冷轧机维护规程RMWG001-2007.doc

RM/WG001-2007冷轧机维护规程版本号：02总页数：13RM/WG001-2007修订次：1发布日期2007.11.17一、 设备的使用（一） 适用范围：本规程是铝及铝合金板带的压延生产过程中所应遵守的规范，所有操作人员应熟练掌握。（二） 主要技术参数1、材料 纯铝及1000、3000、5000系列合金2、带材尺寸a、 带材厚度： 入口 最大10.00mm（铸轧料，仅限于1000系列合金） 最大6.0mm（热轧料，包括3000和5000合金） 出口 最大6.50mm（铸轧料，仅限于1000系列合金） 最大4.50mm（热轧料，包括3000、5000系列） 最小0.15mm（对于1000系列可达0.10mm1250mm）b、 带材宽度：最大1700mm 最小850mm3、卷材尺寸 a、卷材外径 最大1920mm 最小1000mmb、卷材内径 610mm c、 卷重 最大11000kgd、 单位卷重 6.45kg/mm4、套筒尺寸 a、套筒外径 665mm b、套筒内径 605mm c、套筒长度 约1850mm d、套筒重量 约745kg5、轧机本体系数 a、轧制方向 从右向左 b、工作辊 直径 最大440mm 最小400mm 辊身长度 约1850mm 辊承组件 4列圆锥滚子轴承和调心止推轴承 c、中间辊 直径 最大520 mm 最小490mm (480mm) 辊身长度 2050mm 轴承组件 4列圆锥滚子轴承和调心止推轴承 中间辊CVC窜动行程 100mm d、支撑辊 直径 最大1250mm 最小1150mm辊身长度 约1800mm 轴承组件 4列圆锥滚子轴承和调心止推轴承e、 轧制力 最大16000KNf、 轧制速度 V1=290-630m/min V2=550-1200m/min g、主传动参数 04000/4000KW-AC 0200/433/480rpm6、开卷机参数 a、胀轴直径 610mm（工作时） b、开卷速度 0470/900m/min c、张力 4.8-112kw（2级） d、传动参数 1880kw-DC0- 260/820rpm7、卷取机 a、胀轴直径 610mm（工作时） b、开卷速度 0700/1320m/min 张力 12.5-150 KN（2档） 3.3-40.0 KN（2档，1台电机） 6.6-80.0KN（2档，2台电机） d、电机传动参数 2880kw-DC 0-260/820rpm（三）、开车前的检查内容和注意事项1、 工作前，当班操作人员必须认真检阅交接班记录，了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况，并根据当班生产计划和设备状况，合理安排人员组织生产。2、 通过Master View屏幕查看各辅助系统是否工作正常,并使设备处于就绪状态。系 统工作情况及注意事项灭火系统工作正常气动系统工作前要打开低压液压系统温度、油位、压力及油泵工作状态高压液压系统温度、油位、压力及油泵工作状态集中油润滑系统温度、油位、压力及油泵工作状态轧 制 油 系 统温度、油位、压力及油泵工作状态；主管路温度、轧制油流量设定应满足工艺要求。板式过滤器要处于工作状态。一般情况下轧制油压力设为6-9bar，流量给定值与板形控制系统有关，例如设定流量为3000L/min，系统总流量为6000L/min，则意味着分区冷却系统喷嘴在带材宽度上同时打开的数量为3000/6000=50%。高压润滑系统检查油位是否正常10KV配电系统检查所有高压开关的合闸状态，谐波补偿装置的切送是否符合冷轧机谐波补偿装置使用规定油气润滑系统检查其工作状态是否正常，是否有报警信息排油烟系统在轧制前要打开ACV传动处于合闸状态操作方式根据情况选择操作方式、换辊方式或维护方式。入口对中装置用干布将入口对中灯管擦拭干净，防止对中系统出现故障。辊道检查清洁认真清洁辊道上所有辊面，及时清除影响板材表面质量的脏物、异物。如果导辊上有磕碰伤造成的凸包，要用砂纸磨平。轧辊检查轧辊应与工艺卡片相符出口侧、入口侧测厚仪清洁测厚仪检测窗口后进行标定，保证标定后测厚仪状态正常（屏幕上无报警）。手动移动测厚仪柜架，检查其限位是否正常。成品道次在检验出口侧测厚仪的测量误差后，要对预设定进行修正。三辊张紧装置根据工艺要求调节其压下深度直流传动处于合闸状态。如合闸出现问题，应立即通知检修人员，禁止多次尝试。交流传动（主传动）处于合闸状态。如合闸出现问题，应立即通知检修人员，禁止多次尝试。齿轮箱档位及卷取电机联轴器档位位置及卷取电机联轴器状态要符合冷轧机齿轮箱档位及卷取机数的选择方法液压压下处于打开状态各操作台指示灯检查所有操作台控制系统和信号系统的状态及显示值，确认正常，防止操作互锁。报警信息所有信息须得到确认，对红色信息应引起高度重视。温辊根据工艺要求进行温辊。穿带穿带按钮指示灯要亮起，如不亮应检查启动条件画面，找出原因。穿带时应调节好辊缝，防止油大量喷到出口侧。（四） 、轧制生产过程中注意事项1、 各岗位操作人员必须熟悉本岗位的设备、技术规范及使用维护规程，严禁不熟悉的操作人员单独进行操作。设备运转时，严禁操作人员离开工作岗位。2、 遵守安全操作规程及防火规定。3、 严禁超负荷工作，轧机主机额定电流1905A，开卷卷取电机额定电流1068A，最大轧制力16000KN，最小轧制力800KN，（已改为600KN），最大轧制速度1200m/min，电流红色报警信号不准超过60秒。4、 各种合金每个道次的压下量应严格按工艺规程执行。5、 轧制带材的几何尺寸应严格控制在设备允许范围内。6、 卷材运输线上的上卷和卸卷位置下装有弹簧缓冲装置，以减少上卷、卸卷时对设备的冲击。因此必须在指定位置上卷或卸卷。上卷时要注意将卷材落在运输托盘的中央，以防运输过程中打翻。7、 开卷机或准备站工作时严禁用起头铲去铲钢带头，以防启头铲断裂。8、 开卷机、准备站上卷时卷材会自动进行水平对中和垂直对中，以检测卷材的直径和宽度。在对中过程中操作手应仔细观察对中进行情况，防止对中臂放下时将卷材打翻。9、 轧机上有三条小车坑道未设盖板，且油多地滑，严禁人员从坑道上跨跃，以防跌伤。10、 在中午离岗午餐或停机维护时间，严禁让卷材放置在卸卷小车上待料或待打带，以免损坏设备。11、 严禁在开卷机和卷取机轴的外支撑臂边停留，以免外支撑臂意外托起时将人挤伤。12、 准备站废料头框应按规定位置放置，以免当废料框移动过程中将设备上的油管挤断。13、 准备站操作手应认真检查卷材是否存在裂边，并用红色腊笔做好标记。14、 入口侧和出口侧同位素测厚仪具有放射性，当检测窗口打开时（红灯亮）操作人员应距离放射源3米以上，防止放射伤害。在做测厚仪清洁工作时应将测厚仪控制柜侧面上的安全开关转到安全位置，防止放射源意外打开。15、 准备站和入口侧都装有液压剪刀，严禁将手、脚穿过刀刃之间，防止意外伤害。在处理问题或维修时应将剪刀安全装置转到保护位置，防止其液压系统出现意外后剪刀自行下滑。16、 如发生断带，铝片夹在辊缝时，应用钩将铝片钩出，避免用手直接拿取。禁止用钢制物钩取铝片以免产生火花引起火灾。17、 当轧辊压下并转动时，必须要有轧制油喷射冷却，以免磨擦引起火灾。18、 副操在收带时应防止带尾将对中灯管架打坏。19、 四种停车方式a、 正常停车：通过主操作杆或入口侧停车按钮使轧制速度降为零。 b、 自动减速：当剩余带材长度小于或等于制动长度时，系统自动降速到爬行速度，当开卷机上带材圈数少于预定圈数时，系统自动停车。c、 快速停车：当发生断带，特殊故障或按快停按钮时，系统以更短的时间停车。d、 紧急停车：导致所有动力变力器跳闸，所有传动电机跳闸。其优先顺序为：d、c、b、a、d最高，a最低。20、 主操应注意（通过工业电视）带尾情况，防止自动停车功能失效，必要时副操也应根据工艺要求在入口侧停车。21、 主操应注意裂边及板面腐蚀情况，并适当地降低速度，以防断带。22、 发生断带时，主操应立即按下“断带”红色磨菇按钮，当轧制速度大于300m/min时，3瓶二氧化碳在辊缝处喷射，防止起火。系统也有自动检测断带的功能，但往往有5秒的滞后，因此应优先使用断带按钮。23、 发生火灾时，操作手应立即按火警按钮。二氧化碳自动灭火系统的使用应遵守冷轧机二氧化碳自动灭火系统使用手册。24、 在生产过程中，各操作人员如果遇到设备异常或系统故障，应及时向维修人员反映，并配合处理。25、 换辊注意事项a、 工作辊抽出前应确认挠性接轴抱紧装置已将接轴抱紧，以防挠性接轴掉下。b、 换中间辊和支撑辊后要测量轧制线并调整，以免出口导带板将辊面划伤。c、 换完辊要先用轧制油冲洗后再转动。d、 要正确输入辊径。e、 将油气润滑管拆下后要放置到合适位置，以防被换辊小车挤坏。换好辊，依次接好润滑管后，再顺序检查各接头，看是否接好或漏接。f、 换辊时各步骤应认真确认，以防误动作，应观察换辊小车轨道是否与本体内轨道对接，各辊是否已到换辊位置，CVC是否窜动到换辊位置。g、 新辊传动联接端应涂上规定的润滑油脂。26、 升速注意事项当板形良好可控时方可升速。（五）、轧制后注意事项1、 应将液压压下，高压系统、低压系统、排油烟系统、轧制油系统、直流传动、交流传动、ACV传动按顺序关闭，板式过滤停止过滤。一般情况下集中油润滑系统和气源不必关闭。所有操作把手回零位。2、 谐波补偿装置按规定关闭。3、 所有机械部件回归到不受力状态。4、 所有卷轴上不得有卷材存放。5、 主操手应做好交接班记录，说明当班设备运转情况和存在的问题，下一班应注意的事项，并由当班负责人签名。6、 清理现场，做好卫生，处理残卷。7、 出口侧照明关闭。8、 确保工作万无一失后，方可离开岗位。二、 设备的维护（一）1850六辊CVC冷轧机机械液压设备维护规程部位主要项目状态周期准备站1.夹送、展平辊部分齿轮箱（液位、振动）开机每月2.可见液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）任意每日运卷小车3.轨道（润滑情况）停机每月4.液压缸、管接头（漏油）软管（破损漏油）任意每日入口侧卸套筒装置1.夹钳（转动情况）2.套筒滚道装置拨叉（垫片损坏，螺栓松动）3.下运输机架（螺栓松动、定位块脱焊）运卷小车4.轨道（润滑情况）停机每月5.液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）任意每日机架6.清辊装置（皮带脱掉，辊刷表面损坏）7.锁紧螺栓（松脱）8.起头铲的尼龙板（螺栓松脱，破损）9.液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）10.液压马达联轴器（螺栓松动）停机每月12.可见液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）任意每日13.不可见液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）停机视工作状况检查、处理开卷机1.制动装置（制动片与刹车片间的间隙、灵活、松动）任意每日2.齿轮箱（振动）开机每月3.可见液压缸、管接头（漏油），软管（破损），齿轮箱油压（1.0-1.5bar）任意每日4.外支撑臂的支撑辊（磨损、润滑情况）主传动1.挠性接轴（操作端滑动块的锁紧螺栓松脱）停机每月2.齿轮箱（振动），主电机的N端、E端轴承座（振动）开机3.齿轮箱油压（1.0-1.5bar），主电机的N端、E端轴承座（液位）任意每日本体1.管接头（漏油），软管（破损漏油）、高压系统各液压缸(漏油)，低压各锁紧缸(漏油)停机视工作状况检查、处理2.喷嘴（喷射情况）、分区分段冷却控制站电气控制阀的控制状态每月3.上偏导板头部（毛刺）4.高压系统各液压缸(螺栓松动)，低压各锁紧缸(螺栓松动)换辊小车1.机架侧移电机减速箱、换辊传动电机减速箱（振动、噪音）任意2.换辊传动的涨套、齿轮齿条（螺栓松动、断裂）3.泵站（油箱液位）任意每日4.可见液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）卷取机1.制动装置（制动片与刹车片间的间隙、灵活、松动），齿轮箱油压（1.0-1.5bar）， 2.齿轮箱（振动）开机每月3.双联电机的拨动装置（齿面状况、铜块的磨损）停机4.可见液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）任意每日5.外置轴承（振动、噪音）开机每月出口侧1.集油挡油板（盖紧）任意每日2.清辊装置（皮带脱掉，辊刷表面损坏）测厚仪防护挡板3.吹扫喷嘴（松脱，损坏）4.挡板（偏转）5.压靠辊装置（螺栓松动、断裂，转臂焊缝裂缝）运卷小车6.轨道（润滑情况）停机每月7.液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）任意每日上套筒装置8.套筒滚道装置拨叉（垫片损坏，螺栓松动）9.中间运输机械挡块（脱焊、液压缸活塞杆头螺栓松脱）10.可见液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）11.不可见液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）停机视工作状况检查、处理助卷器1.辊道润滑情况任意每日2.皮带(偏移，破损情况)3.可见液压缸、管接头（漏油），软管（破损漏油）排油烟系统1.电机、联轴器、叶轮主轴的轴承（振动、噪音）运行每月2.本体区气动翻板阀（指示杆位置）每日3.本体区机械翻板阀（指示杆位置）任意4.本体区出口侧机械翻板阀（指示杆位置）5.通往地下室的气动翻板阀（噪音）运行6.通往真空过滤器的气动翻板阀（指示杆位置）地下室送风机1.皮带与皮带轮（破损情况）停机每月2.冷却装置的喷嘴喷射情况、翻板阀的开启状态冷却装置的泵、电机，叶轮的驱动电机与其主轴轴承座3.振动开机4.噪音运行每日液压系统高压1.温度、液位、压力，滤芯（堵塞）每班2.H1、H2、H3阀站（漏油）3.泵，联轴器（噪音）每月低压4.温度、液位、压力，滤芯（堵塞）每班5.L1L9阀站（漏油）6.泵，联轴器（噪音）每月7.油箱内液压油粘度与清洁度的检验任意每年8.板式热交换器清洗、联轴器缓冲块的破损检查停机齿轮润滑1.温度、 液位、 压力，滤芯（堵塞）运行每班2.泵，联轴器（噪音）每月3.油箱内齿轮油粘度与清洁度的检验任意每年油及油气润滑油润滑1.温度、 液位、压力，滤芯（堵塞）运行每班油气润滑2.液位任意3.电机、泵（噪音）运行每月楔块润滑1.液位任意每班2.气动泵（工作声音是否有规律、有力度）运行轧制油系统油箱液位、油箱温度、管路温度运行切断阀等各类阀电气机械连接螺栓（松脱）任意每月板式热交换器清洗停机每年轧制油主泵、过滤泵电机、泵（振动、噪音）运行每月泵的轴承位（油位）任意每天气动系统板式过滤系统压力任意每月混料箱马达的压力，气动三大件油雾器的液位阀控总压、PCV-4、PCV-A4、CV-20压力轧制油水Arca阀、油Arca溢流阀压力切断阀、进油路控制GCP阀、蝶阀压力，气动三大件油雾器的液位储存油箱排油阀压力，真空纸卷取机压力，气动三大件油雾器的液位供气吹扫站P1，P2，P3，P4（压力辊缝吹扫压力范围1.2-1.5bar）防火门气缸的压力，气动三大件油雾器的液位Sony way传感器、出入口清辊缸压力，气动三大件油雾器的液位打捆机打捆、喂带压力，气动三大件油雾器的液位ABB板形辊与E箱压力楔块系统气压，气动三大件油雾器的液位集中油到溢流阀的气压，溢流阀上的表压水管道上arca阀的表压油气润滑到气动泵的气压，气动三大件油雾器的液位备注：1.润滑部分见润滑卡片。 2.工作辊，中间辊，支撑辊轴承座维护见轴承座维护手册。1850六辊CVC冷轧机机械设备操作班点检部分部位检查项目准备站压靠辊油缸及管接头(漏油)入口侧1. 卸套筒装置夹钳(转动情况)2. 起头铲尼龙板(螺杆松脱及破损)3. 起头铲伸缩缸(漏油)4. 起头铲铜滑条(会否脱落) 5. 辊刷皮带(脱落)本体1. 油及油气润滑管接头(漏油)2. 各弯辊缸(工作辊及中间辊)管接头(漏油)，各轧辊锁紧缸漏油情况。3. 支承辊平衡缸管接头(漏油)4. CVC串动缸管接头(漏油)出口侧1.出口测厚仪保护挡板固定螺杆(松动)，吹扫喷嘴（松脱损坏），挡板（偏转）2.上偏导板导油管(脱落)3.助卷器皮带(偏移及破损)4.板型辊辊刷皮带(脱落)5. 上套筒装置可见液压缸管接头及胶管(漏油)6. 集油挡油板（盖紧），压靠辊装置（调节螺杆异常）楔块润滑系统楔块润滑泵1#及2#切换是否正常，发现报警及时报修轧制油系统供油主泵1#,2#及1#,2#过滤泵 (有无异常)，轧制测量液位在要求范围，控制原器件是否有脱落和明显的损坏，发现异常及时报修。点检结果：1850六辊CVC冷轧机机械设备钳工班点检部分部位检查项目准备站1 可见的液压缸，管接头（漏油），液压胶管（破损漏油）2 1#运卷小车油缸及管接头（漏油），液压胶管（破损漏油）入口侧设备1 所有油缸及管接头（漏油）2 入口机架锁紧螺杆（松脱）起头铲尼龙板（螺杆松动）3 入口2#运卷小车油缸及管接头（漏油）4 入口卸套筒下运输机架（螺赣松动，定位块脱焊），套筒装置滚道拨叉（垫片损坏，螺杆松动）5 开卷机刹车片（间隙，灵活，松动），可见的油缸及管接头（漏油）轧机本体1 主传动齿轮箱油压（1。01。5BAR）2 工作辊中间辊换辊装置齿轮齿条（螺杆松动断裂），泵站油位，油缸及管接头（漏油）出口侧设备1 出口3#卷材小车油缸及管接头（漏油）2 卷取机刹车片（磨损，松动）齿轮箱油压（1。01。5BAR），各油缸及管接头（漏油）3 出口导板及皮带助卷器各油缸管接头（漏油）4 上套筒装置滚道拨叉（垫片损坏，螺杆松动）下运输机架（螺杆松动，定位块脱焊）。高低压液压系统（地下室）1 泵站油位，油温，各台泵有无异常。2 各阀站有无漏油。轧制油系统1 主泵回油泵及过滤泵有无异响及过热2 管路有无较大漏油。楔块润滑系统油位及气压油及油气润滑系统油位及气压集中油润滑系统油位及气压，泵站有无漏油 排油烟系统1 本体区气动翻板阀（指示杆位置）2 通往地下室的气动翻板阀（指示杆位置）3 通往真空过滤器的气动翻板阀（指示杆位置）4 电机-风机部分（异响）点检结果：1850六辊CVC冷轧机机械设备技术组点检部分部位检查项目准备站1可见的液压缸，管接头（漏油），液压胶管（破损漏油）21#运卷小车油缸及管接头（漏油），液压胶管（破损漏油）入口侧设备1 所有油缸及管接头（漏油）2 入口机架锁紧螺杆（松脱）起头铲尼龙板（螺杆松动）3 入口2#运卷小车油缸及管接头（漏油）4 入口卸套筒下运输机架（螺赣松动，定位块脱焊），套筒装置滚道拨叉（垫片损坏，螺杆松动）5 开卷机刹车片（间隙，灵活，松动），可见的油缸及管接头（漏油）轧机本体1 主传动齿轮箱油压（1。01。5BAR）2 工作辊中间辊换辊装置齿轮齿条（螺杆松动断裂），泵站油位，油缸及管接头（漏油）出口侧设备1 出口3#卷材小车油缸及管接头（漏油）2 卷取机刹车片（磨损，松动）齿轮箱油压（1。01。5BAR），各油缸及管接头（漏油）3 出口导板及皮带助卷器各油缸管接头（漏油）4 上套筒装置滚道拨叉（垫片损坏，螺杆松动）下运输机架（螺杆松动，定位块脱焊）。高低压液压系统（地下室）1 泵站油位，油温，各台泵有无异常。2各阀站有无漏油。轧制油系统1 主泵回油泵及过滤泵有无异响及过热2 管路有无较大漏油。楔块润滑系统油位及气压油及油气润滑系统油位及气压集中油润滑系统油位及气压，泵站有无漏油，轧制油控制液位原器件及安全保护是否正常。排油烟系统1本体区气动翻板阀（指示杆位置）2通往地下室的气动翻板阀（指示杆位置）3 通往真空过滤器的气动翻板阀（指示杆位置）4 电机-风机部分（异响）点检结果：（二）1850六辊冷轧机电气设备维护规程设备及部件检修项目工作状态时间间隔责任班组10KV开关柜，控母柜检查各个开关柜有无掉牌，油开关油位，控母电压是否正常通电每天电工班10KV变压器检查温度，油位及运行噪声通电2天电工班清洁变压器高压磁瓶，电缆头停电1年10KV配电站信号屏蓄电池将电池上的白色粉末擦试干净，定期加水工作时必要时UPS检查UP