PCB质量改善项目分析.ppt

1,PCB质量改善专案,提案单位：品质部张健,计划期限：2009.4.152009.8.15,2,项目进程说明,课题选择现状调查设定目标要因分析确定要因制定对策对策实施效果确认标准化下步计划,Define阶段,Measure阶段,Analyze阶段,Improve阶段,Control阶段,3,项目背景,PCB来料外观不良较高，严重影响了直通率，且挑选不良品耗费产线人员的工时，报废的PCBA增加后工序拆零负担，且成品的报废对供应商也是一笔较大的费用。针对PCB外观不良，成立PCB品质改善项目小组，对PCB外观不良作重点改善。,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,4,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,项目组织架构,5,项目小组职责,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,6,项目小组职责,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,7,项目组公约,项目沟通：每两周召开一次项目例会，遇到关键问题可临时组织会议。项目监控：以达成目标为准则，以计划为依据。每周例会汇报，对重点工作需增加监控。,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,课题选定,8,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,项目推进计划,9,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,Bitc.Manufacturingflow,10,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,11,PCB供应商ETON，对来料不良贡献,问题TOP3:露铜&绿油不均、板变形、金手指划伤各项不良比例如下：,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,12,PCB供应商E&E，对来料不良贡献,问题TOP3:擦花绿油、金手指擦花、金手指颜色不良各项不良比例如下：,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,13,项目目标：以解决PCB外观不良问题（露铜&绿油不均、板变形、金手指划伤、焊盘发黑、残橡皮屑）为重点，建立PCB质量改善方法；将PCB在线挑选的不良由目前的0.83%降至0.3%，并逐步取消人工在线挑选；,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,14,露铜1,露铜2,图片收集：,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,15,油薄露铜1,甩油露铜2,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,16,曝光菲林杂物1,曝光菲林杂物2,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,17,曝光Marly垃圾1,曝光Marly垃圾2,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,18,网版垃圾1,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,19,网版多PAD,放大图片,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,20,丝印偏位露铜1,丝印偏位露铜2,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,21,1.钉床擦花露铜2.低温前擦花露铜3.曝光菲林杂物4.曝光Marly垃圾5.网版多PAD6.网版垃圾7.丝印偏位露铜,结论：,从图片分析可以看出，露铜主要有如下几种情况：,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,22,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,露铜鱼骨图分析:,网版清洁不足,人员取放板动作不规范,网版多PAD,网版垃圾,菲林清洁不彻底,曝光Mary清洁不彻底,23,S/M露铜主要原因及改善预防对策：,1.目视漏波,针对人员教育,1、取FQC所有S/M缺陷样板对WF工序执漏人员进行培训。2、各工序严格执行PCB隔胶片操作。3、目检OK的板同样必须隔胶片运输至包装工序。4、对于包装分好后的板,CPSA再重新以每LOT抽取80PCS板进行验证.一旦发现有异常,FQC必须100%重新SORTING受影响的板。5、WF工序执漏人员检Pass板，PQA安排白、晚班各一人对已Pass板进行抽检，记录检板员工一周漏波状况（备注：抽检方法不定时抽检）。6、每周漏波前三名员工须进行单独培训。责任人:尹喜平执行日期:May12.2009,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,24,2.网版清洁不足,针对网版图形内有干绿油及垃圾,1、网版上机之前彻底清洁，制作网版清洁及验收CheckList贴于生产线上给员工照着标准做。2、丝印员工装网完成后，下油前用粘尘辘对网版及台面清洁，PROD制作CheckList，PQA进行检查。责任人：宋茂林李明开始执行日期：May12.2009,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,25,3.Film清洁不足,针对Film垃圾及干油墨,1、对位员工每2个小时对Film及对光台进行清洁,并确保清洁干净。2、对位员工在生产过程中发现Film及台面有垃圾及干绿油马上清洁。3、执机员每生产1PNL板对曝光Marly进行辘尘。责任人：胡小红刘依姑开始执行日期：May12.2009,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,26,4.人员操作动作不规范,针对钉床擦花,1、每周二对丝印员工培训取放板动作操作规范。2、钉床制作员工发现有坏钉不可发给丝印员工使用。3、出单购买0.6mm探针做钉床,增加种钉面积,改善粘板擦花。4、每丝印10pnl板必须自检一次有无钉床擦花。责任人：宋茂林李明开始执行日期：May12.2009,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,27,1、员工操作标准化，每周二对员工进行操作培训。2、大保养时知会SE对焗炉进行检查维修。3、猪笼架使用前做足检查，坏架子禁止用胶纸缠住后使用，第一时间拿出来知会EIE维修。,责任人：宋茂林李明开始执行日期：May12.2009,5.低温擦花,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,28,1、组长成品检查员对首板检查确认，无丝印偏位及其它问题方可生产，必须使用对位膜调网。2、员工做足10PNL自检一次，无丝印偏位及其它问题，品质员不定时现巡检生产板，无丝印偏位方可生产，并做好报表记录。3、所有丝印工必须做足丝印编号，以便追溯责任人。,6、丝印偏位,责任人：宋茂林李明开始执行日期：May12.2009,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,29,改善行动1.每班加强对员工操作手势的培训,PCB必须轻拿轻放,特别和尖利物保持距离,防止PCB划伤和撞伤.2.在成形后各工序，所有板必须平放在小车上运输，不可垂直放置。,不良原因分析在镀金工序拆掉蓝胶纸以后,金手指可能直接和运载车边沿和PCB板边接触,或者在不规范操作中板面互相磨擦,造成金手指刮花.,7、金手指擦花,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,30,1、WF主管负责执行跟踪各项改善的执行情况。现场员工的操作规范培训。2、PIPE、PQA每班安排一名稽查员对各项改善措施进行稽查汇总，反映给部门主管及总管。3、对FQC缺陷的改善情况进行跟进，每班收集样板分析数据确认（责任人：尹喜平、李忠文）。4、每周三下午14：00点在三、四部培训室开会检讨（改善情况及执行不足的地方）。,责任人：宋茂林李明,具体实施计划,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,31,违规及执漏合格率情况,1、违规情况,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,32,违规及执漏合格率情况,2、执漏合格率情况,A班林丽翔73%靳普宁76%王会霞77%B班李红美65%韦华丽72%蒋桂香75%,执漏合格率后三名员工为：,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,33,跟进情况,对违纪员工及合格率后三位员工主管分别进行培训，以及对其后续改善情况跟进。,以上违规跟进情况：,责任人：尹喜平李忠文,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,34,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,35,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,年收益：,人力投入：项目组工作时间X每小时费用=28小时X52周X30元=43680元RMB节省人工费：09年PCB检验总数X每片板的检查时间X每小时人工费用=5,008,074X2.64/60/60X30=110,177.628元RMB节省加工费：(08年Q3不良率-09年Q3不良率)X09年PCB检验总数X每片板加工费用=(0.847%-0.117%)X5,008,074X12.5=456,987.5总收益=523,485.128元RMB,36,课题选定,现状调查,要因分析,确定要因,制定对策,设定目标,对策实施,效果确认,标准化,下步计划,1、对供应商重要岗位人员进行培训认证，设立宝龙达专检，如有人员变动需要及时通知SQE，培训合格后上岗