六西格玛FMEA表--214601705.ppt

2003、3、1杨劲松,6,第6部分：FMEA表,目录,FMEA的使用历史,确认失败机会的来源,定义不同形式之FMEA,学习FMEA的步骤,练习如何制作FMEA,60年代中期，开始于美国的航天工业,1974年，海军用FMEA原则发展MIL-STD-1629,70年代末期，因保险成本而用在汽车工业,80年代早期：微型电子工业开始使用FMEA，以便协助改进、提高储存片的好产品的比例,80年代中期：汽车工业开始在制造过程中应用FMEA,1991年：ISO建议使用FMEA,1994年：QS-9000要求使用FMEA,FMEA的使用历史：,失败机会从何而来？,累积失败机会,不明确顾客期望,潜在的安全危机,不良的控制计划；标准操作程序的失误,不良的流程能力,输入/物料变异,不适的规格界限,测量变异,（生产线上及品管）,设备可靠性,工艺标准含糊,产品及服务有缺陷，当它们,-脱离制造者预期的状况,-因设计不良而导致产品不安全，即使产品被完整的制造出来,-无法达到宣称的效能水平,-因缺乏足够的警示及说明导致危险,设计不良,-影响整个生产线的产品服务,服务不良,-服务未达设计及顾客定义的标准,制造不良,-原料有缺陷,-生产过程有错误,不良和缺陷：,系统（System）-在最初概念及设计阶段中用来分,析系统及子系统,-专注于潜在的失败模式（因设计问题导致系统功能失败),设计（Design）-在产品生产前用以分析产品设计,-专注于产品功能,流程（Process）-用以分析流程,-专注于流程输入,FMEA的种类：,时机建议,DFMEA,PFMEA,项目选定,开始,开始,项目及商业计划,更新,产品/流程发展,商品化,完成,更新,持续的,黑带及,商效团队负责更新,FMEA的起始点：,改善流程团队的重要工具，注重在预先的行动,（失败发生前）,依重要顺序使用资源，以确保改善成果对顾客是有效益的,用以记载项目的完成过程,是一个不断检讨、修订及更新的动态文件,流程FMEA的角色：,分析新流程,确认流程控制计划和标准操作程序的不足,建立改善行动的优先次序,评估流程改变的失败机会,确认可应用多变量分析及DOE研究的变量,发展新流程的指南,帮助建立突破所需的过程,流程FMEA的目的：,流程能力控制表,FMEA表,PAPWRWORK,TURNSTEAMONTODICYTANK,LLOADDMF,LOAD2MI,BILLOFMATERIALS,ISOPROCEDURES,REWORK,SCALEACCURACY,PREHEATING,LOADACCURACY,CLEANLINESS,RAWMATERIAL,NIXERSPEED,LOADACCLRACY,ENVIRONMENT（HEMIDITY）,RAWMATERIAL,WIXERSPEED,流程改善方法论：,因果矩阵表,运用团队方法,领队者必须是此流程的资深员工,建议项目项目参与者：,-产品设计者,-流程设计者,-流程员工/主管,-品质或审计,-电脑技术,-内部上游供应者,-外部供应者,-内部客户,FMEA的团队：,FailureMode（失败模式）,Effect（影响）,Cause（失败原因）,CurrentControls（目前控制方法）,FMEA的专有名词定义：,失效模式,-特定流程输入所发生失败状况，若没有被查出、进,而改正或移除，将会造成Effect,范例,-温度过高,-表面污损,-以前版本的价格表,-涂漆太薄,-不正确的PO数值,FMEA的专有名词定义：失败模式FailureMode,影响,-对顾客需求的影响。一般而言以外部顾客为主，,也可包括下游程序的需求,范例,-温度过高：涂漆龟裂,-不正确的PO数值：应收账款跟踪错误,-以前版本的价格表：索价错误,-涂漆太薄：覆盖不佳,-表面污损：黏着力不佳,FMEA的专有名词定义：影响Effect,失败原因,-导致FailureMode发生的流程变异来源。,例如：温度太高起因于温度感应器故障,范例,-温度过高：温差电偶未校准,-不正确的PO数值：打字错误,-以前版本的价格表：索价错误,-涂漆太薄：溶剂太多,-确认Cause必须从最严重的FailureMode着手,-表面污损：高悬起重系统,FMEA的专有名词定义：失败原因Cause,目前控制计划,-系统化的方法及设备来防制、查侦Failuremodes、,或Causes（在产生Effects前）,-Controls包含查核、查检表、检验、实验室测试、,-预防系统包含安全回复、自动控制及set-up确认,训练、SOPs及预防性维修等,何者对于流程改善比较重要：预防或侦查？,FMEA的专有名词定义：目前控制计划CurrentControls,失败原因,控制方法,物料或流程输入,流程步骤,外部顾客或下游程序步骤,失败模式(不良品),影响,FMEA的模式：,失败原因,控制方法,物料或流程输入,流程步骤,失败模式(不良品),影响,预防,侦查,侦查,侦查,何为最佳实例?何为最差实例?,FMEA的模式：,失败模式1,失败模式2,影响1,失败模式1,影响1,影响2,失败模式和影响并非总是一对一的关系,失败模式和影响的连结：,练习,请使用下页表格写下您项目的一个实际Input,列出两个或三个输入错误的可能，意即Failuremode,对每个Failuremode，列出对顾客或下个流程所产,生的影响（Effect）,对每个Failuremode，列出一个或多个引发错误的原因（Causes）,对每个原因，最少列出一个能预防或侦查的控制Control,练习,Input,Failuremode,Effects,Causes,Controls,失败机会优先值RiskPriorityNumber(RPN),FMEA的输出是RiskPriorityNumber(RPN),RPN为下列数据的计算值,-潜在和已有的失败模式failuremodes,-问题发生所造成影响Effects的严重度,-在产品送至顾客前，可侦测失败的能力,RPN为三数值之乘积，每一数值各代表影响、原因和控制：,RPN=严重度Severity发生度Occurrence侦查度Detection,原因Cause,影响Effects,控制Controls,FMEA的严重度评估表：,FMEA的发生度评估表：,FMEA的侦察度评估表：,失败原因,控制方法,物料或流程输入,流程步骤,失败模式(不良品),影响,防制,侦查,侦查,侦查,因理解侦查（DetectionScore）有些困难，我们来做一个练习。请给每个方块一个侦查评分：,练习,解答,小考！,花5分钟时间填入结果（外部及内部）及应该采取的改善活动，另外10分钟和您的小组讨论，请准备表达您的结果,RPN的动态观,哪个评分受设计影响最大？,哪个评分受制造影响最大？,有非常多种评分定位法（定量或定性）,有两种评分级别（1-5及1-10）,1-5级较利于团队决定评分,1-10级可提供较精确的评量，其评分范围较大,一般而言1-10级被视为最佳的方法,FMEA的评分方法：,对于每个流程输入，决定所有输入可能发生失败之模式（Failuremodes),2.对于每个输入的FailureModes，决定此失败对顾客之Effect不要忽略了内部顾客,3.确认每个FailureModes潜在的Causes,4.列出每个Causes或FailureModes目前的Controls,5.建立Severity,Occurrence,andDetection的评分等级,6.评分每个Cause之Severity,Occurrence及Detection,7.计算每个Causes之RPN值,8.建议降低高RPN值的改善行动,9.执行适当的改善行动，并重新计算RPN值,FMEA表的作成步骤：,FMEA工作表,在我们讨论范例前，先看下列FMEA工作表。此表提供的信息可直接转换至FMEA表。此工作表的目的是使团队把重点放在FMEA表的输入而非给予评分！,基本输入确认后，才给予评分,对于每个流程输入，决定所有可能发生的Failuremodes（失败模式）,在C&EMatrix（因果矩阵）最前面两栏是流程步骤及其主要流程输入,首先我们列出流程步骤输入：,2.对于每个输入的Failuremode，决定此失败对顾客的Effect（影响）,这些影响为对内部顾客（下游流程）或最终顾客的需求影响：,3.确认每个Failuremode，决定此失败对顾客的causes（失败原因）,在大多数的实例中，通常Failuremode会有一个以上Causes，但在此练习中我们将简化分析步骤,4.列出每个cause或Failuremode，目前的Controls（控制方法）,对每个FailuremodeCauses，我们列出如何防止每个Causes或侦查每个Failuremode,对每个标准操作的程序，我们将列出程序号码,这就是FMEA如何在目前的ControlPlan中确认其初步不足之处流程小组可以立即改善的地方,5.评分每个原因的严重度、发生度和侦察度,我们现在准备将工作表的资料转换到FMEA,您可将工作表内容复制至适当的FME表格栏位，然后开始计算RPN值,5.计算FMEA表中的RPN值,对每一列，将Severity,Occurrence及Detection相乘算出RPN值,Excel表格会帮您自动计算结果,然后以RPN值排序,注意您必须确认包含所有的栏位，然后才进行FailureModes,Effects,Causes及目前Controls排序,RPN的评估,当您计算每个FailureMode/Cause/Controls组合之RPN值后，检讨结果及探讨其中之意义,-进行直觉检测这些项目依Pareto原理排序后，其结果合理吗？,-如果没有，就可能是ratings之标准不一,决定下个可能的步骤：,-数据收集,-实验,-流程改善,-执行流程控制,7.建议降低高RPN值的改善行动,对于高RPN值方面改善的行动,只对高RPN值做建议行动,关键是专注！,8.执行适当的改善行动并重新计算RPN值,练习,在流程中找出三个主要输入变量来制作您的FMEA,以活动挂图或电脑屏幕示的Excelspreadsheet来进行报告,在小组简报中列出学到的经验教训,您有20分钟准备！,结果,FMEA的推展方法：,方法一（以C&EMatrix为始),-由C&EMatrixanalysis得分最高的主要输入开始,-将这些主要输入FMEA工作表,-计算RPN值并对于RPN最高值提出改善行动,-若有时间可以继续探讨其他的主要输入来完成FMEA程序,方法二（以顾客为中心),-在工作表中填入顾客所提的FailureMode及其Effects。,将资料复制于FMEA表并给SeverityRating,-对于高的SeverityRating,列出其Causes并评分其Occurrence,-对最高的Severity*Occurrence评分，评估其目前的Controls方法,-对于最高之RPN值建议改善行动,方法三（包含全流程),-对小流程是极佳的方法,-填入FMEA工作表（从第一流程步骤至最后步骤）,-对所有的Cause评分其中SEV，OCCandDET,-对于最高之RPN值建议改善行动,方法四（极度专注),-从Pareto中找出最高的不良项目(FiberBreakouts)或,FailureMode（温度变异）,-在FMEA中只专注所确认的不良项目或FailureMode,-目的：删除FailureMode,FMEA的推展方法：,FMEA的运用方法总结：（以客户为中心）,1、定义：对缺陷的预测和缺陷的再发防止的分析工具,2、运用：当100%正确执行流程,产品仍存在缺陷,找出流程漏洞,进行流程再造。（设计/制造/销售）找出流程执行过程中容易出错的地方,提出作业限制和保证方法,完善流程.,3、特点：将众多输入变量从“结果对客户的影响程度”、“问题发生几率”和“目前控制程度”三方面进行“量化”，加权评分后计算、排序，从而找出“关键”变量。,4、输入来源：流程图因果矩阵流程历史失败记录和执行不良记录流程作业指导书,5、输出值：失败机会优先值（RPN）列出预防失败原因和调查失败模式的行动。已采取的改善活动记录,FMEA表格的制作总结：初步评估：（110级为最佳的评分方法）,RPN失败机会优先值：RPN=SEVOCCDET（失败机会优先值=严重度发生度侦查度）SEV失败结果的严重等级:（针对内部客户或最终客户的需求）*1=不严重，10=非常严重OCC引起失败的原因的发生机率：*1=不常发生，10=常发生DET目前控制的侦查能力或预防的能力：*1=侦测到机率大，10=侦测到机率小,长期记录：,RPN的动态观：,哪个评分受设计影响最大？哪个评分受制造影响最大？,*只对高RPN值做改善行动，关键是“专注”！,关于FMEA几个概念的重申和强化1关于频度：。频度是指某一失效起因或机理出现的可能性大小评估（二者择其高）。英文原文：Occ