铝型材生产关键质量控制点操作控制程序.doc

第 3 页 共 3 页关键质量控制点操作控制程序1 目的：把握住产品的关键质量控制点，促进产品质量提高，降低消耗，提高经济效益。2 范围：适用于公司型材生产关键质量控制点的操作控制。3 职责：3.1 质检中心负责监督，指导，管理质量工作。3.2 各生产车间主任负责车间在制品，半成品的质量管理工作。3.3 各车间质检员应严格控制产品的质量。4 程序：4.1 熔铸关键质量控制点的操作控制。铝合金挤压用圆铸造棒的化学成份取样，低倍组织检验试样的取样方法按国家相关标准或公司内控标准执行。4.1.1 化学成份取样一律由当班班长或车间指定人员按有关要求进行取样，并填写化验报告单送化验室作合金成份化验。每炉两次，化学成份调整前一次，化学成份调整后一次，用光普分析。4.1.2 圆铸棒的尺寸检验同一规格中进行抽检，抽检同一料架中不少于8根，表面质量实行全数全检。4.1.3 每月必须做2次低倍组织检查，特殊要求另做，不合格连续做，直到调整工艺后达到合格为止。4.2 挤压关键质量控制点的操作控制。4.2.1 每班应时刻对模具温度，挤压筒温度，铝棒温度进行检测，确保各项温度符合规定。4.2.2 挤压过程中，更换模具都应进行首检。首检取样标准为：上模后第一支棒与第二支棒交接处，长度不小于100M。4.2.3 首检确认内容包括几何尺寸，壁厚，表面质量以及配套型材的配合松紧度，特殊要求机台方可继续生产，反之，卸模处理。由机台质检员或机台班长完成检验工作。4.2.4 挤压生产过程中，同一模具应在每挤510支棒间取样抽检。若发现型材出现质量异常，应停止生产，并将原因及模号登记在生产工艺流程卡上。4.2.5 矫直拉伸时，首检型材的适于拉伸量，确认符合要求方可继续进行矫直。坯料必须冷却70C以下，拉伸率不得大于3%。4.2.6 在锯切装框时，应用卷尺首检其锯切长度是否符合生产要求。目测型材的平面度，弯曲度，扭折碰伤等，。特殊要求如幕墙型材必须测平台逐支检验，确认合格后方可装框转序。4.2.7 经时效后的型材，每框都应进行硬度检验，每框检测点不得少于8处，分别处于上，中，下，左，右，前，后。4.2.8 每月必须做2次抗拉强度检查，不合格连续做，直到调整工艺后达到合格为止。4.3 氧化着色型材关键质量控制点的操作控制。4.3.1 每班班末应对除油槽，酸蚀槽，碱槽，中和槽，氧化槽，着色槽，封孔槽进行取样送化验室检验。PH值采用PH计测量，工作点采用滴定法。4.3.2 上排扎料时应确认坯料合格方可上排。4.3.3 表面处理后下料前应进行封孔质量检查，每挂用墨迹检验，不合格应立即返工。每周取样一次送化验室做失重检验。4.3.4 膜厚度每挂进行检验，用膜厚仪测量。4.3.5 表面质量应目测观察，按标准验收；几何形状，按图纸验收。4.4 电泳型材关键控制点的操作控制。4.4.1 每班班末应对纯水槽，电泳槽，RO1，RO2进行取样送化验室检验。电导率采用电导仪测量，PH值采用PH计测量，酸值，胺值采用滴定法。固体成份采用称量法。4.4.2 对每种不同颜色的型材，应做12块小样，对其进行色泽（色差计，光泽计检查），膜厚（测膜仪检查），硬度（铅笔硬度装置检查），附着力（划格器检查）等项的检验。4.4.3 表面质量应目测观察，按标准验收，几何形状按图纸验收。4.4.4 粉末喷涂型材关键质量控制点的操作控制。4.4.5 铬化前应对型材表面质量，扭拧，弯曲等情况进行检验。4.4.6 每班班末应对除油槽采样送化验室检验，不合格应及时补充药剂。4.4.7 喷涂生产过程中，随时注意固化炉温度。4.4.8 成品的表面质量应目测观察，按标准验收，不合格品应立即返工。4.4