跨大别山四线32+48+32m连续梁满堂支架法施工方案

目 录1、工程编制依据、原则及适用范围11.1、编制依据11.2、编制原则11.3、适用范围12、工程概况22.1、工程简介22.2、主要技术标准42.3、主要工程内容及数量43、施工总体布置53.1、施工准备53.2、施工进度计划63.3、计划投入人员及机械设备64.施工总体方案105、主要施工方法105.1、支架搭设与预压105.2、支座安装175.3、模板制作及安装185.4、钢筋绑扎195.5、预应力筋管道的设置205.6、顶板预留施工窗口215.7、混凝土浇筑与养护215.8、预应力施工255.9、桥面构造施工315.10支架防护326、质量保证措施336.1、质量保证流程336.2、基底处理336.3、支架搭设及拆除346.4、底模铺设及拆除346.5、钢筋加工制作与绑扎356.6、预应力钢束、波纹管及锚垫梁和螺旋筋的安装356.7、侧模、内模、端模安装及拆除366.8、混凝土浇筑及养生366.9、预应力张拉及压浆377、安全保证措施387.1、安全管理组织机构387.2 、安全保证体系387.3、安全目标397.4、成立安全组织机构397.5、安全小组的任务和职责397.6、高空作业的安全措施407.7、安全防护目标及方针417.8、安全防护管理机构417.9、安全措施467.10支架法现浇连续梁混凝土浇筑施工许可证管理制度。478应急预案488.1、应急预案工作流程图488.2、成立应急预案组织机构488.3、应急领导小组508.4、施工事故报告程序518.5、重大危险源分析528.6、可能发生的危险源预防及应急措施528.6.1危险源一：支架坍塌528.6.2危险源二：火灾548.6.3危险源三：触电事故558.6.4危险源四：防洪防汛578.7、主要应急机械设备储备表579文明施工措施5810环境保护591、工程编制依据、原则及适用范围1.1、编制依据1 .NASZ5标招投标文件和施工合同及有关协议和补充文件；2国家及铁道部有关工程建设的相关法律、法规及规定，现行的建设工程设计、施工规范、技术规程及质量验收评定标准等；3.铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号。4.宁安铁路组织设计管理办法宁安工发2011308号.5. 关于进一步加强建设工程质量安全工作的通知的通知宁安安发2011380 号.6.高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010、J11148-2011号。7.上海铁路局安全生产事故隐患排查治理办法（试行）的通知（上铁安发2012126 号）.8.上海铁路局铁路建设工程质量终身责任制实施办法（暂行）的通知（上铁建发201293 号）.9.xxxx特大桥 宁安施（桥）-68-V施工图。10. 关于印发宁安铁路实行连续梁施工许可证管理实施细则的通知宁安工发（【2010】566号）.1.2、编制原则1严格执行“安全生产，持证上岗”的原则，参建人员须经安全教育培训，考试合格后，方准上岗。2.施工前对有关人员进行岗前培训，掌握技术要点及注意的安全事项，确保施工万无一失，严格按照施工方案进行。3.遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，严格按规章程序办事，确保施工安全。1.3、适用范围适用于新建南京至安庆铁路工程NASZ-5xxxx特大桥98#101#桥墩跨大别山路（32+48+32）m后张法预应力砼连续梁箱梁施工。2、工程概况2.1、工程简介xxxx大桥支架法连续梁于WDK5+239.398 WDK5+392.598跨越大别山路，根据xxxx有限责任公司2010年10月23号，第179号会议纪要要求，为解决皖赣线及时架梁问题，将大别山路的（32+48+32）m连续梁按照四线连续梁设计，以便运架梁设备由宁安线桥上转向皖赣线桥上架设皖赣线双线桥梁。梁体构造:梁体各控制界面梁高分别为：边跨直线段及中跨跨中截面特征点处为2.6m，中支点截面特征点处梁高为3.4m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=289.306m；桥面组成为防护墙内侧跨度19.6m，防护墙外缘翼板各1.4m，全桥箱梁顶宽22.8m；边支点处箱梁底宽15.9m；中支点处箱梁底宽15.443m；箱梁横截面是单箱三室，两道斜腹板，两道直腹板；两侧斜腹板斜率1:3.5，顶板厚37cm,腹板厚分别为50cm、80cm，底板厚由跨中的30cm按原曲线变化至中支点梁根部的70cm，中支点处加厚130cm；全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中跨跨中截面。中支点处设置厚1.5m的横隔梁边支点设置1.12m厚端隔梁，中跨跨中设置厚0.6m中横隔梁，隔板设有孔洞，供检查人员通过。2.2、主要技术标准（1）铁路等级：客运专线。（2）正线数目：四线。（3）正线间距：4.6m（4）设计速度：限速160km。2.3、主要工程内容及数量1.主要工程内容主要工程包括支座、防落梁、简支梁梁体、防护墙、电缆槽、拉线基础等。2.主要工程数量：32+48+32m后张法预应力砼现浇箱梁主要工程数量表项目材料说明单位数量梁体砼C50高性能砼m32908.8钢绞线纵向及横向预应力束15.2 fpk=1860MPat143.7精轧螺纹钢32 fpk=830MPat17.8梁体普通钢筋HRB335钢筋t562.7HPB235钢筋t20.0锚具M15-12/15-15P套336/32BM15-5/ BM15-5P套252/252L15-12连接器套16JLM-32套1808项目材料说明单位数量波纹管内90mm金属波纹管m8258.9内90*19mm金属波纹管m2715.2内45mm铁皮管m2370.025mm压降排气管m904.0盆式橡胶支座4000KN剪力卡榫0.02rad-100个2GTQZ-5000-DX-100-0.1g个8GTQZ-15000-GD-0.1g个1GTQZ-15000-HX-10-0.1g个3GTQZ-15000-ZX-100-0.1g1GTQZ-15000-DX-100-0.1g3防护墙C40砼m31.609HRB335钢筋t6.133HPB235钢筋t0.027两端封锚钢筋HPB235钢筋t0.488定位钢筋网HPB235钢筋t3.72预埋钢件t1.15保护层C40聚丙烯纤维砼m345.5防水层m2527.83、施工总体布置3.1、施工准备3.1.1场地准备该连续箱梁钢筋加工利用WDK5+239.398钢筋场，材料堆放场地主要堆放钢管、扣件、型钢、模板、木料等材料，设置在98#墩-101#墩右侧场地。3.1.2施工场地和临时房屋布置在98#墩-101#墩中间场地右侧钢筋加工场旁边建立施工人员临时住房及材料堆放场地。3.1.3混凝土搅拌站混凝土采用中国路桥宁安铁路1-1#拌和站集中供应，有2台HZS-120搅拌机。3.1.4供水供电施工及生活用水采用城市自来水，WDK5+239.398处设置一台500KW变压器，满足施工及生活用电。3.1.5三电迁改、地下管线拆改及保护施工前与铁路设备管理单位已取得联系，经共同核查新建宁安铁路青弋江特大桥跨宁芜处无管线影响。在施工范围设置限界栏杆，防止非作业人员进入施工现场。 3.2、施工进度计划1）、地基处理和支架搭设：2012年6月25日-2012年7月17日；2）、模板安装、支架预压：2012年7月18日-2012年7月28日3）、钢筋绑扎及内模安装：2012年7月29日-2012年8月15日4）、混凝土浇筑及张拉压浆：2012年8月16日-2012年9月1日6）、第二段钢筋绑扎及内模安装：2012年9月2日-2012年9月18日7）、第二段混凝土浇筑及张拉压浆：2012年9月19日-2012年10月5日6）、第三段钢筋绑扎及内模安装：2012年10月12日-2012年11月4日7）、第三段混凝土浇筑及张拉压浆：2012年11月5日-2012年11月21日8）、整体张拉及压浆：2012年12月21日-2012年12月29日3.3、计划投入人员及机械设备3.3.1组织机构指挥部组织机构图项目副 李指 建挥 勋总 颜工 炳程 仁师项目总指挥张修和co 综合办公室皇甫宇君物资设备部王原安全质量任权中心实验室王 兵计划合同部魏源财务部张学辉工程管理部王树民分项目经理王金满项目书记刘占伍副经理赵 宁总工程师杨 锐安全总监 赵云龙工程部物资设备部安全质量部计划合约部综合 办公室财务部实实验室路基架子一队路基架子二队桥梁架子一队涵洞架子二队附属架子队桥梁架子二队一分部组织机构图3.3.2现场管理人员配置现场管理人员配置表序号岗位人数负责人联系方式1施工现场负责人12现场技术负责人13质检工程师14安全工程师15试验工程师16测量工程师17桥梁工程师18施工员1合 计93.3.3现场作业人员配置现场作业人员配置表序号工种人数（人）序号工种人数（人）1吊车司机26钢筋工202罐车司机47架子工103木工98混凝土工44电焊工109普工65电工2合计：67人3.3.4计划投入机械设备主要机械设备配置计划表序号机械名称型号单位数量备注1交流电焊机BX-500台52钢筋切断机GQ40台23钢筋调直机GXQ6-12台24钢筋弯曲机GW40台25振动器VAF高频低噪声插入式台56汽车吊车QY25台47混凝土运输车8m3辆48混凝土输送泵80M3/H台29柴油发电机150kw台110模板GY09套111碗扣脚手架m5040012空压机台218千斤顶YC-40套5019变压器S9-630台120方木10*10m318021竹胶板122*244块14004.施工总体方案施工思路跨大别山路连续箱梁采用支架现浇方案施工。支架采用碗扣式钢管支架搭设。预先对地基进行处理并经承载力要求验证。支架搭设好后进行梁体荷载120%荷载预压，加载120%持荷到一天24小时日沉降量小于1mm为支架预压完成。支座于浇筑混凝土前安装，梁体分三段浇筑成型，42.55+48+22.55m。除T1-2、T1-3单端张拉外，其余均为双向张拉，管道压浆采用真空压浆技术。张拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆材料及施工工艺应满足“客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件” 和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的各项规定。5、主要施工方法5.1、支架搭设与预压5.1.1地基处理支架搭设前先换填地基基础，中跨换填2m深，边跨换填至3m深直至原状土底层，并要求地基承载力不小于180kpa。基地满足承载要求后用AB料进行换填，回填过程中采用与路基基本相同的压实标准及层厚进行施工控制，每层按30cm厚控制，孔隙率28%。回填至原地面高程时，横断面形成横向1%的坡度，以便排水顺利。再浇筑10cm厚C15混凝土，在支架两侧挖排水沟进行雨季排水，杜绝水患，致使支架沉降。支架严格按照宁安公司下发的关于加强宁安铁路扣件式钢管脚手架搭设及使用管理的通知（宁安工发 2010164号）相关规范搭设施工。支架搭设在浇筑完毕的混凝土面上，根据设计的纵横向支架立柱步距进行测量放线，放出立柱位置，根据立柱位置安放下垫枕木，采用10*12cm方木垫在混凝土顶面代替枕木。支架均采用483.5碗口式支架，碗扣连接。立柱纵横向布局；翼缘板下方0.6*0.9*1.2m（纵*横*步距）、腹板下方0.6*0.3*1.2m（纵*横*步距）、底板下方0.6*0.6*1.2m（纵*横*步距）。立杆顶设置顶托，在顶托上先铺设10*12cm的方木纵楞，间距依据立柱布设，模板横楞采用10*8cm方木，间距采用0.2m，在横楞方木上铺放1.5cm的竹胶板。具体布置形式详见下图。总体要求对剪刀撑、水平杆、周边拉结等采取一系列加强措施。支模架体高宽比：模板支架的整体高宽比不应大于5。立杆间距梁下碗口式支架顶部采用可调托座，同时对采用可调托座的构造做出了具体规定，以满足支撑系统的稳定性。支架间距纵向采用0.6m布置。 歩距立杆步距均采用1.2m设置，当立杆接长时，搭接要求：立杆接长时，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3；立杆接长除顶步可采用搭接外，其余各步接头必须采用对接扣件连接。对接、搭接应符合下列规定： 立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内。 搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。 扫地杆设置模板支架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用十字扣扣件固定在距底座上皮不大于150mm处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于0.1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。 可调托座使用可调托座与钢管交接处应设置横向水平杆，托座顶距离水平杆的高度不应大于300mm。梁底立杆应按梁宽均匀设置，其偏差不应大于25mm,调节螺杆的伸缩长度不应大于200mm，另外，使用可调托座必须解决两者连接节点问题 水平杆每步的纵、横向水平杆应双向拉通。 搭设要求：水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定：a 对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头至最近主节点的距离不宜大于纵距的确1/3；b 搭接长度不应小于1m，应等距离设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接水平杆杆端的距离不应小于100mm。 主节点处水平杆设置： 主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点两个直角扣件的中心距不应大于150mm。 剪刀撑剪刀撑包括纵横向和水平方向三部分组成。 设置数量a 模板支架四边满布竖向剪刀撑，中间每隔四排立杆设置一道纵、横向剪刀撑，由底至顶连续设置；b 模板支架四边与中间每隔4排立杆从顶层和底层每2m各设置一道水平剪刀撑。 剪刀撑的构造应符合下列规定a剪刀撑斜杆与地面倾角宜在45-60之间；b 剪刀撑斜杆的接长应采用搭接；c 剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm；d 设置水平剪刀撑时，有剪刀撑斜杆的框格数量应大于框格总数的1/3。外侧模板弧线支护弧线处模板根据竹胶板的规格制作桁架长度，桁架以1.22m长为单位，节节桁架在施工原地面采用方木加竹胶板拼装成成一个小单位，吊装到施工现场进行组装加固。上下横梁、立柱、斜撑、拉杆均采用10*10cm的方木制作。纵梁采用8*10cm的方木制作。弧采用400*20*5cm的木板制作。各构件之间采用钢钉穿插连接。纵梁镶嵌到弧中。模板加固腹板、中竖墙均采用直径14mm的对拉杆加固。对拉杆穿越过竹胶板、纵横梁和加固架子管，在对拉杆端头穿上燕尾卡，旋上大螺帽，两端对称加固。在腹板正常段采用上下四道对拉杆，非正常段采用三道对拉杆，在中竖墙处采用上下两道对拉杆加固。对拉杆纵向分布和碗口式支架相对应。在混凝土浇筑完毕后，满足设计强度2.5Mpa后，拆除侧模板，在拆除内侧室侧模板过程中，注意保护模板，尽可能进行整体移动到下一节施工段。5.1.2支架预压支架组装施工完成，铺设模板之后，进行支架的预压。支架预压的目的：检查支架的安全性，确保施工安全；消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。预压采用分级、对称堆载预压，预压荷载应不小于施工荷载的1.1倍。采用堆载砂袋施加作用力。预压前、分级预压及卸载时分别测量底模及侧模前后4个横断面,每个断面横向设置5个标高点，底模左、中、右各设一个点，两侧侧模顶面各设一个点。计算各级荷载下支架及系统的弹性形变和非弹性形变量。1）加载预压加载可按施工最大荷载的60%、100%、120%、分三次加载，每次加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完毕后宜每6h测量一次变形值。预压卸载时间以支架地基沉降量变形稳定为原则确定，最后两侧沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸载。3）施工预拱度的设置预拱度的数值曲线与恒载及1/2静活载所产生的挠度曲线基本相同，但方向相反，预应力混凝土梁，计算预拱度时尚应考虑预加应力的影响。5.2、支座安装5.2.1准备工作支座为球形钢支座，采用墩下组装，整体吊装就位的施工方法。支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤 顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。强度达到80%后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。由于箱梁的弹性变形，收缩徐变及体系温差引起支座偏移，安装支座时需考虑支座纵向预偏量，支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置，设D1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为0、1、2、3，其中1为固定支座，其余为活动支座。设D2为各支座支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量应根据各跨合拢段施工时气温，由式D（D1+ D2）求得，式中负号表示按计算所得的反方向设置偏移量。5.3、模板制作及安装（1）、底模板铺设为便于施工，底模采用15mm优质光面竹胶板，竹胶板尺寸采用122cm244cm，横楞采用108cm方木，间距20cm，竹胶板分块拼装，用分布木方固定。对侧模底端用底拉杆配合木方子加固，并用钢支撑支顶。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木条来消除相邻模板的高差。模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。模板铺装前，先在纵梁首尾两端通线、调整顶托螺杆，使横梁处于预期的标高上，然后铺纵梁，通线用楔形木找平，再以横梁为参照，调整纵梁按设计要求的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底板。（2）、侧模、翼模的制作与安装侧模板提前制作成单块，现场拼装，侧模板面板采用15mm优质光面竹胶板，竹胶板背面敷设108cm立方木，立方木间距为200mm，方木背后每隔1.2m设斜撑1道，拉杆按照90cm的间距设置对拉，拉杆采用14圆钢。横支承和斜支撑采用钢管、顶托、扣件、方木等与碗扣支架连接。为了加固侧模底端，将对拉螺栓安装于底模底部，两端固定在支撑侧膜斜杆的根部，根部为一纵向方木，方木位置为第二列立杆（距两侧最边部），其高度根据模板底而变化，如果方木放不到横杆之上，必须在横杆和方木之间加塞木楔。梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必须严控侧模的支立，侧模支立时，按间距5m一点控制侧模线型。翼板的模板直接铺设在10*8cm的方木上，翼板应搭在侧板之上，节点处加塞胶带并用钢钉加以固定。（3）内模安装箱室侧帮模板面板采用15mm厚胶合板，侧帮面板内用108cm方木作骨架，方木间距为200mm，方木背后高度方向每隔0.6m设水平方钢（2根501003mm）1道，在水平方钢处设水平支撑和斜撑。侧帮模板安装前在地面预先制作好，安装时用吊车吊装。每个箱室侧帮用8#铁丝与底部主筋摽紧，摽点间距为2m，防止箱模上浮。箱梁内模顶板采用15mm厚胶合板拼装，顶板直接铺钉在方木之上，方木顺桥向布置，间距为20cm，方木截面尺寸为108cm，中间每隔0.9米加横向1012cm方木一道，方木用顶托支撑，横向方木放置在碗扣支架上，碗扣支架的纵横向间距为0.60.9m，间距调整段采用碗扣支架或钢管支架进行调节，施工中要特别注意支架的稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。浇注砼之后，等达到100%后方可拆除内顶板模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷；如果拆模时间过晚，将增大拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板，具体拆模时间由现场技术人员根据同步养生试块的强度按照规范要求拆除。由于该箱梁在混凝土浇筑时，底板、腹板、顶板混凝土一次浇筑成型，内支架支承位置设置如下：按照9090cm的间距在底板钢筋上焊接钢筋马镫，然后将1210cm的方木延纵向放置到马镫上，其放置位置与底板下方木位置一致，然后将碗扣立杆支设在纵向方木上，搭设支架。（4）端模制作与安装端模面板采用15mm厚竹胶板，竖向骨架采用108cm方木，方木间距为200mm，方木背后高度方向每隔0.6m设水平钢管2根（100483mm）1道，端头模板加固钢管与侧模板纵向钢管采用十字口连接在一起，纵向水平管采用十字卡扣卡在侧模的竖向钢管上。在锚垫板两侧增加纵向对拉筋进行端模加固，纵向对拉筋焊接在箱梁纵向钢筋上，对拉筋穿越模板、竖向方木和横向钢管，套上燕尾卡，燕尾卡至少2个以上，在燕尾卡外部旋上螺母2个，增加侧向受力。（5）模板的保护在梁底和翼板底模板安装过程中应随即粘贴彩条布或铺垫废弃胶合板，以防止在下步施工中对模板表面的划伤。5.4、钢筋绑扎对图纸复核后绘出加工图，加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。绑扎顺序是先底板钢筋，再腹板钢筋，最后顶板钢筋。钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊吊装、现场绑扎成型。钢筋绑扎应牢固，垫块采用与梁体混凝土同强度的的材料，综合接地钢筋应用红油漆标明。顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置或进行弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥梁泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、地板钢筋位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。5.5、预应力筋管道的设置预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距按照直线段0.6m（曲线段0.3m）设置，竖横向预应力筋定位钢筋网片的间距为1.0m。所有定位钢筋均采用“U”字形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置，以保证预应力管道位置准确。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证浇筑混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形，拟采用如下措施：1、波纹管使用前先检查其密封性和是否破损，对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。2、安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。3、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋垫板垂直。其位置偏差符合铁路混凝土工程施工技术指南的要求。4、孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的57倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。5、电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；浇筑混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；浇筑混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。6、所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小510mm。内衬橡胶管需超出梁段接缝50cm以上。在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。5.6、顶板预留施工窗口模板安装后，梁段中部形成全封闭状态，为方便施工，在顶板中部开设2m*1.0m的临时施工窗口。按钢筋连接条件预留伸出的长度，待梁段施工完毕后接长钢筋再浇筑临时施工窗口。5.7、混凝土浇筑与养护1.混凝土浇筑混凝土由拌合站统一拌制，混凝土罐车沿施工便道直接运输到现场，使用汽车泵车浇筑。1）混凝土浇筑前的技术准备工作混凝土浇筑前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。2）混凝土浇筑顺序砼浇筑采用汽车泵输送砼，导管底面与混凝土浇筑面保持在1米以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土浇筑到断开部位时，将钢筋焊接恢复。混凝土的浇筑采用斜向分段、水平分层法，由中间向两端浇筑，斜向分段长度为45m，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。浇筑顺序：两侧对称浇筑，先中间后两边，并按底板 腹板顶板翼板的顺序对称浇筑。底板混凝土对称浇筑靠近腹板两侧，砼从腹板进入，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑；中间不足部分砼从顶模预留孔中下料补足。为了控制底板混凝土厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出混凝土面位置。同时为控制腹板混凝土浇筑分层厚度，并掌握振捣棒插入深度，在施工过程中设立标志杆及在振动棒上标记刻度，并通过内模的施工人员目测监控，保证浇筑分层。待底板混凝土浇筑完毕后，等上半个小时，底板混凝土流动性不大时再浇筑腹板混凝土，防治浇筑腹板混凝土时，混凝土下落到地板上，形成底板混凝土超厚，否则需要进行人工清除。3）混凝土浇筑和振捣现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应力管道、通风孔、排水孔、支座安装、支座预埋件、综合接地预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕。关注天气预报，预报自开盘至砼浇筑完毕时间段内无雨和大风。本桥箱梁施工前应根据外部测定的温度来决定混凝土浇筑时段及采取的保护措施，在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土入模温度不宜超过30。应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。浇筑过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。梁体混凝土采用缓凝高性能耐久混凝土，施工过程中采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型，箱梁的浇筑时间宜控制在6h内。混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣。一般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35-40cm，每次振捣时间20-30s，振捣时布点均匀。对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2-3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇筑前采用60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振捣或者漏振。在浇筑顶板混凝土时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线型。当浇筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。浇筑混凝土进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风或覆盖措施，本桥施工中采用土工布及防水帆布进行覆盖，防止混凝土失水过快，避免浇筑梁体暴露较大面积。4）混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。2.混凝土养护混凝土养护：在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护。为保证养护质量，采取如下措施：1）在混凝土浇筑后，及时在箱梁底板顶面及顶板顶面紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。2）暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。3）洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止砼表面失水出现裂缝；养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。并设专人养护专人管理。混凝土终凝后的持续养护时间应满足表的要求水胶比日平均气温T（）潮湿养护期（D）0.455T102810T202120T140.455T102110T201420T104）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。5）加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15。6）混凝土养护期间，采用测温系统对箱梁梁端、箱体内部、箱体表面、箱体外部、外部环境等有代表性的结构进行温度监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数取蓄热法养护，减少内外温差。养护时间按规范规定进行，不随意缩短。5.8、预应力施工本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集、如钢绞线、精轧螺纹钢等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢，然后是横向预应力，保持纵向预应力钢筋位置不动。张拉时两端对称张拉，以张拉力控制为主，伸长量校核，实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附表。a、锚下控制应力的计算：张拉应力控制：砼强度达到90%后即可进行预应力张拉。预应力钢束张拉工序为: 0初始应力（0.1con）con (持荷5min)锚固。张拉时进行双控，一控制张拉力，二控制伸长量。5.8.1 预应力筋下料、编束、穿束下料：预应力筋下料用砂轮锯切割。编束:钢绞线编束要保证各根钢绞线平行，不得缠绕，每1.01.5m用35根22#铁线绑扎，距端头2.0米范围每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端头焊在一起使中心一根处露焊头48厘米，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋小头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。穿束:穿束前用大于钢绞线束直径0.51.0厘米的通孔器疏通预应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅, 穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等， 并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，安装锚具、千斤顶。5.8.2 预施应力筋张拉在梁段混凝土强度达到设计张拉强度及龄期后即可开始张拉，每一梁段三向预应力筋的张拉顺序为：腹板束顶板束，从外到内左右对称进行，纵向预应力钢束采用两端张拉，先张拉腹板束再张拉顶板束；横向钢绞线采用单根张拉工艺，单端交错张拉。详细张拉顺序详见下图；序号施工阶段序号施工阶段一基础施工九搭设支架，安装永久支座，灌注第三施工阶段箱梁体二桥墩施工十钢索张拉阶段三搭设支架，安装永久支座，灌注第一施工段梁体钢索张拉序号张拉钢索编号四钢索张拉阶段18T1-3、第三孔2B1、4B2、4B3、4F14F4、8T28T8钢索张拉序号张拉钢索编号十一钢索预张拉阶段18T1-1、第一孔4B3、4B2、2B1钢索张拉序号张拉钢索编号五钢索终拉阶段18T1-3、第三孔2B1、4B2、4B3钢索张拉序号张拉钢索编号24Z3、8T7、8T618T1-1、第一孔4B3、4B2、2B134Z2、8T5、8T4六搭设支架，安装永久支座，灌注第二施工阶段箱梁体44Z1、8T3、8T2七钢索预张拉阶段54F14F4、8T8钢索张拉序号张拉钢索编号十二待全部钢索张拉完成后，拆除支架，浇筑防护墙混凝土，进行桥面铺装18T1-2、6Z5、6Z4八钢索终拉阶段钢索张拉序号张拉钢索编号18T1-2、6Z5、6Z45.8.2.1张拉前的准备工作千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内(校正系数不大于1.05)；使用合格锚具；清除梁体孔道内的杂物；梁段混凝土已达设计要求；布设测量梁段挠度的观侧点；计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。5.8.2.2纵向钢绞线张拉A 安装工作锚：清洗干净锚环和楔片，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，用套管或小锤适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。B 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。C 按第一步安装工具锚。D 初张拉10%：仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程L1和工具锚楔片外露量L4。E张拉：两端同时张拉，达到张拉力20%，量取大缸行程L2；然后两端千斤顶同时加载，每5MPa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直到两端达到张拉应力，这时测量大缸行程L3。持荷2分钟，在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至张拉应力。量取楔片外露量L5，这时钢绞线实际伸长值为L(L2-L1)+(L3L1)(L4L5)，检查其与理论伸长值之差是否在规范要求的6%范围内，然后开始顶锚。F 顶锚、卸载：先顶一端(甲方向)，另一端(乙方向)持荷等待，初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达13MPa时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚应力，持荷1分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙方向补至张拉应力（如甲方的回缩量偏大，则乙方向要多补0.51.5Mpa）后开始顶锚，操作与甲端相同，最后只记录乙方向的回缩量值。每一梁段要张拉多束钢绞线，为使预加在梁体内的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先顶锚。H 回程、退楔：两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的楔片安装在下一束的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。I 割断多余钢绞线，以专用砂轮机锯切割为宜，严禁使用电、气焊切割，注意锚环外的钢绞线电、气焊切割要用石棉绳缠好，用以隔热，防止烧损锚具及钢绞线，钢绞线外露锚环达35厘米即可。J 对于较长的钢线束：其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程，所以必须进行倒顶张拉。倒顶张拉的第一次张拉的初张拉应力为0.1k,第一次张拉的终张拉应力为超/m+1(m为倒顶次数，超为超拉应力) 依此类推，倒顶张拉的第n次张拉的初张拉应力为(n-1)超/(m+1)，终拉应力为n超/(m+1)，倒顶张拉只在最后一次张拉后顶锚，前几次不得顶锚，将倒顶张拉的几次张拉伸长值累加即为该束钢绞线的实际伸长值。倒顶张拉过程中要严格控制千斤顶的大缸行程，不得使其超过额定张拉行程。5.8.2.3横向预应力钢筋的张拉横向预应力钢筋采用单根张拉工艺，单端交错张拉。张拉程序与纵向张拉程序相同。5.8.2.4竖向精轧钢筋的张拉竖向预应力筋张拉程序:安装工作锚安装千斤顶安装连接器、张拉杆安装工具锚(双锚)初张拉张拉至锚下控制应力持荷2分钟测量伸长值，拧紧工作锚大缸回程拆除千斤顶。在张拉过程中，注意钢筋与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。5.8.2.5滑丝、断丝的处理在预施应力过程中，难免发生滑丝，断丝现象，所以必须认真操作，仔细观察，及时处理。处理办法:如预施应力过程中发生滑丝，可以用QC23千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于超拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则接上述步骤逐根张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。5.8.3 孔道压浆孔道压浆方式均采用真空压注法，必须保证孔道压浆饱满密实。为确保较长的管道灰浆压注质量，每40m左右设置一排气孔,用以观察和证实灰浆压注密实程度。预应力筋张拉完毕后，24h内进行孔道压浆，特殊情况不超过48h。水泥浆用净浆，水泥中不得掺入各种氯盐（氯化纳、氯化钙等），水泥品种用硅酸盐水泥或普通水泥。压浆顺序：先压下孔道，后压上孔道，由孔道低端向高端压注，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔道串联而将孔道堵塞；如集中孔道无法一次压完时，应将相临未压孔道用压力水冲洗，使压浆时畅通无阻。压浆完毕适时进行封锚工作。封锚砼表面颜色应与主梁砼一致，封锚砼采用与主梁相同标号的砼进行封锚。夏季进行压浆工作采取降温措施，使水泥温度不超过30，要尽量缩短灰浆在孔道内的存留时间，一般不要超过20分钟；对于长大管道在关闭进浆阀后在出浆端补压一次，以保证灰浆密实度。真空辅助压浆施工工艺张拉工序完成；切断外露的钢绞线，注意保证钢绞线外露量25mm；清理承压板上装配螺孔M12内的水泥浆，必要时用丝攻重新清理螺纹；用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整；清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。在密封槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“O”型橡胶密封圈。并在锚座平面的上涂玻璃胶。装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用“G3/4” 闷头加密封带旋紧。在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。确定抽吸真空端及压浆端。在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出。将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。在正式真空压浆前，用真空泵试吸真空。正式开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.1MPa以上的负压值。启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出水泥浆的稠度。直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。开动压浆机，保持压力于0.7MPa，持压3分钟。关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。清洗连接至负压容器上的透明喉管，以便下次压浆时能容易分辨水泥浆从抽空端流出。确保负压容器内水泥浆不会超过容量的50%，并定时将负压容器拆开，倾倒容器内水泥浆，清洗容器。在完成当日