点，由一个或一组工人对一个或同时对数个工件所连续完成的那一部分工艺过程；安装：工件每经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为安装；工步：工件被加工表面、加工工具和切削用量都不变的情况下，所连续完成的那部分工序，其中任一因素改变后，构成新工步；工位：在每次装夹中，工件在机床上所占据的每一个位置，称为工位；走刀：切削工具在被加工表面上移动一次，切下一层金属的过程，称为走刀；

12、2 熟悉生产纲领的概念、三种生产类型。生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定的在计划期内应当生产产品的产量和进度计划；生产类型：（1）单件小批生产（2）中批生产（3）大批大量生产；3掌握工艺规程的概念和制订工艺规程的原则。工艺规程的概念：规定产品和零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，它是指导工人进行生产和企业生产部门、物质供应部门组织生产和物质供应的重要技术依据。工艺规程的原则：在保证产品质量的前提下，应尽量提高生产率和降低成本。P1084学会对零件进行工艺分析（对常见的工艺问题应能指出其错误表3.3）。学会选择毛坯（对要求明显的零件，如连杆、变速箱箱体等，应能正确选择毛坯种类）

13、。P1115掌握定位基准（粗、精基准）的选择原则（“精五粗四”）。精：（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）自为基准原则（4）互为基准原则（5）准确可靠原则粗：（1）有些零件上的个别表面不需要进行机械加工，为了保证加工表面和非加工表面的位置关系，应该选择非加工表面作为粗基准（2）当零件上具有较多需要加工的表面时，粗基准的选择，应有利于合理地分配各加工表面的加工余量（3）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平整表面作为粗基准（4）粗基准在零件加工过程中一般只能使用一次，由于粗基准的误差很大，重复使用必然产生很大的加工误差6 掌握经济精度的概念。所谓加工经济精度是指在正常加工条件下（采用

14、符合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度；7熟悉加工阶段划分的目的，掌握机械加工顺序的安排原则（基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔）。目的：（1）有利于保证零件的加工质量（2）合理安排加工设备和操作人员（3）便于热处理工序的安排使冷热加工工序搭配的更加合理8 什么是工序尺寸标注的“入体原则”？P1259掌握加工余量的基本概念，熟悉确定加工余量的方法（常用的是查表修正法）。加工余量是指某一表面加工过程中应切除的金属层厚度；（1）查表修正法（2）经验估计法（3）分析计算法10了解时间定额和提高机械加工生产率的途径（什么时间是不能缩减的？）

15、。时间定额：在一定的生产条件下，生产一件产品或完成一道工序所规定的时间；缩减单件时间是提高生产率的主要途径：（1）缩减基本时间 （2）缩减辅助时间（3）缩短布置工作地时间（4）缩短准备和终结时间11掌握工艺尺寸链的正确建立和解算（找准封闭环、判断增减环、按步骤计算）。概率法解尺寸链用在什么场合？P135概率法应用场合：当封闭环公差较小，环数较多时，采用概率法可扩大组成环的公差，以便加工容易；12 理解使用CAPP的好处，了解CAPP系统的两种工作原理（派生法、创成法）。P145第四章 机械加工精度与表面质量1 影响加工精度的原始误差有哪几个方面？掌握误差敏感方向的判别。 影响方面：（1）装夹工

16、件装夹误差（2）调整工艺系统的几何误差（3）加工工艺系统的动误差（4）测量测量测量误差差敏感方向的判别：把对加工精度影响最大的那个方向陈伟误差敏感方向；另一与之垂直的方向称为误差的非敏感方向。2 了解主轴回转误差的哪三种基本型式。主轴回转轴线的运动误差可以分解为径向圆跳动、端面圆跳动、倾角摆动三种基本形式；3学会分析工艺系统受力变形对机械加工精度的影响（掌握误差复映的概念及其规律）。工艺系统的受力变形是加工中一项很重要的原始误差，不仅严重地影响工件加工精度，而且还影响加工表面质量和生产效率。（1）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差切削过程中，工艺系统的刚度会随切削力作用点位置的变化而变化，

17、因此使工艺系统受力变形亦随之变化，引起工件形状误差；（2）切削力大小的变化引起的加工误差加工时，如果毛坯形状误差较大或材料硬度很不均匀，也会引起切削力的变化，造成工件的加工误差；（3）夹紧力引起的加工误差工件装夹是时由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，会使工件产生相应的变形，造成加工误差；4 掌握表面质量的内容，了解表面质量对零件使用性能的影响。(1)表面质量对耐磨性的影响1）、表面粗糙度对耐磨性的影响；2）、表面纹理对耐磨性的影响；3）、冷作硬化对耐磨性的影响；（2）表面质量对耐疲劳性的影响1）、表面粗糙度对耐疲劳性的影响；2)、表面层金属的力学物理性能对耐疲劳性的影响；（3）表面质量对耐蚀

18、性的影响1）、表面粗糙度对耐蚀性的影响；2)、表面层力学物理性能对耐蚀性的影响；（4）表面质量对零件配合质量的影响；5 了解工艺系统热变形、工件内应力引起的变形对机械加工精度的影响。P1836理解加工误差的性质（分类）。了解加工误差的数理统计分析方法，掌握“6”原则。熟悉提高机械加工精度的各种工艺措施（要真正理解）。性质分类：（1）系统误差1）、加工原理误差“常值系统误差”2）、变值系统误差；（2）随机误差；数理统计分析方法：分布图分析法（1）实验分布图（2）理论分布曲线；点图分析法（1）单值点图（2）x-R图；“6”原则：6的大小代表了某种加工方法在一定条件下所能达到的加工精度。在一般情况下

19、，应使所选择的加工方法的标准差与公差带宽度之间存在6小于等于T的关系，这就叫做“6”原则。提高机械加工精度的途径：误差预防技术（1）直接减少原始误差法；（2）转移原始误差；（3）均分原误差；（4）均化原始误差；（5）就地加工法；误差补偿技术（1）在线检测；（2）偶件自动配磨；（3）积极控制起决定作用的误差因素；第五章 夹具设计1 学会区分（定位、限位）基准和（定位、限位）基面。工件的定位是同通过工件上的定位表面与夹具上的定位元件的配合或接触来实现的。定位基准是确定工件位置时所依据的基准，它通过定位基面所体现。（限位基面与限位基准在定位元件上，定位基面与定位基准在工件上）2 掌握可调支承辅助支承的本质区别（P208）、V形块定位的优点。V型块定位的优点有：（1）对中性好（2）可用于非完整外圆表面的定位；3掌握定位误差产生的两个原因，掌握常见定位方式（工件以平面、圆柱孔、外圆定位）的定位误差的分析