150橡胶连硫生产线设备操作规程

精品文档XXXXXXX 编号：150橡胶连硫生产线工艺操作规程 批准： 会签： 审核： 编制：XXX年XX月XXXXXX150橡胶连硫生产线工艺操作规程编号：共5页 第 1页目 录 一、设备用途 二、设备主要技术参数 三、设备结构简介 四、原材料及半制品 五、工艺装备、工具和量具 六、操作要点 七、工艺操作细则 八、设备维护、保养规格 九、安全规程十、常见不合格品原因及消除方法XXXXXX150橡胶连硫生产线工艺操作规程编号：共5页 第 2页一、设备用途本设备用于连续生产橡胶电缆的绝缘或护套并完成橡胶的硫化。二、设备主要技术参数技术参数见表1。三、设备结构简介本生产线主要由150挤出机、龙门式放线架、前后恒力牵引、前伸缩密封、硫化冷却管、后密封装置、转向装置、冷却水槽、吹干装置、端轴式放线架、水位控制系统、计米装置及电气控制系统组成。四、原材料及半制品原材料是并为符合相关要求的橡胶绝缘或护套胶料等，使用的半制品为符合工艺要求的软铜绞线、镀锡软铜绞线或成缆缆芯。五、工艺装备、工具和量具、剪刀、接线器、设备专用工具、断线钳、钢丝钳、电锯等。、mm游标卡尺两把。六、操作要点1开车前的准备工作1.1开车人员提前10-15min上岗接班。1.2机长根据派工单做好开车准备：检查设备、润滑、分工，准备所用橡料并保持橡料清洁。1.3硫化管预热5-10min，以除其中的冷凝水。1.4准备好生产用的合格半成品，经自检合格方可上车。1.5根据所生产的型号、规格选择并配好模芯、模套。2配模2.1配模应实配，模芯内径应比挤制前外径放大0.1-0.3mm，以线芯自由通过模芯为佳。承线长度为导电线芯或缆芯直径的0.5-1.0倍。2.2配模时，挤制绝缘时模套内径应比挤制后外径小0.1-0.2mm，挤制护套时模套内径应比挤制后外径小0.5-1.0mm。七、工艺操作细则XXXXX150橡胶连硫生产线工艺操作规程编号：共5页 第 3页1头班或重新开车时，应拆开机头排料，待机筒内橡料塑化好后，再装上机头，并将机头螺丝旋紧，防止漏胶。2安装机头时，按顺序装好模芯座、模芯、均压环、模套、模套座，并注意模套上标志线的位置。3调整对模距离，在挤制绝缘和单心护套时，对模距离为厚度的1-1.5倍，其他多心护套时，对模距离为厚度的1.5-2.5倍。4装好硫化管尾端密封钢模和橡皮密封模，钢模孔径比电缆挤出外径大10-20mm，橡皮密封模比电缆外径大1-2mm，必要时，在橡皮模内孔剪开一些小口子，以使电缆更容易通过。5按线径大小选用适当电缆盘收线。6启动主机，加入橡料，此时应密切注意主机电流变化，当电流超过额定电流时应停车，待提高机身温度或减少所加橡料后再行启动。7当挤出橡皮稳定，成型良好后，调整偏心螺丝，偏心调好后，应拧紧偏心螺丝。清洗螺杆及校偏心下来的料应妥善回收，不得乱丢、弄脏。8调好偏心后，接好引线，用粘带将接头包好，然后缠上胶带将电缆接头牢牢封紧，以免电缆进水。启动主机和牵引电机，慢速开车，同时用卡尺测量电缆外径，调整主机转速，使线径达到规定要求且稳定后，关上缩接套，旋紧扣环，缓慢开启高压蒸汽阀。9开车过程中，应隔一段时间将硫化管尾部的放汽阀略微打开，以排出管内冷凝水。10待电缆出下密封后，检查外径、表面情况、厚度、偏心情况，若不符合规定要求，应及时通知机长调整。11正常合格后，拨动计米器开始计米，并剪除开车时产生的不合格电缆。收线速度应与牵引速度相匹配，以免收线张力过紧，使电缆线径拉细或影响牵引速度。12正常开车时，螺杆冷却水阀应适当开启，以控制好挤出温度。13严格控制好硫化管蒸汽压力，根据胶料配方调整管道蒸汽压力及车速，以保证橡胶的硫化，若压力过低则应及时停机。XXXXX150橡胶连硫生产线工艺操作规程编号：共5页 第 4页14正常生产时，线速的调整以使橡料充分硫化为准则。15分盘时，如发现偏心，应及时根据模套标志线位置进行校正。16挤制护套时，应有专人看护接头，接头进入机头后，用手按成缆方向扭动一下缆芯，使电缆表面留下标记并及时通知收线人员做好准备，重新计米。17电缆中间有接头时，应将接头漏出，以防下一工序加工时漏检。18加料人员应注意橡料的连续性，以保证正常供料。19更换橡料或调换规格时，应先关主机及牵引电源，等硫化管中电缆硫化好后，再关闭蒸汽阀门及钢模处冷却水，打开伸缩管后，应将机头拆开，排空机头内胶料，然后更换橡料，才能继续开车。20若要停车，应先关闭牵引电源，主机略微开动1-2min后再关闭。然后等硫化管中电缆硫化好后，才能关闭所有电源、蒸汽阀门，将模具涂油后，放回原处。21加料应均匀，不宜过多，以提高螺杆转速，降低负载电流。22正常停车后，打开钢模，放好引线，排空机筒内的胶料，清洁机头。23做好清洁工作，将校偏心及换颜色排出的胶料，还有停车后从机头、机身内排出的胶料放在托盘内一并回收。24交接班时，应将本班质量及设备运转情况、工模和量具等收回，并向下班交代清楚。八、设备维护、保养规格1开车前，操作工应按设备润滑要求对设备加油。2检查设备，使传动部位无障碍物，拧紧紧固件。3检查电气设备、仪表、仪器是否准确可靠。4不允许用硬器随意敲打模具及设备。5不允许用硬金属敲打或钳夹设备及模具上的螺纹。6不开车时，如收、放线盘上有电缆，应把线盘降在地面上，以免使设备变形，同时将张力松开。7不允许设备带病生产，生产过程中，应巡查设备转动部位，发现异常，及时停车，请有关人员修理。XXXXX150橡胶连硫生产线工艺操作规程编号：共5页 第 5页8定期检查润滑设备，对磨损的、损坏的零部件应及时通知机修人员更换或修理。9不用的模具、模芯座、均压环等应擦油后放到指定的地方。10应保持设备及工作场地整洁。九、安全规程1上车前，操作工必须通过安全教育，熟悉本设备操作规程。2按规定穿戴好劳保用品，留长发的女工应戴好工作帽。3开车前应按规定检查水、汽管道、气压仪表是否正常可靠。4冲引线时，硫化管端部和尾部不允许站人。5设备运转时，如电缆跳浜，应停车处理，不允许在牵引转动时，用手直接调整。6喂料时，严禁将手或金属器物伸进喂料口里。7电器设备发生故障时，应请电工修理，严禁非电工人员修理。8控制柜中禁放任何东西，停电时，应立即切断电源开关。9工作结束后，各手柄应复位。总电源应切断，关好水汽阀门。十、常见不合格品原因及消除方法常见不合格品原因及消除方法（表2）表1 设备技术参数表序号名称单位技术参数1生产规格mm线芯外径110mm以下2出线速度m/min4803放线盘规格mm160031504主机螺杆规格4.1螺杆直径mm1504.2长径比15.：14.3螺杆冷却方法水冷5主机电机功率kW2006硫化管规格219mm48m7冷却管规格194mm6段，总长6072m8冷却水槽长度m99硫化介质饱和蒸汽（2.0Mpa）10水封压力Mpa2.511压缩空气压力Mpa0.40.612主机冷却水压力Mpa0.413主机总长m120表2 常见不合格品原因及消除方法故障原因排除方法绝缘或护套表面不光滑(1)模套呈线太长或太短,模口不光滑且孔径太大；(2)橡料塑性太小；(3)机身、机头、模口处温度太低。(1)调换合适的模套；(2)提高混合胶料的塑性,适当提高温橡的温度和延长温橡时间。如橡料本身塑性太小,可适当增加软化剂用量；(3)适当提高机身、机头、模口的温度。表面有杂质或熟胶粒子(早期硫化橡料粒子)(1)供给的橡料不干净,含有杂质或有早期硫化橡料存在；(2) 胶料焦烧时间过短；(3) 挤橡时机身、机头、模口温度太高,造成橡料早期硫化；(4) 在机头内的橡料流道不畅,有橡料滞留死角；(5) 螺杆端部不光滑、粘胶,螺杆与机筒的间隙太大,螺杆的螺纹上有死角造成藏胶。(6)模套与模芯圆锥角选择不合理,模套内锥角选择的过小,而模芯外圆锥角又选的过大。(1) 更换清洁的橡料；(2)改进橡皮配方,适当延长焦烧时间；(3)适当降低机身、机头、模口的温度；(4)改进机头结构,消除橡料流道上的死角和停滞区,使流道呈流线型；(5)抛光螺杆端部,修理螺杆或机筒衬套,使间隙符合设计要求；(6)重新选配模芯模套。使模芯的外圆锥角小于模套的内圆锥角5度以上。电线电缆表面划伤、擦伤(1)模套不光滑,无倒角；(2)有杂质或熟胶粒子堵住模套口；(3)在硫化管内托管擦伤；(4)硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小。(1) 更换模套；(2) 拆下模套清除杂质和熟胶粒子；(3)调整线芯(或缆芯)张力,防止托管；(4)更换合适的橡皮垫圈。表面有塌坑(1)模套孔径太大；(2)导电线芯外层单线(股线)间、缆芯外层绝缘线芯间空隙偏大；缆芯外径不均匀；(3)橡料塑性小,粘性差；(4)橡料中有杂质；(5)对模距离小。(1) 重新选择孔径小些的模套,但不能太小,否则会使表面出现麻花纹；(2)在导电线芯外包纸或其他材料作隔离层,缆芯可填充或包带使之圆整；(3)可先把机身、机头及模口温度适当调高,若塌坑现象还未消失,则再提高温橡塑性,或调换塑性大的胶料；(4)更换干净的胶料；(5)适当调整对模距离,增大挤包压力 。表面麻花纹(1)模套孔径太小；(2)橡料挤出不足,线芯缝隙填不满；(3)导电线芯或成缆缆芯跳线；(4)模芯和模套装配距离太短。(1) 调换孔径稍大的模套；(2)橡料挤出应充足；(3)调换线芯或缆芯；纹线或成缆时单线的张力要调整均匀；(4)适当调大模套模芯间的距离,增大挤包压力。橡皮起泡或炸口(1)线芯潮湿,像料含有水分；(2)橡料硫化不足或进汽太快；(3)绞线或缆芯头密封不好,或橡料中杂质扎破挤包层,使蒸汽进入线芯内部；(4)冷却水压太低；(5)橡料硫化速度慢；(6)橡料塑性太大。(1) 烘干或擦干线芯、调换橡料；(2)保证橡料硫化充分,开车时进汽适当放慢些；(3)开车换线时,绞线或缆芯头子要封好,调换干净橡料,以免蒸汽进入线芯内部；(4)适当提高冷却水压力,加强电缆冷却；(一般可采用0.3-0.6Mpa压力)；(5)改进橡皮配方,缩短正硫化时间,提高硫化速度；(6)适当降低机头温度,控制温橡时间及温度。脱节、压扁(1)喂料不均匀或有断续；(2)牵引速度与螺杆转速配合不协调,牵引速度太快或螺杆转速太慢；(3)橡料塑性太低,机头温度太低,造成脱节；(4)硫化不足造成压扁；(5)收线过紧或交叉；(1) 均匀的喂料,尤其要防止喂料时断时续；(2)协调牵引速度与螺杆转速；(3)提高温橡塑性或调换塑性大的橡料,适当提高机头温度；(4)减缓挤出速度或提高蒸汽压力,调整橡料硫化体系,防止硫化不足；(5)适当减少收线张力,排线要平整不得交叉。橡皮断面有微孔(1)蒸汽压力低；(2)橡料致密性不够；(3)停机硫化时,管内气压放得过快。(1) 适当提高蒸汽压力,在保证硫化程度的前提下,可适当加快牵引速度；(2)提高挤出压力,可选择承线长的模套,选择压缩比大的螺杆,选择圆锥角差大些的模套模芯,以增加挤出压力；(3)停机硫化时间要足够,放汽时要缓慢。偏心(1)模芯模套相对位置没有调整正中心；(2)模芯孔径大或承线短或没有固定好；(3)模具破损；(4)模套模芯间有杂质,模套端部有熟胶；(5)放线张力不稳定；(6)导体或缆芯不圆整或蛇形。(1) 重新调整偏心；(2)调换模芯或把模套旋紧；(3)更换损坏的模具；(4)把模套拆下清除杂质或熟胶；(5)把放线张力调大些、稳定些；(6)更换导体和缆芯,消除蛇形和保证圆整。外径不均匀竹节形(1)牵引速度不稳定,忽快忽慢；(2)喂料不均匀；(3)模芯孔径住偏小或模套承线太短；(4)放线张力不均