基础工程阶段施工和安全全过程现场管理指导书（从桩基到±0.00）.doc

*项目基础工程施工暨安全管理培训 2011年7月*工程项目基础工程施工与安全管理学习与讨论讲叙人： 讲叙时间： 基础工程施工与安全管理我们按照以下分部分项工程的施工顺序逐个进行讲叙，其中桩基工程施工不作讲叙。 基础工程施工工序： 桩基施工土方开挖人工清基槽、捡底砌筑砖胎膜混凝土垫层施工底板防水工程筏板钢筋加工、安装筏板混凝土浇筑地下室剪力墙、顶板钢筋绑扎地下室顶板及剪力墙模板安装剪力墙、顶板混凝土浇筑侧墙防水施工土方回填。一 桩基工程安全管理要点1.1桩基施工过程中安全管理责任本工程的桩基施工工作量大，工作面广，桩基施工工期要求紧，同时施工的楼栋较多，同时进场的方桩、管桩等材料较多；因存在以上特点，本工程的安全管理难度非常大，各个片区必须加强安全管理，将安全责任落实到人，每楼栋的栋号长负责本楼栋范围内的桩基施工；片区经理和片区生产经理对本片区内的安全生产负主要责任；片区技术负责人应负责从技术的层面保障桩基的施工安全。片区安全员应加强巡查力度，严厉执行安全违章处罚制度和安全隐患限时整改制度。1.2 桩基施工安全管理措施1.2.1 打（压）桩前准备阶段的安全管理1.2.1.1 打（压）桩施工前，应编制专项施工方案，并严格按专项施工方案进行施工。1.2.1.2 打（压）桩机械进场施工前必须要求桩基单位将机械出厂合格证、机械检测报告、履历表、维护计划书等报项目部审查，复印件存档。1.2.1.3 桩机进场安装前必须对安装工人进行安全教育和安全技术交底，安装过程中必须有专人进行指挥，安装作业范围内拉警示带,无关人员严禁进入警示区内。1.2.1.4 静压桩机的临时用电必须符合规范要求，安装、拆除电缆必须由持证电工进行操作，机械设备电器必须做好接零或接地，必须配备可靠的漏电保护装置。1.2.1.5静压桩机安装完毕后，必须报项目部进行检查验收，验收内容主要包括：(1) 主要受力结构杆件及行走机构没有（焊缝）裂纹、扭曲变形、严重锈蚀等情况(2) 钢丝绳没有断股、严重锈蚀磨损现象，保护油脂涂抹均匀；在吊钩、滑轮等部位应有可靠的防脱钩保险、防钢丝绳跳槽等保护装置；(3) 电机、卷扬机等传动部件安全防护罩完好无损； (4) 配电箱内安装符合标准的漏电、隔离、短路、失压、过流等保护装置；电气系统防雷、接零接地线路通顺良好，电阻值符合要求（如接地电阻应小于4）；1.2.1.6 桩机操作人员应牢记桩机设备功能作用、技术指标、使用条件等内容，操作应准确平缓，严禁超负荷、机械带病及野蛮操作施工。 1.2.2 桩基施工过程中的安全措施1.2.2.1 在正式施工前，应对装配完毕的桩机设备及辅助设备进行空负荷联合试运转查看，看各部件（位）动作是否正确平稳，无异常响声，控制仪表反映是否灵敏，电气线路工作是否正常。发现问题应及时调整修复。1.2.2.2 桩机吊桩就位时，起吊作业半径内严禁站人，避免因钢丝绳断裂而造成伤亡事故。1.2.2.3 桩机桩位间移动时，不宜压在已经完工的桩（顶）位上，应远离其他施工机械，与高压线保持桩机安全距离（如6m以上）；行走中保持设备垂直平稳，锤击桩机移动时，必须采取防止倾覆的应急措施。1.2.2.4 打（压）桩时人员与桩机应该保持一定的安全距离，避免在沉桩过程中突然暴桩，因桩身混凝土飞溅而造成伤亡事故。1.2.2.5 施工中发现异常响声时应立即停机检查；施工及检修时，打桩锤下、起吊机下严禁站人；1.2.2.6 已经完工的桩孔应加警示标志，楼栋桩基施工完成后外围一圈安全警示带，必要时（大孔径桩）加盖板（或土袋、沙袋）防止人员坠落。二、施工测量1本工程各区楼栋平面形状基本多为长方形，各区测量放线均采取“整体控制,楼栋自成体系”的方法。即根据业主提供的控制点，用全站仪在整个场区内建立可靠的控制网线作为建筑物的轴线控制，根据控制网线建立楼栋的轴线控制体系。轴线测设时，控制线直接用经纬仪测设，细部用50m卷尺、5m卷尺丈量。每楼栋纵横向各设两根控制线，并设外部控制桩点，形成轴线控制系统。2高程的测定传递高程的传递，根据甲方交付的高程点，各楼栋根据各自的0.000标高引测至楼栋附近牢固的物体上做好标志，然后将标高自行引测至工作面施工，并用油漆做上明显标志，再用水准仪进行施工高程控制。三土方施工1.底板、承台垫层底完成土层标高按照设计标高+4（10cm混凝土垫层可减至5-6CM）施工；2.施工方法2.1.施工工艺本工程土方开挖采用机械开挖和人工清基底的方法，挖机进场后对基坑进行土方开挖，分别挖至底板、承台垫层顶标高处。然后组织人工进行清理；清至垫层底标高后进行基础结构工程的施工，其施工工艺如下：施工放线 机械开挖土方至底板、承台垫层顶标高 人工挖土方至基底 锯桩头（破除桩头） 清基底 浇砼垫层 2.1.1 测量放线2.1.1.1.基槽开挖边线放线 在基础开挖前，按照基础详图上的基槽宽度、边缘工作面和放坡的尺寸，利用控制线放出开挖边线尺寸，并作好标记；然后在基槽两端的标记之间拉一细线，沿着细线在地面用白灰撒出基槽边线，施工时就按此灰线进行开挖。2.1.1.2基坑抄平 为了控制基槽开挖深度，当基槽开挖接近槽底时，在基槽壁上自拐角开始，每隔35m测设一根比槽底设计高程提高0.30.5m的水平桩，作为挖槽深度、修平槽底和打基础垫层的依据。2.1.2土方开挖2.1.2.1承台土方开挖开挖前，依据施工图纸放出承台的边线并撒上双灰粉，灰线应根据土质情况和砖胎膜以及工作面尺寸确定增挖宽度（每侧预留1015cm）。进入施工现场后，组织机械开挖直至承台底以上20cm处后采用人工挖土。土方开挖时，应留出操作面宽度，取每边超出底板边线长0.5m-0.8m，现场土方开挖时现场施工员必须用水准仪全过程进行土方工程的标高控制，严格控制好承台土方开挖标高，不得超过规定的深度（承台垫层底完成土层标高按照设计标高+4）。承台土方开挖完后，人工清除坑（槽）边松散落土，回填夯实后进行垫层砼工程的施工。2.1.2.2 在开挖过程中，应仔细观察土质和地下水情况，应根据具体情况在基坑四周留设截水沟和集水坑，尺寸为300300，如遇积水，随时用水泵将积水抽至基坑外的排水沟，防止基础土泡水而导致基础质量出现问题，要认真组织加快基底机械开挖、人工清平、垫层浇筑工作的有续连接，尽量避免天然基础出现泡水的情况。、桩间土尽量采用小挖机进行土方开挖，人工配合清理，以免破坏桩基结构。2.1.3土方工程安全管理要点土方施工阶段容易发生基坑坍塌、机械伤害、触电等类型生产安全事故，坍塌事故尤其突出，是整个土方施工过程中的安全管理重点。 1.1 基坑土方开挖安全管理措施1.1.1基坑开挖前，根据土质情况、基坑深度以及周边环境、地下水位情况确定开挖方案和支护方案，深基坑或土层条件复杂的工工程应该编制专项方案，严格按照专项施工方案进行施工。需要编制专项施工方案的范围：（1）开挖深度超过3米（含3米）的基坑的土方开挖工程（2）开挖深度超过3米（含3米）或虽未超过3米但地质条件和周边环境复杂的基坑支护、降水工程。 （3）土方开挖深度超过5m（包含5m）基坑土方开挖、支护和降水工程应进行专家论证。1.1.2 土方施工前应对工人分工种（挖掘机、自卸汽车、普工）进行安全教育和安全技术交底。1.1.3 土方施工时责任施工员应全过程进行旁站监督，开挖过程中，要时刻注意边坡的稳定性，随时观察完成后的边坡支护情况，发现裂缝应及时采取加固措施。在雨后要对边坡及周围进行仔细观察, 如发现有裂缝、鼓包、滑动等现象，要及时排除险情后方可施工。1.1.4 每班上工前或每遇大雨过后，各楼栋责任施工员和片区安全员必须对基坑边坡进行检查，如发现边坡有裂缝、鼓包、滑动等现象，要及时排除险情后方可施工。2.2 基坑土方开挖安全技术措施2.2.1 基坑土方开挖，必须由上往下进行，禁止采用掏洞、挖空底脚和挖“神仙土”的方法，以防止塌方事故。2.2.2 基坑开挖时，两人操作间距应大于2.5米，严禁面对面的进行挖掘作业。多台机械开挖，挖掘机间距大于10米。挖土机作业半径范围内，不允许进行其他作业。2.2.3用十字镐挖土时，禁止戴手套，以免工具脱手伤人。2.2.4 挖掘土方作业中，如遇有电缆、管道、地下埋藏物或辨识不清的物品，应立即停止作业，设专人看护并立即向施工负责人报告。严禁随意敲击、刨挖和玩弄。2.2.5 基坑、基槽的挖掘深度大于2m时，应在基坑周边必须搭设防护栏杆或者是悬挑平台，防护栏杆和悬挑平台详见图1.2.5-1 2，栏杆高度1.2m，刷红白相间安全色，防护搭设位置为基坑开挖边线外退1.5m，防护栏在基坑回填时拆除。有必要时基坑周边还应设置安全警示灯。2.2.6基坑周边严禁超堆荷载，在坑边堆放弃土、材料和移动施工机械时，应与坑边保持一定的距离，当土质良好时，要距坑边1m以外，高度不得超过1.5m。2.2.7施工中在基坑周边应该设置排水沟，防止地面水流入坑内冲刷边坡，避免发生边坡坍塌。 图1.2.5-1 基坑悬挑平台 图1.2.5-2/3/4 基坑边防护栏杆2.2.8基坑深度超过5m时搭设 “一(之)字型”上下通道，按外脚手架的要求进行搭设，设置防护栏杆和挡脚板，见图1.28-1、2、3。 图1.2.8-1基坑上下通道（之字形） 图1.2.8-2之字斜道 图1.2.8-3基坑一字型上下通道 图1.2.8-4.通道上的防滑条与档脚板 2.2.9在滑坡地段开挖时，应从滑坡体两侧向中部自上而下进行，严禁全面拉槽开挖，弃土不得堆在主滑区内。滑坡地段作业时应设专人监控，严防塌方。三 砖胎模施工 承台、承台梁、集水井砖胎模必须等底部垫层浇筑完毕并达到一定的强度后再进行砌筑施工。 地下室承台、承台梁、集水井、底板四周侧模等砖胎膜采用MU10标准混凝土砌块（240mm*115mm*53mm），M7.5水泥砂浆砌筑，砖胎模高度H500mm时，可采用120厚砖墙，砖胎模高度500mmH1000mm时采用240厚砖墙，砖胎模应考虑抹灰层及防水层的厚度，当底板防水采用水泥基渗透结晶型防水涂料时，砌筑宽度应为承台、承台梁、集水井宽度+30mm左右；当底板防水采用卷材防水层时，砌筑宽度应为承台、承台梁、集水井宽度+40mm左右；砖胎模侧面采用10-20mm厚1：2水泥砂浆粉刷层作为防水层的基层，粉刷在阴角、阳角处应抹成半径为5cm的圆弧，待砖胎模砌体达到一定强度后内侧面空隙用土质较好的土体回填到垫层底标高。 图7 承台砖胎模做法图 图8 底板四周外侧承台梁砖胎模做法图1.砖胎模施工工艺流程：浇水湿砖抄平放线立皮数杆摆样砖砌砖复测水平标高、清理砖墙清理落地灰砖墙外侧水泥砂浆抹灰交付下道工序。 1.1承台等构件土方开挖完成后，依据初步定位进行人工清基捡底和修整边坡，人工清基到位后即浇筑C15素砼垫层，完成承台等构件底垫层的封闭。待垫层混凝土强度达到能上人时（手指按上去不出现痕迹），现场施工员及班组负责人即组织细部放线，要求在砼垫层上弹出承台等构件外边线，放承台及承台梁边线时，必须控制好承台内部的尺寸，充分利用规范允许构件截面的负偏差值（基础构件截面尺寸的允许负偏差为10mm），以达到充分节约混凝土的效果。放线要认真细致，必需经过测量组和技术部门复核后方可进入下一道工序施工。1.2根据测设好的水准点，立好皮数杆，同一水平面内承台梁，其皮数杆的底部标高必须一致，皮数杆的根数以能控制其所砌砖砌标高一致为准，如果基底高差超过20mm应用细石混凝土找平，再试摆第一皮砖。 1.3 试摆的第一皮砖要尽量使用整砖，砌块之间的竖向灰缝宽度不超过10mm,水平灰缝宽度不小于8mm，且不大于10mm，断砖的使用应该分散合理组砌。1.4 按照皮数杆上所刻的砖层数砌筑，砌筑转角处时应尽量一道砌筑完，不能留直槎和凸槎， 如必须二次砌筑，可以允许留置斜槎，斜槎留置长度必须大于2/3墙体高度。1.5 砌筑时必须采用“三一”砌筑法进行砌筑，铺砖按一顺一丁或梅花丁砌法组砌，做到“内外搭接、上下错缝”，竖缝至少错开1/4砖长，底层和顶层的一层砖必须用丁砖摆砌。1.6 当所砌部位砖墙接近顶部时，要及时进行标高及轴线复核，分段与分段之间应保持轴线成一致，不得事后进行修凿，每砌完一个承台、承台梁的砖胎膜后，应立即清理完杂物和积水。1.7 砖胎模内侧抹灰为1：2水泥砂浆，抹灰总厚度不得超过20mm，抹灰前应提前洒水湿润砖墙。水泥砂浆表面应平整，无砂眼、起砂、气泡等质量缺陷，每抹完一个承台、承台梁，及时清理落地灰和砖块，做到工完场清，为后到工序施工提供方便。1.8 砖胎模侧面抹灰时，应在砖胎模侧面上口预先做好与底板混凝土垫层厚度相等的包角，要求脚边平直，有利于与砼垫层的搭接，且无明显的接槎痕迹。待砖胎膜抹灰完成通过自检合格后，及时上报监理进行验收，及时做好验收签证手续。1.9 砖胎模完成并通过验收后，待达到一定强度后进行土体回填. 2砖胎模施工安全技术要求2.1 施工作业人员进场作业前必须接受三级安全教育，片区技术负责人和现场责任施工员对工人进行有针对性的技术交底和安全交底。2.2 砌块等原材料进场应该按要求堆码到指定位置，离基坑边坡1m范围内不准堆料；砖砌块堆码高度不得超过1.8m。2.3 采用塔吊吊运砌块材料时，应采用砖笼装运，砖笼四周和底部应该封闭严实，避免在吊运过程中造成落物伤人事故；吊运时必须采用四点起吊，严禁直挂吊笼的两个对角进行起吊，吊装时材料不能装载过满，以免滑落伤人。2.4 塔吊吊钩保险必须完好，以免因钢丝绳滑落而造成物体打击事故。2.5 当砖胎膜砌筑高度过高时必须搭设操作平台，严禁用砖砌块搭设操作台进行砌体作业。三垫层施工 基础混凝土垫层采用C15细石混凝土浇筑，设计厚度H=100mm，浇筑厚度根据方案要求作调整；承台、承台梁、集水井底部混凝土垫层施工应在砖胎模施工之前进行，底板底部垫层在承台、承台梁、集水井砖胎模施工完毕并经验收合格，砖胎模内土方回填、平整、压实完毕后进行浇筑； 1.施工工艺流程：清理基础 定水平控制桩混凝土运输混凝土浇筑混凝土振捣混凝土表层找平混凝土取样、做试块。1.1 清理基层：浇注垫层混凝土垫层前，基层应已经回填夯实，基层的淤泥和杂物应清除；基层表面平整度应控制在15mm 内。1.2 定水平控制桩：在垫层混凝土浇筑面四周和中间打入2cm*3cm小木桩，在小木桩上定出垫层面水平控制点，垫层混凝土浇筑时根据水平控制点来控制垫层的厚度和标高。1.3 混凝土的运输：垫层混凝土采用商品混凝土时要尽量减少混凝土的运输时间，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。混凝土在运输过程中不应发生分层、离析现象，否则应进行二次搅拌；垫层混凝土的坍落度一般控制在3550mm。1.4 浇筑混凝土垫层混凝土缘长边方向连续浇筑，间歇时间不得超过2h。如间歇时间过长，应分块浇筑，接槎处按施工缝处理，接缝处混凝土应捣实压平，不显接头槎。1.5 振捣混凝土：用铁锹摊铺混凝土，用水平控制桩控制标高，虚铺厚度略高于水平控制点，然后用平板振捣器振捣，确保混凝土密实。1.6 混凝土表面找平：混凝土振捣密实后，以木桩上水平控制点为标志，带线检查平整度，高出的地方铲平，凹的地方补平。1.7 混凝土取样强度试块应在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合下列规定：1.7.1拌制100盘且不超过100m3的同配合比混凝土，取样不得少于一次。1.7.2工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。1.7.3每一层楼、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次：当每一层建筑地面工程大于1000m2时，每增加1000m2应增做一组试块。 四底板防水工程本工程住宅楼地下防水采用水泥基渗透结晶防水涂料防水，为刚性防水材料。下面我们对水泥基渗透结晶防水涂料施工方法进行简单的讲叙。1基层施工水泥基渗透结晶防水涂料选择基础结构的垫层作为施工基层，按设计图纸要求，承台、独立基础、基础梁、底板（包括筏板）的底部做100厚C15素混凝土垫层，承台、基础梁及集水井坑侧面采用砖胎模并以1：2水泥砂浆抹面。上述基础构件的水平构造的垫层及竖向构造的砖胎模即为涂料的附着基层，亦即防水涂料的施工范围。2基层要求2.1混凝土基面应当平整、粗糙、干净，以提供充分开放的毛细管系统以利于渗透，基层阴阳角处做成圆弧形，阴角直径宜大于50mm，阳角直径宜大于10mm。2.2由于水泥基渗透结晶型防水涂料在混凝土中结晶形成过程的前提条件需要湿润。所以混凝土要用水浸透，以加强表面的虹吸作用，但不能有明水。2.3混凝土表面至少在浇筑20h后方可进行防水涂料施工。2.4混凝土浇筑后的2472h为防水涂料施工的最佳时段，因为新浇的混凝土仍然潮湿，所以基面仅需少量的预喷水。3.施工工艺3.1 按照规定的配比把结晶型防水涂料缓倒入清洁的凉水中，用电动搅拌器搅至均匀无结块的浆料。浆料拌好需静置熟化约3分钟然后再搅拌30秒即可进行刷、喷涂施工，调好的浆料1小时内用完。3.2 设计要求涂层厚度 ，十字交叉至少涂刷两层，待下层已固化并产生足够强度后方可进行下一层施工。第二层一定要等第一层初凝后仍呈潮湿状态时（即48h内）进行，如太干则应先喷洒些水。3.3 施工刷、喷涂时需用半硬的尼龙刷，不宜用抹子、滚筒、油漆刷或油漆喷枪。涂层要求均匀，各处都要涂到，涂刷时应注意用力，来回纵横地刷以保证凹凸处都能涂上并达到均匀。3.5 涂料施工应多遍完成，涂刷应待前遍涂层干燥成膜后进行。每遍涂刷时应交替改变涂刷方向，同层涂膜的先后搭接宽度为30-50mm。涂料防水层的施工缝（甩槎）应注意保护，搭接宽度应大于100mm，接涂前应将其甩槎表面处理干净。3.6 涂刷程序应先做施工缝、阴阳角、穿地下室剪力墙套管等细部薄弱部位的涂料加强层，然后进行大面积的涂刷。3.4 对承台、基础梁的基槽的阴阳角必须注意将涂料涂匀，阳角要刷到，阴角及凹陷处不能有涂料的过厚沉积，否则在堆积处可能开裂。3.5 大风天气不宜施工，防止涂层过快干燥，造成表面起皮影响渗透。施工环境温度不得低于5度，施工时间宜避开早晚气温较低的时段。4. 养护4.1 在养护过程中必须使用洁净水，在初凝后使用喷雾式进行养护，要避免涂层被破坏。一般每天需喷水3次，连续23d，防止涂层过早干燥。4.2在施工后48h内应避免雨淋、霜冻、烈日暴晒、污水及2以下的低温。5. 工程验收按地下防水工程质量验收规范（GB 50208-2002）涂料防水层的技术要求进行验收。6.质量控制6.1 防水专业作业人员必须持证上岗。6.2 施工前对原材料进场检查与检验：主要包括防水涂料的出厂合格证、质量试验报告和现场抽样复验报告（查证明和报告主要是查材料的品种、规格、性能等）。6.3 作为基层的垫层或竖向砖胎模表面应平整但粗糙，铲除表面疏松浮渣、突起、起壳部位并用水清洗干净。 6.4 基层表面应洁净，浮灰、水泥浮浆及油垢等需用水清洗干净。 6.5 对阴阳角部位要按要求涂刷涂料，保证涂料均匀一致。7厚度控制 水泥基渗透结晶型防水涂料以用量进行控制：第一次喷涂以100m2/8kg为基准，第二次以0. 25kg/m2为基本标准进行喷涂。 采用直测法控制：局部铲破，直接测量涂层厚度，按100m2三点，每超过100m2增加一点。被检查的部位在检查后对破损面两次修补涂刷。当涂膜厚度达不到设计要求时，必须进行补涂。五钢筋工程 1.施工准备1.1合理布置现场钢筋加工及堆放场地，加工棚及堆放场地布置详见现场平面布置图。1.2 人员进场1.2.1 人员进场应进行三级安全教育和安全技术交底、技术交底， 未接受三级安全教育和交底的工人不得上岗作业。1.2.2 操作工人必须具备相关业务技能和操作资格，特种作业人员上岗操作前必须将特种作业人员操作证交项目安全部审查。1.3 原材料进场1.3.1 根据现场实际使用量，月材料计划提前5日报项目部、每周材料计划提前2日报项目部。1.3.2 组织进场的原材钢筋、半成品严格按计划分批进场、先进先用的原则。1.3.3钢筋原材料进场时由各楼栋责任施工员和收料员进行验收，主要验收内容：进场数量，钢筋的品种、规格型号、性能必须符合设计及规范要求。在钢筋进场时要核查钢筋生产厂家的备案登记证和出厂合格证，并检验其炉号、批号与出厂合格证上的填写是否一致。1.3.4工程技术部内业资料员对拟进场的钢筋填写“建筑材料/构配件/设备报审表”，报送监理工程师批准。进场后物资设备部验收合格后，工程技术部试验计量员在监理现场工程师的见证下现场取样、送检，取样送检合格后方能使用。1.3.5取样送检合格后，试验计量员及时取回送检结果并报告监理工程师、项目总工、生产经理，送检合格报告归档技术部资料员。1.3.6 钢筋原材进场后分品种、规格型号堆码在专门的钢筋堆放架或者堆放墩上。若有锈蚀、弯曲等质量问题，使用前要进行除锈和调直处理。成品钢筋要堆码整齐有序。2.施工工艺 2.1 工艺流程： 钢筋翻样钢筋制作钢筋半成品运输弹钢筋定位线钢筋绑扎钢筋验收、隐蔽。2.1.1钢筋翻样根据相关图纸现场以及国家建筑标准设计图集03G101-1等施工规范的要求并结合砼保护层、钢筋弯曲、弯钩、搭接要求和锚固等规定填写加工料表，加工料表包括钢筋的根数、规格、形状简图、加工尺寸等内容。钢筋制作前10天，劳务队钢筋专业工长应翻样做好钢筋下料表，钢筋下料表上报楼栋责任施工员。责任施工员审核无误后，方可交付钢筋加工工人进行下料制作。2.1.2钢筋加工制作2.1.2.1 钢筋加工包括调直、除锈、下料切断、接长、弯曲成型等。2.1.2.1 钢筋加工前钢筋表面必须洁净，粘的油污、泥土、浮锈必须清理干净可采用机械或人工进行钢筋调直，当采用冷拉调直时，必须控制钢筋的伸长率，对HPB235级钢筋，冷拉伸长率不宜大于4%。2.1.2.2钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量、长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。钢筋加工每批钢筋应先预加工，经预检合格后批量加工，加工成批次的钢筋必须经质量验收。2.1.2.4制作好的钢筋半成品必须符合设计和规范要求。制作好的半成品要分门别类堆放在半成品堆场，钢筋半成品堆场布置详见加工场平面布置图。2.1.2.5 钢筋加工允许偏差见表2.1.2.4。表2.1.2.5 钢筋加工允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净长度-10，+5弯起钢筋的弯折位置-15，+15箍筋内净尺寸-5，+22.1.2.6现场加工控制 严格按料表（利用钢筋加工允许负偏差）进行加工控制，重点控制箍筋加工数量及尺寸、直螺纹接头的加工等，杜绝浪费。 对钢筋绑扎定位所采用的定位架、马凳的加工尺寸进行控制。 对废料、余料的使用进行合理控制与安排。根据现场施工情况，及时对现场堆放钢筋进行盘点，对进场钢筋数量进行合理控制，及时提交钢筋需用量计划。2.1.2.7 箍筋加工控制箍筋的末端弯钩弯成135，平直长度为10d（见图2.1.2.7-1），为了保证箍筋加工的准确性要求在加工机具的操作平台上用角钢焊出135、90及弯钩平直长度控制线。图2.1.2.7-1 箍筋加工2.1.3钢筋连接钢筋的连接方法有：焊接（包括闪光对焊、搭接焊、间隙焊、电渣压力焊）、机械连接（钢筋直螺纹套筒、钢筋锥螺纹套筒）、绑扎连接三种。2.1.3.1 连接方式选择见表2.1.5.1。表2.1.5.1 连接方式选择序号接头形式钢筋规格备注1焊接12d25 2搭接 d122.1.32 钢筋连接位置规定见表2.1.5.2表2.1.5.2 钢筋连接位置规定部 位连接方式连接位置规定及要求说明地下室底板绑 扎地下室底板上部钢筋在支座l0/3区段范围内连接，下部钢筋在跨中l0/3区段范围内连接。基础梁、承台焊接（间隙焊、闪光对焊）基础梁及底板钢筋接头位置上部钢筋在支座l0/3区段范围内连接，下部钢筋在跨中l0/3区段范围内连接。墙 柱焊 接（电渣压力焊）1.纵向受力钢筋焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。2.同一连接区段内，纵向受拉钢筋接头面积百分率不宜大于50%。3.接头不宜设置在梁、柱的箍筋加密区。4.接头位置高低一致。5.同一根纵向受力钢筋不宜设置2个以上（含2个）接头。6.接头末端至钢筋弯起点距离不小于钢筋直径的10倍。地下室顶梁焊接（闪光对焊）地下室顶板上部钢筋在跨中l0/3范围内连接，下部钢筋在支座l0/3区段范围内连接。2.1.4 钢筋绑扎、安装2.1.4.1保护层控制底板钢筋保护层控制可采用马凳筋、花岗岩垫块、与结构混凝土标号相同的混凝土垫块；剪力墙墙筋可采用梯形定位筋或塑料垫块、塑料环圈控制保护层；梁板钢筋保护层采用与结构同标号混凝土垫块和定型马凳，呈梅花形布置。 2.1.4.2-1 0.000以下钢筋保护层厚度表 部位 保护层厚度（mm）基础底板 板底 40 板顶 20 剪力墙、板 20 梁 252.1.4.3-2 0.000以上钢筋保护层厚度表 部位 保护层厚度（mm）柱 20 剪力墙、板15 梁 252.1.4.2基础底板钢筋绑扎施工工艺流程：放线弹钢筋线绑扎承台钢筋绑扎基础梁钢筋绑扎底板钢筋插剪力墙、暗柱筋 （1）作完垫层、防水并验收合格后，在面层上放出承台、地梁、剪力墙、暗柱和底板钢筋位置线；放线时，先是主轴线（横向和纵向控制线）、再是根据结构图设计地下室内外墙、柱、剪力墙柱、基础梁、承台、电梯基坑、后浇带位置等等。其中墙体、剪力墙柱线要用彩色油漆、一般是红色油漆在墙柱边角做“三角形”标注，以利于筏板钢筋完成后墙柱钢筋插筋。钢筋绑扎应遵循先扎承台筋，再扎基础梁、底板筋，后插剪力墙、暗柱筋的顺序。所有板筋交叉点均须绑扎，不得漏扣。（2）为保证上下层钢筋位置正确，防止在施工过程中部因踩踏而错位，在上下层钢筋之间设置钢筋马凳，马凳间距按1000mm左右布置，如下图2.1.4.2-1所示 （3）基础筏板（底板）钢筋除注明外，字母轴向筋布于数字轴向筋之上。每步操作均应进行验收，合格后方可进行下道工序施工。（4）应控制底板下钢筋保护层垫块的间距，一边绑扎一边垫，防止垫块受集中荷载而破碎。图2.1.4.2-1地下室底板马凳示意图（5）底板钢筋绑扎完毕后，将暗柱、剪力墙线引至上部钢筋表面，插暗柱、剪力墙立筋。（6）在剪力墙、暗柱插筋边线位置可用12通长钢筋分别与底板钢筋点焊，剪力墙、暗柱插筋与12通长钢筋绑扎牢固或点焊。（7）伸出底板部分剪力墙、暗柱插筋可用钢筋焊制定位架，以确保墙、柱插筋在混凝土浇筑时不移位。2.1.4.3剪力墙、暗柱钢筋绑扎（1）、剪力墙钢筋绑扎工艺流程：弹入墙体、门窗洞口位置线预检验线检查调整钢筋位置绑扎剪力墙、暗柱竖筋剪力墙、暗柱筋找垂直挂排距拉结筋、安装保护层塑料环圈绑扎剪力墙水平筋、暗柱箍筋自检、专检报监理验收交与下道工序。（2）、核对半成品钢筋的规格、直径、尺寸、数量等是否与配料单一致，如有错误应及时纠正和增补。（3）、弹放出墙身位置线，包括轴线、墙边线及模板安装控制线、门窗洞口位置线（4）、剔凿剪力墙下部底板混凝土软弱层浮浆，以露出坚固石为宜。剔凿时沿剔凿位置线向墙身内侧剔凿。剔凿后将混凝土清理干净。（5）、清理下层预留钢筋表面污染物，将位移钢筋调直。(6)、先绑扎剪力墙暗柱钢筋。(7)焊接剪力墙竖筋，再绑水平筋，并在竖筋上画出水平筋分档线。(8)按分档线绑扎水平钢筋和连梁钢筋，钢筋接头搭接长度为35d，两接头中心错开500mm。 (9)第一道墙体立筋距暗柱50，第一道墙体水平筋距板面50，连梁主筋伸入暗柱部分设箍筋一道，距暗柱边50，暗柱第一道箍筋距板面30。(11)根据墙体尺寸加工梯子筋(如下图)，沿墙体长度方向每23m设置一道。另外，在墙体模板上横向设置一道，以保证砼浇筑完成后墙筋位置正确。 2.1.4.3-1洞口暗柱水平梯子筋示意2.1.4.3-2洞口暗柱竖向梯子筋示意2.1.5 钢筋锚固纵向受拉钢筋抗震锚固长度LaE混凝土强度等级与抗震等级钢筋种类与直径C20C40二级搞震等级三级抗震等 级二级抗振等级三级抗震等 级HPB235普通钢筋36 d33 d23 d21 dHRB335普通钢筋d2544 d41 d29 d26 dd2549 d45 d32 d29 dHRB400普通钢筋d2553 d49 d34 d31 dd2558 d53 d38 d34 d注：1、当弯锚时，有些部位的锚固长度为0.4 LaE+15 d，见各类构件的标准构造详图。2、在任何情况下，锚固长度不得小于250mm。纵向受拉钢筋绑扎搭接长度L1E、L1注：1、 当不同直径的钢筋搭接时，其L1E与L1值按较小的直径计算。2、在任何情况下L1不得小于300mm。3、式中为搭接长度修正系数。抗震非抗震L1E=LaEL1=La纵向受拉钢筋搭接长度修正系数纵向钢筋搭接接头面积百分率（%）25501001.21.41.63.质量保证措施3.1钢筋工程质量保证技术措施3.1.1钢筋翻样应满足设计对接形式及错开位置要求，搭接长度、弯钩等符合设计及施工规范的规定。钢筋若要代换时，应征得设计单位和业主的同意，并办妥手续。3.1.2所有钢筋应具有出厂质量证明，针对出钢厂的材料均应复试，并附试验合格报告，送监理审查通过后方可使用。3.1.3绑扎钢筋前应由施工员向劳务队施工责任人和班组进行交底，内容包括绑扎顺序、规格、间距、位置、保护层、搭接长度与接头错开的位置，以及弯曲钩型式和钢筋标牌等。3.1.4加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组作好自检外，施工员、片区技术负责应随时检查质量，发现问题及时纠正。3.1.5成立钢筋机械连接小组，通过PDCA循环保证钢筋接头的质量，并把影响机械连接的因素进行有针对性的排除。3.16强化验收标准，严格按照国家建筑安装工程的验收标准进行验收。3.2质量通病的预防 3.2.1剪力墙、暗柱预埋钢筋位移：剪力墙、暗柱的插筋要与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确，必要时可附加钢筋电焊焊牢，砼浇筑前应有专人检查修整。3.2.2露筋：地下室顶梁钢筋每隔1m左右加带铁丝的水泥砂浆垫块或花岗岩垫块。3.2.3钢筋搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。3.2.4钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。 3.2.5水平钢筋位置、间距不符合要求：高处绑扎钢筋时应搭设操作台，不允许将木枋插在剪力墙、暗柱钢筋内，站在木枋上进行操作，以免造成钢筋发生位移。 3.2.6浇筑砼前检查钢筋位置是否正确，振捣砼时防止碰动钢筋，浇完砼后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。 3.2.7梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。梁、柱核心区箍筋应加密。 3.2.8箍筋末端应弯成135，平直部分长度为10d。 3.2.9梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。绑扎板筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。4.钢筋工程中的安全事项4.1钢筋运输安全4.1.1钢筋原材料卸车时吊车与基坑应保持一定的安全距离；起吊过程中人员不能站在作业半径之内，防止发生物体打击事故；4.1.2 塔吊吊运原材料时，严禁超负荷起吊，严禁斜拉斜吊；4.1.3 起吊钢筋骨架，下方禁止站人，待骨架降落至距安全标高1m以内方准靠近，并等就位支撑好后，方可摘钩。4.1.4 半成品吊运时，箍筋应该采用吊斗装运，在吊直钢筋时严禁将箍筋夹杂在一起起吊；同时严禁将直钢筋架置在吊斗上起吊，12mm以下的直钢筋采用钢丝绳捆绑起吊必须采用铁丝将钢筋绑紧，方可起吊。此图片中塔吊吊装钢筋时采用吊斗，钢筋无任何固定措施，且吊索只挂在吊斗的两对角点，吊斗极易倾斜而造成钢筋坠落，造成伤亡事故。4.2 钢筋加工机具安全措施4.2.1 钢筋加工机械必须专人专用严禁非本工种人员操作；焊工作业人员必须持证上岗。4.2.2钢筋加工机械使用前必须保证安全装置配置齐全、有效。4.2.3 钢筋机械的临时用电必须保证“一机、一闸、一箱、一漏”，严禁使用倒顺开关；4.3.4 钢筋加工机械的安全防护设施必须配备齐全，以免在操作过程中因疏忽而造成机械伤害事故。4.3.5 钢筋切断机（1）接送材料的工作台面应和切刀下部保持水平，工作的长度应满足加工材料长度要求。（2）启动前，必须检查切刀应无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。（3）启动后，先空运转，检查个传动部位及轴承运转正常后方可作业。（4）切断时，必须使用切刀的中下部，紧握钢筋对准刀口迅速送下。（5）不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红钢筋，一次切断多根钢筋时，总截面积应在规定范围内。（6）切断短料时，手和切刀之间的距离应保持150mm以上，如握端小于400mm时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。（7）运转中，严禁用手直接清除切刀的断头和杂物，钢筋摆动时，周围和切刀附近非操作人员不得停留。（8）作业后，用钢刷清除切刀间的杂物进行整机清洁保养。4.3.5 钢筋弯曲机（1）工作台和弯曲机台面要保持水平，并准备好各种芯和其他工具。（2）检查芯轴、挡块、转盘应无损坏和裂纹，防护罩紧固可靠，经空转确认正常后，方可作业。（3）作业时，将钢筋需弯的一头插在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧，检查机身固定销子确实安在挡住钢筋的一侧，方可开动。（4）作业时，严禁更换芯轴、销子和变换角度以调整等作业，更不得加油或清扫。（5）严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身固定销的一侧站人，弯曲好的半成品应堆放整齐，弯钩不得朝上。（6）转盘换向时，必须在停稳后进行。（7）弯曲钢筋时，严禁超过本机规定的钢筋直径根数及机械转速。4.3.6 无齿锯（1）首先查看锯片有无裂痕和变形，禁止反转。（2）锯片的切线方向严禁站人，不得使用无防护罩的无齿锯。（3）无齿锯运转正常后，方可开始切割，锯片进给必须缓慢。（4）无齿锯不得当砂轮使用，不得在锯片侧在侧面打磨物品，发现锯片有裂纹时应立即更换。4.3.6电焊机安全操作（1）电焊机摆放应平稳，不得靠近边坡或被土埋。（2）电焊机一次侧线首端必须使用漏电保护开关控制，一次电源线不得超过5m，焊机机壳做可靠接零保护。（3）电焊机一、二次侧必须使用铜材质鼻夹压紧，接线点有防护罩。（4）焊机二次侧安装同长度焊把线和回路零线，长度不宜超过30m。（5）严禁利用建筑物钢筋或管道作焊机二次回路零线。 (6) 焊钳必须完好绝缘。 (7) 电焊机二次侧应装防触电装置。 (8) 焊机必须按要求配备二次侧空载降压保护器、电焊机露天使用时应设防护笼，防护笼应具备防雨功能。图4.3.6 电焊机防护措施配备图4.3.7 钢筋冷拉加工作业区应设置防护栏杆，避免钢筋冷拉加工时钢筋回弹而造成伤亡事故，冷拉作业区防护栏杆见下图：图4.3.4 钢筋冷拉作业区防护栏杆 4.4 钢筋加工、绑扎过程中的安全事项4.4.1钢筋加工场地必须设专人看管，各种加工机械在作业人员下班后一定要拉闸断电，非钢筋加工人员不得擅自进入钢筋加工场地。4.4.2在基础绑扎钢筋时，应搭设脚手架和马道，绑扎暗柱钢筋时必须搭设操作平台，严禁用木枋卡在墙柱钢筋里，站在木枋上进行操作；已绑扎的柱骨架应用临时支撑拉牢，以防倾倒。绑扎外剪力墙、暗柱钢筋时，应搭设外脚手架，并按规定挂好安全网，作业人员应系好安全带。六模板工程模板工程包括模板和支模体系两大部分，模板质量的好坏关系到混凝土结构构件的成型质量；支模体系直接关系到其他后续工序施工的安全。1施工准备1.1施工技术准备1.1.1图纸会审时将涉及到图纸的问题予以解决。1.1.2模板施工方案的编制及交底。1.1.3组织相关工程施工和技术人员熟悉图纸、规范、标准、图集等技术资料。1.1.4做好对作业工人的技术交底工作。1.1.5施工测量放线经复核轴线、水平标高点均准确无误。1.2 现场准备1.2.1现场各种机械设备都已完成调试；1.2.2模板工程所需各种材料按计划到位，且按图纸制作完成并配置到位，刷好脱模剂；1.2.3劳务队伍按计划就位。1.3 资源准备1.3.1材料准备1.3.1.1相关部位的模板、卡具、穿墙对拉螺杆、螺帽、蝴蝶扣，脱模剂等准备就绪。1.3.1.2支撑系统：钢管支撑、扣件等周转材料到位。1.3.2 主要机具： 斧、锯、钉锤、铁水平尺、扳手、钢尺、钢卷尺、线坠、钢丝刷、经纬仪、水平仪、塔尺等。圆锯机、手电钻、手电锯、电动扳手、砂轮切割机以及电焊设备等。2施工工艺流程模板制作定位放线模板安装、加固模板验收模板拆除模板清理、保养根据项目策划本工程模板体系采用全木模，剪力墙、梁底模、梁侧模采用18mm厚的红模板，板采用15mm厚的红模板；木方为50100mm的2米、4米杉木方；架管采用483.5的钢管。2.1 模板制作、安装模板组装要严格按照设计中的结构尺寸制作、拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要用胶带封闭严密，以防漏浆。2.1.1模板定位当底板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行轴线投测。首先引测建筑物的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道细部轴线，根据轴线位置放出细部截面位置尺寸线，模板500（mm） 控制线，以便于模板的安装和校正。当混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测楼层500mm 标高控制线，并根据该500mm 线将板底的控制线直接引测到墙、柱上。2.1.2 剪力墙模板制作、安装（按设计图纸的尺寸-5mm）2.1.2.1定位放线模板安装、垂直度校正模板加固验收混凝土浇筑拆模2.1.2.2支模前，在底板上放出墙的中心线、边线及控制线，并核对标高用水泥砂浆找平。2.1.2.3 将墙体与底板交接处凿毛，清除墙体内的杂物。为防止墙体模板根部出现漏浆烂根现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条。2.1.2.4先将一侧模立起用线锤吊直，然后安装背楞和支撑，并校正固定。2.1.2.5待钢筋保护层垫块及钢筋间的内部支撑铁安装完毕后，支另一侧模板。2.1.2.6把一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安装塑料套管或穿墙螺栓。2.1.2.7清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。2.1.2.8模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。2.1.3地下室顶梁、板模板安装安装梁、板模板前，要首先检查梁、板模板支架的稳定性。在稳定的支架上先根据顶板面的轴线位置和梁控制线以及标高位置安置梁、板的底模。待钢筋绑扎校正完毕后，再支设梁的侧模。模板支设完毕后，要严格进行检查，保证架体稳定，支设牢固，拼缝严密，浇筑混凝土时不胀模，不漏浆。 图2.1.1-1 内墙剪力墙模板示意图图2.1.1-2 内墙啊暗柱模板示意图图2.1.1-3 内墙转角模板图2.1.3.1顶板、梁模板安装顺序 满堂脚手架主龙骨次龙骨柱头模板龙骨柱头模板、顶板模板拼装顶板内、外墙柱头模板龙骨模板调整验收进行下道工序根据技术部的模板配置方案，地下室顶梁模板采用18mm木模板，顶板模板采用15mm木模板，次龙骨采用50100mm、2米、4米杉木方，平行于模板短边布置，间距为250mm，立放。主龙骨为48*3.5mm的钢管平行于模板的长边布置，间距为1200mm。支模时，搭设12001200mm的满堂脚手架，满堂架每根立杆下必须垫木枋，离地高20cm处设置纵横向扫地杆，纵横向联系杆的间距