大广高速公路承赤高性能混凝土作业指导书.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除大-广高速公路（蒙冀段）高性能混凝土实施指导书（试行）大-广高速公路（蒙冀段）筹建处高性能混凝土技术咨询组 前 言大-广高速公路（蒙冀段）地处寒冷地区，桥梁结构设计基准期为100年，为了保障工程质量，达到预期目的，由高性能混凝土技术咨询组会同业主方、监理方共同对全线大桥及以上的高性能混凝土进行技术指导与质量控制，从混凝土原材料、混凝土配合比、混凝土配制、混凝土运输和输送、混凝土浇筑成型直至混凝土养护的每一个环节都做出相应规定。本指导书作为设计文件、招标文件对高性能混凝土要求的实施办法，考虑本地区的实际，对原来文件的技术要求进行了适当调整，使之更具可操作性，若有与相关要求冲突处请及时反馈到技术咨询组，本指导书由咨询组负责解释。邮箱： 联系人： 联系电话： 目 录1引言42编制依据43原材料要求43.1水泥43.2掺合料53.3骨料63.4外加剂74混凝土的配合比设计84.1强度等级94.2用水量104.3水泥用量104.4外加剂的种类与用量104.5矿物掺和料的种类和用量104.6选择合理的砂率114.7高性能混凝土配合比的试配与调整115混凝土施工技术要求115.1施工前准备115.2原材料管理125.3 混凝土的搅拌135.4混凝土运输145.5混凝土浇筑145.6混凝土振捣175.7混凝土的养护175.8拆模206高性能混凝土配合比的验证与检测206.1施工前配比验证206.2施工过程混凝土质量稳定性检验216.3施工后结构实体检验227常见混凝土质量通病及其预防或纠正措施23附件一 混凝土快速冻融法29附件二 动弹性模量试验33附件三 抗氯离子渗透试验351 快速氯离子迁移系数法（RCM 法）352 电通量法411引言大广公路蒙冀界至承德段位于河北省承德市北部，北起蒙冀交界，南至承德市，与已建京承高速公路相连接。本项目的建设不仅对完善国家高速公路网和实现大广公路在河北的贯通具有重要意义，同时对加强京津冀地区与蒙东、东北西部地区经济联系，加速环渤海经济圈建设、振兴东北老工业基地、西部大开发具有重要意义，也将成为蒙东赤峰与承德市之间的大通道，对改善区域交通条件，发挥地区资源优势，加速地方经济发展也有重要作用。由于该工程地理位置的特殊性，地处寒冷的北部山区，受多种环境因素的侵蚀，为了达到高性能混凝土的要求，要求从混凝土原材料、混凝土配合比、混凝土配制、混凝土运输和输送、混凝土浇筑成型直至混凝土养护的每一个环节都要做到严格控制、精细、标准化施工。为此特编制本作业指导书。本细则适用于大-广高速公路（蒙冀段）全线高性能混凝土工程。2编制依据（1）混凝土结构耐久性设计规范GB/T50476-2008（2）公路工程混凝土结构防腐技术规范JTG/T B07-01-2006（3）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥梁和涵洞设计规范 JTGD62-2004（4）公路工程技术标准JTG B01-2003（5）公路隧道设计规范JTG D70-2004（6）公路桥涵施工技术规范JTJ 041-2000（7）施工标准化管理实施细则-桥梁篇（试行）3原材料要求3.1水泥配制高性能混凝土水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，掺合料宜为矿渣或粉煤灰，其他类型掺合料需经过论证符合国家相关规范要求方可使用。不宜使用早强水泥。表3.1水泥的技术要求序号项 目技术要求备 注1比表面积370m2/kg（硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥）按水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T8074检验2游离氧化钙含量1.0%按水泥化学分析方法（GB/T176）检验3碱含量0.80%4熟料中的C3A含量6%12%按水泥化学分析方法（GB/T176）检验后计算求得5Cl-含量0.03%按水泥原料中氯的化学分析方法（JC/T420）检验3.2掺合料矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、矿渣粉。其他类型掺合料应经过专项论证，经业主方、监理方、咨询方认可方可应用。（1）粉煤灰原材料必须符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T1596-2005）标准中规范的II级灰以上标准。（2）矿粉原材料必须符合表3.2-2要求。（3）掺和材料中对粉煤灰、矿粉等掺合比在不同季节宜作调整。表3.2-1粉煤灰的技术要求 序号名称技术要求备注C50以下混凝土C50及以上混凝土1细度，%25按用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T 1596）检验2Cl-含量，%不宜大于0.02按水泥原料中氯的化学分析方法（JC/T420）检验3需水量比，%105100按用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T 1596）检验4烧失量，%5.03.0按水泥化学分析方法（GB/T176）检验5含水率，%1.0（对干排灰而言）按用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T 1596）检验6SO3含量，%3按水泥化学分析方法（GB/T176）检验表3.2-2矿渣粉的技术要求序号名称技术要求备注1MgO含量，%14按水泥化学分析方法（GB/T176）检验2SO3含量，%43烧失量，%34Cl-含量，%不宜大于0.02按水泥原料中氯的化学分析方法（JC/T420）检验5比表面积，m2/kg350500按水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T8074检验6需水量比，%100按高强高性能混凝土用矿物外加剂（GB/T18736）检验7含水率，%1.0按用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T18046）检验8活性指数，%，28d95按用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T18046）检验3.3骨料（1）细骨料高性能混凝土的细骨料宜优先选用细度模量为2.5-3.1的天然河砂，同时应控制砂的级配、粒形、含杂质量和石英含量。级配曲线平滑、粒形圆、石英含量高、含泥量和含粉细颗粒少为好，避免含有泥块和云母。当采用人工砂时，更应注意控制砂子的级配和含粉量。如砂子中含有超量石子，不再另行筛分，则应及时调整粗、细骨料比。表3.3-1细骨料要求项目质量指标C30C30C45C50含泥量%3.02.52.0泥块含量%0.8云母含量%1.0轻物质含量%0.8氯离子含量% 0.060.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）%0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。（2） 粗骨料粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小、坚硬耐久的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石、碎卵石或卵石作为高性能混凝土的粗骨料。粗骨料中不得混入风化颗粒。当粗骨料最大粒径为25mm时，骨料中510 mm粒级部分应占405%，其余占60%左右。不得采用碎卵石或卵石及砂岩碎石。表3.3-2粗骨料的压碎指标（%）混凝土强度等级C30C30岩石种类水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩碎石1612表3.3-3粗骨料的有害物质含量限值项目 强度等级C30C30C45C50含泥量%1.01.00.5泥块含量%0.5针、片状颗粒总含量%10108硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）%0.5氯离子含量%0.02卵石中有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。3.4外加剂外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。用于高性能混凝土的外加剂主要是高性能减水剂、缓凝剂、引气剂、泵送剂等。表3.4-1外加剂的性能序号项 目指 标备 注1水泥净浆流动度mm240按混凝土外加剂匀质性试验方法（GB/T8077）检验2硫酸钠含量%5.03氯离子含量%0.24碱含量(Na2O+0.658K2O)%10.05减水率%20按混凝土外加剂（GB8076）检验6含气量%用于配制非抗冻混凝土时3.0用于配制抗冻混凝土时4.57坍落度保留值mm30min180按混凝土泵送剂（JC473）检验60min1508常压泌水率比%20按混凝土外加剂（GB8076）检验9压力泌水率比%90按混凝土泵送剂JC473检验10抗压强度比%3d130按混凝土外加剂（GB8076）检验7d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比%13513相对耐久性指标%、200次80注：坍落度保留值、压力泌水率比仅对泵送混凝土用外加剂而言4混凝土的配合比设计(1)混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求，参考表混凝土配合比的参数要求表4-1混凝土配合比的参数要求等级建议最低胶材用量建议最大水胶比最大掺合料掺量%A2800.5535（单掺矿粉或复掺），25（单掺粉煤灰）B3000.5035（单掺矿粉或复掺），25（单掺粉煤灰）C3200.4535（单掺矿粉或复掺），25（单掺粉煤灰）D3400.4035（单掺矿粉或复掺），25（单掺粉煤灰）E3600.3635（单掺矿粉或复掺），25（单掺粉煤灰）F3800.3235（单掺矿粉或复掺），25（单掺粉煤灰）注：考虑养护问题地面上结构单掺粉煤灰掺量建议不超过15%，单掺矿粉或复掺不超过25%，地面以下结构可适当提高掺量，大体积混凝土不受以上限制。(2)选定混凝土配合比应遵循如下基本规定：C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400kg/m3,C35C40混凝土不宜高于450kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500kg/m3。为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉等矿物掺合料。不同矿物掺合料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。混凝土中的粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不得大于0.45。混凝土中应掺适量符合本技术条件要求的混凝土外加剂，优先选用多功能复合外加剂。混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量应满足设计要求。钢筋混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06。无抗冻要求的混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗冻等级的要求经试验确定，预应力梁混凝土含气量不应大于3%。混凝土的含气量应根据抗冻等级的要求经试验确定，入模含气量参考下表。表4-2有抗冻要求的混凝土含气量控制指标表 环境条件骨料最大粒径（mm）中度饱水高度饱水盐或化学腐蚀下冻融105.57.07.0155.06.56.5254.56.06.0404.05.55.5注：a 表中含气量为从现场新拌混凝土中取样用含气量测定仪测得的平均值。允许绝对误差为1.5%，但不得小于4%。 b 在实验室检测新拌混凝土试样的含气量时不论混凝土的坍落度大小，测试前均应在标准振动台上振动，时间不少于15-30秒(坍落度大的取低值)。对于现场泵送和高频振捣的，应检测泵送和振捣过程造成的含气量损失，以判断所用引气剂品种的适用性。钢筋混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06。4.1强度等级高强度并不一定意味着高性能，也不是高性能混凝土的唯一指标，但当抗压强度大于60MPa时，不仅具有较高的密实性，而且其抗渗透能力强、耐久性也较高，因此，抗压强度可作为高性能混凝土配合比设计及质量控制的基础。4.2用水量对于传统的混凝土而言，拌合用水量的多少，取决于骨料的最大粒径和混凝土的坍落度。由于高性能混凝土的最大骨料粒径和坍落度允许波动的范围很小，以及坍落度可通过调节减水剂用量拉控制，所以在确定用水量时不必考虑骨料的最大尺寸及坍落度。通过这一关系不仅可用于配合比配合比的重要参考，而且可用于预测和控制混凝土的强度4.3水泥用量在高性能混凝土中，水泥浆体积与骨料的体积比，大约为35:65比较适宜。在新拌水泥浆中，含有未水化的水泥颗粒、水及空气，混凝土虽然经过强力搅拌，即使在不掺加任何引气剂的情况下，混凝土中也含有大约2%的空气。对于一定体积的水泥浆（35%），如果已知水和空气的体积，也可以计算出水泥的用量。4.4外加剂的种类与用量普通减水剂达不到高性能混凝土所要求的减水程度及工作性，因此，高性能减水剂是配制高性能混凝土不可缺少的材料。在配制高性能混凝土时，要根据给定的混凝土组成材料，在实验室内进行一些必要的基本试验，以决定使用何种减水剂更适合，高性能减水剂的固体用量，一般为水泥用量的0.8%2%。对于能提高混凝土性能的新型外加剂，应经过专项论证方可应用。4.5矿物掺和料的种类和用量矿物掺和料的种类，常见的有粉煤灰、高炉磨细矿渣和硅灰等。掺加一种或多种矿物掺和料，以取代混凝土中的部分水泥。经验证明，用高质量的粉煤灰或矿渣代替部分水泥，不仅可以改善新拌混凝土的工作性、减小水化热，而且还可提高水化水泥浆的微观结构。4.6选择合理的砂率合理的砂率值，主要应根据混凝土的坍落度，黏聚性及保水性要求等特征来确定，由于高性能混凝土的水胶比较小，胶凝材料用量大，水泥浆的黏度大，混凝土拌合物的工作性容易保证，所以，砂率可以适当降低。合理的砂率值，一般应通过试验确定，在进行混凝土配合比设计时，可在36%42%之间选用。4.7高性能混凝土配合比的试配与调整（1） 进行混凝土配合比试配时应采用工程中实际使用的原材料混凝土的搅拌方法宜与生产时使用的方法相同（2） 按计算的配合比进行试配时，首先应进行试拌以检查拌合物的性能。当试拌得出的拌合物坍落度或维勃稠度不能满足要求或粘聚性和保水性不好时，应在保证水灰比不变的条件下，相应调整用水量或砂率，直到符合要求为止。然后提出供混凝土强度试验用的基准配合比。（3） 混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比当采用三个不同的配合比时其中一个应为第2条确定的基准配合比，另外两个配合比的水灰比宜较基准配合比分别加、减0.05；用水量应与基准配合比相同，砂率可分别增加和减少1%。（4） 制作混凝土强度试验试件时，应检验混凝土拌合物的坍落度或维勃稠度粘聚性，保水性及拌合物的表观密度，并以此结果作为代表相应配合比的混凝土拌合物的性能5混凝土施工技术要求5.1施工前准备（1）施工和监理单位应确定并培训专门从事混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。（2）应针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，会同设计、监理、咨询各方，共同制定施工全过程的质量控制与保证措施。（3）应制定严密的施工技术方案，特别应制定明确的混凝土养护措施方案。（4）应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。（5）应明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段应符合本细则的规定以及国家和地方的相关标准要求，检验结果应真实可靠。（6）应针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。（7）应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的试验室。（8）施工前形成的主要施工技术文件至少应包含以下内容：1）混凝土耐久性的施工组织设计。2）混凝土施工质量保证体系及其验证制度。3）混凝土原材料的质量要求及其检验方法。4）落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施。5）按照混凝土验收标准的要求对施工试件做出的具体规定。6）混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法。7）预应力混凝土结构及其连接缝施工的专门操作细则和质量检验方法。8）实体混凝土质量检验评定方法。9）设计和施工技术文件未明确的混凝土专项检查的方法、设备及标准。5.2原材料管理（1）原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。（2）原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。（4）粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。（5）不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。5.3 混凝土的搅拌（1）搅拌工艺要求采用强制式搅拌机拌制，混凝土原材料应采用电子计量系统进行计量。计量后，建议先向搅拌机投入细骨料、水泥和掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，并向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。当使用搅拌车运输时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，混凝土入模温度的相应要求。优先采用加热水的预热方法，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、外加剂及掺和料不得直接加热，可在使用前运入暖棚进行预热。拌合站必须严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土原材料按重量计的允许偏差，应符合下列规定：水泥、矿物掺合料、外加剂：1；粗、细骨料：2；拌合水：1。（2）搅拌质量控制混凝土拌制是否均匀，混凝土的拌合物质量是否满足设计要求，一般通过检测其工作性来控制。高性能混凝土出机检查的工作性主要是坍落度、含气量、混凝土温度和泌水状况。不合格时，要查找原因，一般的原因可能是称料的误差、水的计量不准、骨料含水量测试或计算失误，等等。查不出原因时，可适当追加复合外加剂以弥补坍落度和含气量的不足，不可采取加水的方式增加混凝土的坍落度。 5.4混凝土运输混凝土拌合物运输的基本要求：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。（1）冬夏季运输设备应保温隔热处理。（2）运输过程中，严禁添加计量外用水，混凝土运抵现场时，应抽检坍落度。每100m3随机抽检3-5次，检测结果作为现场混凝土拌和物质量的控制标准。（3）当有必要调整混凝土的塌落度时，严禁向运输车内添加计量外用水，而必须在专职技术人员指导下，在卸料前加入外加剂，加入后快速搅拌，外加剂加入量与搅拌时间应经试验确定。（4）搅拌运输车到现场应高速旋转20-30s后，再将混凝土拌合物喂入泵车料斗。5.5混凝土浇筑夏季施工应采取以下措施以保持混凝土温度不超过30：(1)对集料及其他组成成分的遮荫、围盖、或冷却；(2)对配料、运送、泵送及其他设备的遮荫或冷却；(3)在浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射。与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其他表面，在浇混凝土前应冷却至30以下，其方法有盖以湿麻布、喷雾状水，用保护罩覆盖或其他监理工程师及咨询方认可的方法。冬季施工（1）冬季施工集料必须采取覆盖措施，以免雪水冻结成块。（2）混凝土拌和时，各项材料的温度应满足混凝土拌和所需的温度。必要时材料可分别加热，首先应考虑水，然后集料，水泥只能保温而不得加热。材料加热的温度，按公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）第14.2.2条3款执行。搅拌混凝土时，搅拌时间应较规定延长50%。（3） 混凝土的入模温度宜控制在10-15度。当确定拌和料的拌和温度时，应考虑混凝土拌和时及运输至成型的热量损失。热量损失可按公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）附录J的公式进行计算。（4）对冬季施工的构件必须采取保温、防风措施，以免早期受冻。施工要求（1）浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。（2）混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 （3）混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。（4）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。（5）混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。 （6）混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）或400mm（当采用非泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。（7）炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不在早上浇筑以避免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，可采取喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇注有较大暴露面积的构件。重要工程浇注时，将定时测定混凝土温度以及气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式 （8）浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在800mm以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。（9）新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土浇筑时的温差不得大于15。（10）当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量应复合配合比设计要求，当抗冻耐久性指数小于80%时其含气量的控制偏差为1.0%，当抗冻耐久性指数不小于80%时其含气量的控制偏差为0.5%。预应力混凝土梁的施工中还要注意:a)采用快速、稳定、连续、可靠的浇灌方式一次灌筑成型。每片梁的灌筑时间不超过6h。b)预应力梁体在灌筑混凝土过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，其中箱梁应分别从底板、腹板及顶板取样。试件应随梁体或在同条件下振动成型。施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。高性能混凝土的泵送施工应按照JGJ/T10泵送混凝土施工技术规程的规定进行，且应特别注意如下事项：（1）泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。（2）在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度不宜过大，以免高性能混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇注层的高度较大时，尤应控制拌合物的坍落度，并且使用串筒浇筑；泵送下料口应能移动，或固定的间距不宜过大，一般不大于3m。（3）混凝土自由倾落高度不宜超过2m；当拌合物较粘稠时，在不出现分层离析的条件下，允许增加倾落高度，但应以4m为限。（4）泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。（5）向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12，以免引起阻塞。（6）混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，一般在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇注完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。（7）混凝土应保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。5.6混凝土振捣（1）高性能混凝土浇筑结束后，应迅速振捣均匀密实。可采用插入式振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。（2）按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，应在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s，避免过振。（3）预应力混凝土梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣的方式振捣。（4）采用插入式振捣器的移动间距，不宜大于作用半径的1倍；振捣器距模板不应大于作用半径的1/2；并应尽量避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件；为使上下层混凝土结合成整体，振动器应插入下层混凝土50mm。在混凝土终凝前做好原浆抹面压光，增强表面密实度。（5）采用插入式振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。（6）在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。（7）所有混凝土，一经浇筑应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体，对引气混凝土，振捣棒脉冲的频率应不大于6000Hz。5.7混凝土的养护（1）混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。（2）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。（3）混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。（4）对于不利于包覆（裹）水养的部位，如高墩等应采用喷涂养护液养护，并确保不漏喷。（5）终凝后的持续保湿养护时间宜满足相应要求。 （6）在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。（7）混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20（截面较为复杂时，不宜超过15）。（8）大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。（9）混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。 （10）直接与有腐蚀性水体、土体接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计等级以前不受侵蚀。（11）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。（12）当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬季施工处理。（13）混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。（14）混凝土养护要求表5混凝土潮湿养护的最低期限 大气潮湿(50%RH75%)，无风，无阳光直射大气干燥(RH50%)，有风，或阳光直射日平均气温湿养护期限日平均气温湿养护期限5102010天7天5天5102014天10天7天预蒸养混凝土构件的养护蒸养混凝土构件（如预制梁）的蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5，灌筑完6h后方可加温，升温速度不得大于10/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过50，恒温养护时间应根据结构脱模强度要求、配合比情况以及环境条件通过试验确定，降温速度不得大于10/h。箱梁拆模后的自然养护期间，应将梁面予以覆盖，并保水以使混凝土表面保持充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，应保水养护28天，相对湿度为6090%时应保水养护14天以上。当环境温度低于5时，要采取保温保湿措施。在炎热季节，箱梁拆模应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水的工艺措施。预应力混凝土梁拆模时，梁体混凝土芯部与表面温差、混凝土表层与环境温差均不宜大于15，腹板内外侧混凝土温差也不宜大于15。拆模后至初张拉前，应对梁体采取保温措施。气温急剧变化时不宜拆模。冬季采用外部热源养护的混凝土，当环境温度低于0时，养护完毕后，应待混凝土冷却至5以下才可拆除模板。拆模后，应进一步采取喷涂养护剂或包裹保温棉被等有效措施保温保湿养护28d以上。5.8拆模（1）模板的拆除时间应根据拆模以后对混凝土的影响来确定。拆模后混凝土不得有能够量测到的挠度或扭动，更不能因拆除支撑或拆模作业使混凝土产生明显的损坏。 （2）混凝土构件的拆模时间一般应根据环境温度以及构件特征等确定。混凝土拆模可根据同条件养护试件的强度进行控制，当设计未提出要求时，应符合下列规定：侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。（3）拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。（4）一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20（截面较为复杂时，温差大于15）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。6高性能混凝土配合比的验证与检测高性能混凝土的质量检验分施工前验证、施工过程检验、施工后检验三部分。6.1施工前配比验证在正式进行高性能混凝土施工前，应对混凝土用水泥、骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查，主要原材料的品质指标应满足前述要求。正式进行高性能混凝土配合比设计，需在咨询方指导下进行，并经咨询方其耐久性指标进行检验，出具合格报告后才能作为正式配合比应用。配合比混凝土耐久性检验试件应在试验室制作，采用自然养护的混凝土配合比试件，应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验，采用蒸汽养护的混凝土试件应先在与实际蒸养条件相同的养护条件下养护，再在标准养护条件下养护到规定龄期后再进行试验。表6 桥梁结构高性能混凝土的技术要求结构结构部位环境作用等级DRCM（28d龄期） 10-12m2/s电通量（56d龄期）c抗冻耐久性指数（%）备注桥梁桩基C12150060承台D8120060墩柱D8120060旱地墩柱D8120070过河段盖梁D8120070主梁E5100060桥面铺装E5100080防撞墙E5100080注：考虑本地区的原材料状况，适当修正了公路桥梁混凝土结构防腐蚀技术规范中DRCM的指标要求。公路规范和国家规范目前都以DRCM作为主要的检测手段，但考虑到一些标段仍在使用电通量测定仪，两个指标均可作为评定依据。DRCM和电通量都属于测定混凝土密实性的指标，两个指标任选其中一种进行检定即可6.2施工过程混凝土质量稳定性检验在高性能混凝土施工过程中，对混凝土用水泥、骨料、外加剂、掺和料、拌合水等主要原材料的品质进行型式检验和日常检验，检验结果应满足前述要求。原材和混凝土检验分为自检与抽检。自检按规范的要求进行，抽检由咨询方按要求进行。在高性能混凝土施工的初始阶段，对混凝土的抗冻性、抗渗性以及RCM氯离子扩散系数（或电通量）进行检验，以便对混凝土配合比、施工工艺和施工质量保证措施进行验证，其结果应满足相应要求。当结果不满足要求时，应对施工工艺和施工质量保证措施进行核查，并采取有效措施进行纠正。随后，重新取样对混凝土耐久性指标进行检验。当检验结果仍不满足要求时，须重新选定混凝土配合比，直至满足要求为止。高性能混凝土耐久性检测项目及频率要求见下表：表6-1混凝土耐久性能自检与抽检要求检验项目抽检频次自检（氯离子扩散系数和抗冻性）桩基、承台和墩柱、盖梁每个配合比每10000m3混凝土取样检验一次，不足10000m3按10000 m3计现浇和预制箱梁，每个配合比每5000 m3取样一次，不足5000m3按5000 m3计抽检（氯离子扩散系数、电通量及抗冻）按自检频次的20%-30%进行，每组配比至少检定一组在高性能混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、掺合料等主要原材料的品种及规格，须重新进行混凝土配合比选定试验。如仅更换骨料，并且拟更换骨料的品种、规格和级配与原配合比所用骨料一致，则可直接替换原骨料。否则仍须重新选定配合比。用于进行耐久性抽检的混凝土试件应根据不同要求从同一盘或同一车运送的混凝土中取出，并在与工程结构相同的环境条件下成型和养护28天，然后再转入标准养护条件下继续养护28天后再进行试验。6.3施工后结构实体检验高性能混凝土施工完成后，应用肉眼观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构裂缝宽度不得大于0.20mm。高性能混凝土施工完成后，对实体混凝土的质量及耐久性进行检测：a)采用回弹法或后装拔出法间接测定结构或构件表层混凝土的抗压强度。测定宜在28天左右的龄期进行，要求测得的强度平均值不低于设计值或规定的数值。当不满足要求时，可使用钻芯取样法进行校核。b)采用便携式混凝土实体表面密实性检测仪器测定结构或构件表层的透气性、透水性，要求所测抗渗性指标应不低于要求值。c)采用钢筋保护层厚度检测仪，测定现场混凝土保护层的实际厚度，要求钢筋保护层的实际厚度不低于设计值。当不满足要求时，可将混凝土保护层凿开实测。高性能混凝土施工前检验、施工过程检验、施工后检验各项目的检验结果均满足相应质量要求时，方可对应高性能混凝土的耐久性评定为合格。如检测不合要求，必须采取相应的补救措施，构件强度不符合要求则考虑废除或补强，表面密实性不足或保护层厚度不足，需考虑涂刷硅烷类混凝土保护涂料进行保护。7常见混凝土质量通病及其预防或纠正措施7.1蜂窝7.1.1 表现形式混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状空隙的窟窿。7.1.2 原因分析 1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成混凝土离析，4）混凝土浇筑未分层，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5）模板缝隙未堵严，漏浆；6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土。 7.1.3 防治措施1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查配料是否准确，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；2）混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；3）浇筑混凝土应分层下料，分层振捣，防止漏振；4）模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况以防止漏浆；5）基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇11.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；6）小蜂窝：洗刷干净后，用12或12.5水泥砂浆掺专用胶抹平压实；7）较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，冲洗干净后，刷涂界面剂，立模板用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可预埋压浆管、排气管，表面抹掺用专用胶的砂浆或混凝土封闭后，压水泥浆进行处理。7.2 麻面7.2.1 表现形式混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。7.2.2 原因分析1）模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；2）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3）摸板拼缝不严，局部漏浆；4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土与模板表面粘结造成麻面；5）木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；7.2.3 防治措施1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；2）浇筑混凝土前，模板缝隙，应用不干胶、腻子等堵严；3）浇筑混凝土前，木模板应浇水充分湿润；4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；5）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；6）表面作装饰的，可不处理，表面无装饰的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的砂浆掺用专用胶后，将麻面抹平压光。7.3 孔洞7.3.1 表现形式混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。7.3.2 原因分析1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; 4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。7.3.3 防治措施1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满混凝土，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇筑门，严防漏振；2）砂石中混有的粘土块、模板工具等杂物若掉入混疑土内，应及时清除干净；3）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，刷涂界面剂后，用高强度细石混凝土仔细浇筑、捣实。 7.4 露筋7.4.1 表现形式混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。7.4.2 原因分析 1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板形成外露; 2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋; 3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 5）木模板未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋7.4.3 防治措施 1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，在配合比合格的前提下，保证混凝土有良好的和易性；2）浇筑高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；3）模板应充分湿润并认真堵好缝隙；4）混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直整正；5）保护层混凝土要振捣密实；6）正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。7）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹12或12.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；8）漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，刷涂界面胶后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。7.5 缝隙、夹层7.5.1 表现形式混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。7.5.2 原因分析 1