七大浪费课件

从顾客的角度看待工作.,增值,浪费,流程,要求实现,学习流程观察,1,PPT学习交流,工作要素,增值客户愿意付费的工作将材料/信息转换成客户需求,浪费客户不愿付费的部分不能将材料/信息转换成客户需求,不增值客户不愿付费的部分必须在现有条件下来满足客户要求,哪些步骤是有价值的?,原材料,出货,生产中的七种浪费,不必要的动作,库存,搬运,过量生产,过度加工,不良品,等待,不良品,工作质量低于客户（下一加工）要求的水平,不良的浪费,内容,原因,说明,对策,材料不良加工不良检查、要求修正等,材料费的增加生产性低下检查人员多、工程多不良及要求增多,依据检查的分类重点检查的方法基准等不足标准作业的遗漏,自动化、标准化作业防止失误（防呆法）全数检查在工程创造品质没有保管的流水生产,库存浪费,任何材料或工作多于客户需要.,内容,原因,说明,对策,材料、部品、组装品等物体是否整齐摆放？包括仓库和每个工位间,交付期过长压制了改善欲望空间的浪费使用搬运、检查的发生运转资金的增加,“库存是理所应当”的错误意识设备布局不好批量性生产先行生产,对于库存的意识改变U字形生产平均化生产生产精通化看板的彻底管理准备、交换标准化,库存的浪费,过度加工浪费,似乎是增值的工作，但实际上从客户角度来说是不增值的。,品质保证度的确立工程检讨的适合化作业内容的再评价工具改善和自动化VA/VE的推进。,不必要的工程，不必要的作业人员.人员及工数的增加作业效率低下不良的增加。,工程顺序检讨的不足。作业内容检讨的不足。工具不好。原材料未检查,说明：本来是不必要的工程和作业，但总想认为是必要的。,加工的浪费,内容：,原因：,对策：,等待浪费,由于材料、机器、检验或信息没有到位时而产生空余时间,说明：,等待的浪费,内容：,原因：,对策：,资材,作业,搬运,检查等的全部等待和检查作业。,人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。,标准化生产产品别放置防止失误装置自动化周期内准备交换,设备放置的弊端，全工程的故障,能力的不平衡大区域生产,动作浪费,不能增加产品价值的任何人员的移动,说明：,动作的浪费,内容：,原因：,对策：,不必要的动作，没有附加价值的动作，慢的动作等。,挑战流水线生产U字型设备布局标准作业和作改善原则。,人员,工数的增加技能的隐蔽化作业的不稳定不必要的动作。,没有标准作业落后的小规模作业工程布局不好没有教育和训练。,搬运浪费,材料的移动没有增加产品价值。,搬运的浪费,内容,原因,说明,对策,不必要的搬运物品的移动，保管等长距离的搬运活性度的恶化等问题,空间的浪费使用生产性低下搬运工时的增减搬运设备的增加划伤、磕碰,工厂布局不好大区域生产单技能坐着作业活性度低,U字型布局流动生产方式多技能化、站着作业合适方式运用,过量生产浪费,制造过多产品超过顾客需求（下一步骤的要求）,过量生产的浪费,不必要的在不必要的时期不必要的过多生产,单个流动看板的彻底运行准备交替的单程化少人化平均化生产,流动的妨碍再库、再工的增加发生不良资金回转率的降低材料、部品提前使用计划延期性的防碍,过剩人员、过剩设备大批量生产大型、高