管件MPS文件.doc

郑州万达重工股份有限公司文件号：项目号：钢制管件制造工艺规范日 期：2016.11.阶 段：A版钢 制 管 件制 造 工 艺 规 范（MPS文件）说 明编 制审 核批 准日 期供招标目 录1 范围22 规范性引用文件23 制造工艺流程34 管件基本参数45 原材料要求56 制造工艺要求67 性能要求158 几何尺寸、形状允许偏差169 工艺质量和缺陷处理 1810 检验和试验1811 设计验证试验2212 标志2413 防护与包装2414 产品质量合格证明书251 范围1.1 本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。1.2 本MPS文件应和GB/T 12459-2005钢制对焊无缝管件、GB/T 13401-2005钢板制对焊管件、GB/T 19326-2012钢制承插焊、螺纹和对焊支管座标准及D1630D-GI00-PR01-SP14清管三通技术规格书一起使用，凡是出现与GB/T 12459-2005 钢制对焊无缝管件、GB/T 13401-2005 钢板制对焊管件、GB/T 19326-2012钢制承插焊、螺纹和对焊支管座标准及D1630D-GI00-PR01-SP14清管三通技术规格书相冲突的条款，应以最严格的为准。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。GB 150 钢制压力容器GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T 232 金属材料弯曲试验方法GB/T 9711-2011 石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法GB/T 12459-2005 钢制对焊无缝管件GB/T 13401-2005 钢板制对焊管件GB/T 19326-2012 钢制承插焊、螺纹和对焊支管座GB 50251 输气管道工程设计规范GB 50253 输油管道工程设计规范NB/T 47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T 47013-2015 承压设备无损检测NB/T 47014-2011 承压设备用焊接工艺JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装SY/T 0609 优质钢制对焊管件规范Q/SY GJX106 油气输送管道工程用DN400及以上管件技术条件ISO 9001 质量管理体系要求API SPEC 5L Specification for Line PipeASTM A370 钢产品机械性能试验的方法和定义ASNT No.SNT-TC-1A 无损检测人员资格资质与认定ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则3 制造工艺流程表3.1 钢板制对焊弯头制造工艺流程成品弯头1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢板下料；4.毛坯入炉加热；5.压制成型；6.画线切割；7.组对；8.焊接*；9.整形；10.热处理*；11.坡口；12.表面处理；13.无损探伤；14.尺寸及外观检验；15.刷漆；16.标识；17.坡口防护；18.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.2 热推弯头制造工艺流程成品弯头（热成型）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢管下料；4.推制成型；5.热处理*；6.坡口；7.表面处理；8.无损探伤；9.尺寸及外观检验；10. 刷漆；11.标识；12.坡口防护；13.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.3 推制弯头制造工艺流程成品弯头（冷成型）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢管下料；4.推制成型；5.热处理*；6.画线切割齐头；7.坡口；8.表面处理（碳钢、合金钢管件喷砂除锈，不锈钢管件酸洗钝化）；9.无损探伤；10.尺寸及外观检验；11. 刷漆（碳钢管件）；12.标识；13.坡口防护；14.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.4 模压三通制造工艺流程成品三通（冷成型）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.下料；4.压制成型；5.整形；6.管端切割；7.热处理*；8.坡口；9.表面处理（碳钢、合金钢管件喷砂除锈，不锈钢管件酸洗钝化）；10.无损探伤；11.尺寸及外观检验；12. 刷漆（碳钢管件）；13.标识；14.坡口防护；15.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.5 模压三通制造工艺流程成品三通（热成型）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢管下料；4.加热压扁；5.压制鼓包；6.鼓包开孔；7.加热及拔制；8.整形；9.管端切割；10.热处理*；11.坡口；12.表面处理；13.无损探伤；14.尺寸及外观检验；15. 刷漆；16.标识；17.坡口防护；18.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.6 管帽制造工艺流程管帽1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.下料；4. 加热；5.压制；6.整形；7.管端切割；8.热处理*；9.坡口；10.表面处理（碳钢、合金钢管件喷砂除锈，不锈钢管件酸洗钝化）；11.无损探伤；12.尺寸及外观检验；13. 刷漆（碳钢管件）；14.标识；15.坡口防护；16.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.7 钢板制对焊异径接头制造工艺流程成品异径接头（钢板制）1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢板下料；4.卷管焊接*；5.整形；6.管端切割；7.热处理*；8.坡口；9.表面处理；10.无损探伤；11.尺寸及外观检验；12.刷漆；13.标识；14.坡口防护；15.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.8 对焊支管座制造工艺流程支管座1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢板下料；4.锻造；5.热处理*；6.无损检测；7.车加工；8.线切割；9.表面处理（碳钢、合金钢管件喷砂除锈，不锈钢管件酸洗钝化）；10.无损探伤；11.尺寸及外观检验；12.标识；13.防护；14.存放及装运注：*为特殊加工工序。表3.9 清管三通制造工艺流程成品清管三通1.原材料进厂；2.原材料的检验及验收；3.钢管下料；4.开孔；5.加热及拔制；6.整形；7.管端切割；8.热处理*；9.坡口；10.表面处理；11.无损探伤；12.尺寸及外观检验；13.防腐；14.标识；15.坡口防护；16.存放及装运注：*为特殊加工工序。4 管件基本参数 管件的基本生产参数均需符合山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目管件招标文件的要求。清管三通优先采用GB50251、GB50253、ASME B31.3、ASME B31.8或国家认可的压力容器或压力管道规范确定的计算分析方法进行强度设计，也可按照SY/T 0609-2006第6章“设计验证试验”方法进行设计确定壁厚。按本规格书制造的清管三通，其许用强度值应根据GB50251、GB50253的规定，采用相同钢级（或钢号）、等直径及等壁厚承受内压的无缝值管（或焊接接头系数等于1.0的焊接管）进行计算。5 原材料要求5.1 用于制造管件的原材料应是采用吹氧转炉或电炉冶炼的全镇静钢，且具有要求的韧性和热处理状态，并适合与符合输送管道工程用管材标准等相应标准要求的管件、法兰和钢管进行现场焊接。5.2 制造管件的原材料应为无缝钢管、钢板、锻件。其化学成分和力学性能应符合原材料标准的要求，化学成分的检验设备如下所示。图5.2.1 移动式只读火花光谱仪（化学成分分析）图5.2.2 硅锰磷分析仪5.3 除清管三通技术规格书的规定外，清管三通用钢的力学性能应符合SY/T 0609中10、12、13部分的要求。清管三通用钢应具有良好焊接性能的碳钢或高强度的低合金钢。可采用（但不限于）以下标准的材料：GB/T 9711。5.4 原材料应有质量证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量证明书项目不全的钢材不能使用。不允许使用低价劣质材料，材料的来源应经业主审批，未得到书面认可，不得使用。5.5 原材料进厂后，我公司应按其质量证明书等进行验收，并对原材料的外观、尺寸和理化性能进行抽检。5.6 原材料表面应无油污，在制造、搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当的方法（如喷砂）清除。6 制造工艺要求6.1 管件成形工艺6.1.1 钢板制对焊弯头成型工艺：（碳钢、合金钢弯头）1）按照排版图用气割枪进行下料；2）单片压制；a) 加热温度：碳钢管件 850900，合金钢管件 900950；保温11.5min/mm后出炉；b) 设备：加热炉、叉车、液压机；c) 工装：弯头模具；d) 压制速度 ：120mm/min240mm/min；e) 压制前首先进行工件定位：弯头片内弧中心与模具的间距大于弯头片外弧中心与模具的间距约80mm。3)弯头单片切割A. 按照工艺尺寸进行画线；B. 设备：弯头切割机；4）组对，焊接A. 将两片压制好的弯头进行对接点焊，其焊点间距50100mm。B. 点焊时其错口量不得超过8%壁厚，且不得大于1.6mm，否则作必要的牵引。不允许采用焊接修补方法对错边超标处进行修补。C. 焊缝与管体应平滑过渡，焊缝余高应在03mm范围内。D. 采用手动电弧焊工艺进行对接，所有对接焊缝应全焊透。角焊缝应具有满焊喉，并且若无其他规定，两焊脚应大致等长。如果使用焊接支撑，应在热处理前去除。焊缝质量应符合GB150的规定：焊缝表面应平滑且无弧坑、裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。6.1.2 弯头热成型工艺：（碳钢、合金钢弯头）1） 按照下料尺寸要求用带锯床进行下料；2） 弯头推制成型a) 调整中频电源对芯头进行加热，随着管坯向前推进，应逐渐加大加热电流，并用测温仪监控管坯加热温度，工艺管坯加热温度：碳钢管件 850900，合金钢管件 900950；b) 设备：中频感应加热圈、弯头推制机；6.1.3 弯头冷成型工艺：（碳钢、合金钢、不锈钢弯头）1）按照下料尺寸样板用带锯床进行下料并按照下料样板调整锯床角度。2）弯头推制成型A.打开模具将涂好润滑剂的工件放入模腔导向段内。B.压紧油缸将上下模压紧，侧推缸将预先放置在模腔导向段的管坯推入成型腔，并在模芯内成型。下图为液压机。图6.1.3.1 YL32-2000四柱式液压机6.1.4 三通冷成型工艺：（碳钢、合金钢、不锈钢三通）1）下料按照三通下料参数表的要求用带锯床进行下料；2）压制a)设备：管件冷成型模具、压力机；b)将检验合格的原材料表面涂刷二硫化钼或套上塑料薄膜后放入模具内腔，然后关闭挡板；c)调设压力，进行管件一次成型压制工艺。3）利用带锯床切除三通支管端部圆盖，根据标准当中规定的三通尺寸要求，每端各留2mm-3mm加工余量，以加工坡口。下图为三通冷成型液压机及三通模具。图6.1.4.1 YK65-1600型框式三通冷挤压成型液压机图6.1.4.2 YKST65-400T型框式三通冷挤压成型液压机图6.1.4.3 冷成型冲压三通模具6.1.5 三通热成型工艺：（碳钢、合金钢三通）1）按照下料尺寸要求用带锯床进行下料；2）压扁a)加热温度：碳钢管件 850900，合金钢管件 900950，保温11.5min/mm后出炉。b)设备：加热炉、叉车、液压机；c)根据管件工装压下100150mm；d)三通焊缝应置于支口180位置。3）压制鼓包1.加热温度：碳钢管件 850900，合金钢管件 900950，保温11.5min/mm后出炉。2.设备：加热炉、叉车、液压机；3.工装：三通成型模具。4.将加热后的压扁管段吊装出炉，将工件一侧浸入到水中冷却，浸入深度为压扁管段椭圆长轴的1/2到2/3之间。冷却完成将工件吊装到三通模具上，放置时，要上下垂直，左右对正，红热侧在下部。5.压力机上滑块压下，压制到预先设定好的行程为止。6.在压制过程中要多观察，发现起皱时要停机处理。7.将压制完成后的工件重新装炉，重新装炉加热保温后重复上述第4、5步操作，直至三通上下模具合模。4）鼓包开孔1.设备：割枪、叉车；2.开口尺寸：开孔大小见开孔清单；5）拔口1.加热温度加热温度：碳钢管件 850900，合金钢管件 900950，保温11.5min/mm后出炉。2.设备：加热炉、叉车、液压机；3.工装：三通拉拔模具（支管口朝下）；4.检查压力，工作正常后开始拔口；5.将加热后的三通吊装出炉，放置到三通模具上，放入支管拔口模具，进行拔口；6.压力机上滑块压下，完成第一次拔口；7.将压制完成后的三通重新装炉，重新装炉加热保温后重复5和6步操作，依次做第二道、第三道、第四道模具拔口。8.拔口过程中允许的最大压力为10MPa。9.拔口过程中允许的最大速度为50mm/min。6.1.6 管帽成型工艺：1）按照下料排版图用割枪进行下料。2）压制成型a.坯料按规定要求加热，加热温度：碳钢、合金钢850900，不锈钢10501100。加热的坯料应保证温度均匀，并保温11.5min/mm后出炉，使坯料各部温度一致。b.设备：加热炉、叉车、液压机；c.工装：管帽成型模具；d压制速度：120mm/min240mm/min。6.1.7 钢板制对焊异径接头成型工艺：（碳钢管件）1）下料卷管n 按照排版图用气割枪进行下料；n 设备：割枪、卷管机。n 对割好的钢板坯料采用热切割法进行对接焊缝坡口，坡口角度：30，钝边：12mm。n 对切割后的的钢板坯料在卷管机上进行卷管。2）焊接A. 焊缝的对口错边量b10%钢板厚度，且不得大于2mm。B. 焊缝与管体应平滑过渡，焊缝余高应在03mm范围内。C. 采用手动电弧焊工艺进行对接，所有对接焊缝应全焊透。如果使用焊接支撑，应在热处理前去除。焊缝质量应符合GB150的规定：焊缝表面应平滑且无弧坑、裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。D. 焊接后对钢管内径和厚度进行检测，钢管外径应和接管保持一致，壁厚不应小于接管壁厚。6.1.8清管三通成型工艺：1）按照下料尺寸要求用带锯床进行下料；2）开孔i.设备：割枪、叉车；ii.开口尺寸：开孔大小见开孔清单；iii.三通焊缝应置于支口开口180位置。3）拔口1.设备：叉车、3000T液压机；2.工装：三通拉拔模具（支管口朝上）；3.检查压力，工作正常后开始拔口；4.将三通放置到三通模具上，对开口区域保持中性火焰加热，温度为：10501100；5.加热达到规定温度后，开启压力机拉出芯模完成拔口；6.拔口过程中允许的最大压力为10MPa。7.拔口过程中允许的最大速度为50mm/min。6.2 整形管件成型后，应先检测管件管端直径，若超差，则用液压机、整形胎整口，整形后的管端直径其圆度不应超过GB/T 12459-2005、GB/T 13401-2005、GB/T 19326-2012标准、D1630D-GI00-PR01-SP14清管三通技术规格书的规定。6.3 热处理6.3.1管件成形后应进行正火+回火的热处理；锻制管件机加工后无需热处理。图6.3.1和图6.3.2分别为MTL-350和MTL-2000热处理炉，适用于各种规格的管件热处理。图6.3.1 MTL-350热处理炉(5.6米3.2米3米)图6.3.2 MTL2000(14.5米4.5米3.5米)6.3.2清管三通应在完成挡条焊接后再进行最终热处理。清管三通应在正火状态（空冷）下交货。也可以采用SY/T 0609允许的淬火加回火的热处理工艺。且我公司提供长度不小于200mm的短节供焊接工艺评定试验使用。短节材质与清管三通材质相同、热处理条件相同。6.4 生产中的表面硬度检验所有管件的外表面采用便携式硬度仪进行硬度检查，检查位置：三通主管管体（包括腹部及肩部）、支管管体，焊缝及热影响区；弯头内弧侧、外弧侧及中性区、焊缝及热影响区；管帽顶部和端部；异径接头大端、小端、焊缝及热影响区，每个位置应取35点进行测量然后取读数的平均值，并形成生产中的硬度检测报告，硬度值应满足：材质为L245N、L360M255HV10；材质为L450M265HV10。硬度的检测设备有布维硬度计，如图6.4.1。 图6.4.1 布氏硬度计6.5 坡口1）管件焊接端面应机加工成型，执行GB/T 12459-2005及GB/T 13401-2005标准的管件，其钝边尺寸和坡口角度应符合图1要求。执行GB/T 19326-2012等标准的管件，其坡口形式应满足执行标准的规定。清管三通的端部坡口应遵循GB 50251等标准的有关规定并与相焊管线匹配。清管三通加工图上应注明坡口详图，提交设计审查。 图1 管件的坡口型式2)我公司的坡口设备有7台制作坡口的机器，列举其中几台如下图，进行坡口加工。图6.5.1 1200电动坡口机图6.5.2 920坡口机图6.5.3 数控车床6.6 表面处理每只碳钢、合金钢管件无损检测前，应采用喷砂、打磨等方法去除管件表面的氧化皮及其他污物，并保证其表面粗糙度可满足MT、UT、RT 检测要求。下图为我公司的自动喷砂房和工作人员现场进行喷砂、超声波检测与渗透检测。图6.6.1 自动喷砂房图6.6.2 喷砂图6.6.3 超声波检测图6.6.4 渗透检测6.7 无损检测在热处理后，应对每只管件进行无损检测，方法及判据见本MPS文件第12条无损检测。6.8 外观检验及修补见本MPS文件第10条工艺质量和缺陷处理。6.9 尺寸检验进行全尺寸检验，几何尺寸和形位偏差应符合本MPS文件第9条的规定。6.10 制造工艺确认6.10.1 管件尺寸必须满足标准的规定。6.10.2 我公司取得按本技术条件提供管件的订货合同前应向业主提交材料性能（包括焊接性能）要求及制造工艺文件（MPS）、检验和试验报告等；一经业主确认，不得任意改变。在未得到业主的书面批准前，不允许制造。6.10.3 合同授予后，我公司如果对提交的制造工艺规范内容有变更，应立即报告业主认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。6.11 焊接6.11.1所有焊缝（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。焊接工艺评定按照JB 4708进行，焊工考试按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行。6.11.2 所用焊接材料在产品热处理后，其焊接接头拉伸性能和夏比冲击韧性应满足第7章相关条款要求。6.11.3 所有对接接头均应采用全焊透结构。焊接方法应采用熔化焊工艺，宜优先采用埋弧焊。焊接方式宜选用双面焊，若采用单面焊，不应使用垫环。我公司有10个持证焊工，20台ZX7-400电焊机，有2台WZ-1200埋弧焊机如下图。完全能满足我公司的生产要求。图6.11.1 WZ-1200埋弧焊机7 性能要求7.1 拉伸性能管件的拉伸性能应符合表7.1的要求。表7.1 拉伸性能要求强度等级屈服强度Rt0.5MPa抗拉强度RmMPa伸长率AL245N245450415760符合原材料技术要求的规定L360M360530460760L450M4506005357607.2 夏比冲击韧性对管件规定部位的试样应进行的夏比冲击试验，试验方法见GB/T 229-2007,试验结果应符合原材料标准要求，锻制管件免做此项试验。清管三通在规定温度下标准试样的夏比V型缺口冲击试验应满足母材的3个试验的平均值60J和单个试样最小值45J；焊缝及热影响区的3个试样的平均值40J和单个试样最小值30J。7.3 焊缝导向弯曲试验(仅限有缝管件)对于有对接焊缝的管件，应进行焊缝横向导向弯曲试验。弯曲试验后，在焊缝、热影响区和母材处，不得出现任何长度大于3.18mm的裂纹；起源于试样边缘的裂纹，在任何方向上裂纹长度应不大于6.35mm。7.4 硬度硬度值应满足6.4条的规定。7.5 金相组织及晶粒度检查7.5.1 管件管体和焊缝横向截面上的金相试样应进行低倍检查，不应存在裂纹或超过原材料及焊缝标准规定的其它缺陷。7.5.2 对管体横向截面靠近内外表面、壁厚中心的夹杂物等级和晶粒度进行检查，钢中A、B、C、D类非金属夹杂物级别限定如表7.5所示（按ASTM E45方法A检验）。管体原始奥氏体晶粒度应为GB/T 6394-2002规定的6级或更细，检验报告应附照片。表7.5 非金属夹杂物级别限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚2.52.52.52.52.52.52.52.58 几何尺寸、形状允许偏差8.1 执行GB/T 12459-2005、GB/T 13401-2005标准的管件，其几何尺寸、形位公差要求见表 8.1。执行GB/T 19326-2012标准的管件，其几何尺寸、形位公差应符合其相应标准的要求。8.2 管件的外径、内径、壁厚及重量的允许公差在满足8.1条的要求外，且不允许有负偏差。清管三通的内径应与相接管线内径的公称内径偏差不大于3%。清管三通支管M值和主管C值按照SY/T 0609-2016中等径（异径）三通图表中给出尺寸数值确定。8.3 所有管件必须满足接管材质、口径、规格等方面的要求，并按控制内径制造（要求管件内径与所连接管道的内径一致）。8.4 所有管件（三通、大小头、弯头等）任何一点最小壁厚不得小于所连接直管的最小壁厚。8.5 管件的坡口型式及尺寸应符合6.5的要求。 表8.1 管件公差（GB/T 12459-2005、GB/T 13401-2005） 单位为：mm所有管件90弯头和三通中心至端面尺寸A,B,C,M异径管F，H管帽总长E形位公差公称直径端部外径ac壁厚b90弯头三通异径管Q90弯头和三通P1565+1.6-0.8不小于公称壁厚的87.5%2231280901.6223241001.622335125200+2.4-1.622636250450+4.0-3.2226410500600+6.4-4.8226510650750+6.4-4.83510513800+6.4-4.85510a为圆度正负偏差绝对值之和；b公称壁厚由采购方指定；c当需要增加管件壁厚以满足抗内压要求时，该公差可能不适用于成型管件的局部区域。9 工艺质量和缺陷处理9.1 表面质量9.1.1 管件表面不得有裂纹、过热、过烧和硬点存在。9.1.2 管件内外表面应光滑，无有损强度及外观的缺欠，如结疤、划痕、重皮等缺欠。9.2 缺陷的处理9.2.1 管体的尖缺口、凿痕和其它能引起较大应力集中的划痕应修磨并圆滑过渡。修磨后应对修磨部位采用滲透或磁粉方法进行探伤，确认缺欠已完全消除，并采用超声方法对修磨部位进行测厚，其剩余壁厚不得小于8.1的规定。平滑、孤立的圆底痕可以不修磨。9.2.2 管体上的任何缺陷不允许采用焊接方式修补。9.2.3 焊缝补焊应采用低氢型焊材，焊材的强韧性技术指标应符合相应标准要求，补焊应在热处理之前进行。9.2.4 补焊前应采用适当的方法将存在的缺陷彻底清除掉，补焊后应对补焊区按10.4要求进行无损检测。同一缺陷部位最多允许补焊两次。10 检验和试验10.1 力学性能试验和金相检验10.1.1 理化性能检测试验单位应由购方确认的有相应资质的单位承担。10.1.2 试验频次：正式生产时，应从同一热处理炉批管件中抽1件进行力学性能和金相检验。10.1.3 试样：力学性能和金相检验试样应取自经最终热处理的管件，或取自制作管件的同熔炼批、相同热加工工艺及热处理条件、壁厚差不大于6mm的钢管或钢板制作的连接在热处理管件适当位置上的样件。如果同一批产品的热处理是在多个不同的热处理炉进行，试件应从每个热处理炉中分别制取。10.1.4 板状拉伸试样、导向弯曲试验用试块从管件样管规定位置切割后，可以进行冷压平。圆柱形拉伸试样中心线应位于壁厚中心，试块不允许压平。夏比冲击用试块不允许压平。10.1.5 拉伸试样的尺寸及加工按GB/T 2975进行。试样尺寸尽可能大，当管件尺寸较小而无法加工标准规定的最小试样时，用横向试样。拉伸性能试验按GB/T 228.1-2010规定的方法进行。10.1.6 每个规定位置的夏比冲击试验应取一组3个试样，试样中心线应位于样件1/2壁厚处或距管体外表面25mm处，两者取数值小的一个位置，缺口取向应垂直材料表面。焊缝中心和热影响区夏比冲击试样缺口位置应按图10.1.6规定位置采用浸蚀方法确定，缺口应通过试样上表面与外焊道熔合线的交点，缺口取向应垂直于材料表面。图10.1.6 焊缝中心线和热影响区冲击试样缺口位置10.1.7 夏比冲击试样应按GB/T 229规定的方法，尽可能采用10mm10mm标准夏比V型缺口试样。当试验材料壁厚不足制备全尺寸试样时，可按照GB/T 229加工成比例试样进行试验，冲击吸收功要求按厚度成比例减小，试样采用横向试样。冲击试验用设备如下图，可做低温冲击试验。图10.1.7.1 冲击试验设备图10.1.7.2 XT-50冲击试样缺口投影仪10.1.8 焊缝导向弯曲试验应取一个面弯和背弯试样，试样宽38.1mm，长至少为152.4mm，焊缝位于试样中部，试验结果应满足7.3条的规定。10.1.9 硬度检验从管件规定位置截取横截面试样，经抛光和/或浸蚀后（浸蚀仅对焊缝试样）按图10.1.9.1和图10.1.9.2规定位置进行维氏10kg载荷硬度检验。10.1.10 应采用适当的放大倍数对管体和焊缝的金相试样横截面进行缺欠或缺陷检验，尤其要对表面进行宏观和微观裂纹检查。管体的金相检验还应进行组织、晶粒度和夹杂物检查，晶粒度按GB/T 63942002的规定进行评定，夹杂物等级按GB/T 10561的规定进行评定。10.1.11 如果代表一批管件的样件的所有试验均符合7.17.5的规定，则该批管件合格。如果代表一批管件的样件的任一试验项目不合格，则允许对该管件不合格检测项目进行加倍取样复检，或者对该批管件重新进行一次热处理，抽取一件样件进行上述全部检测项目的检查，重新热处理仅允许进行一次。10.1.12 对于任何一批产品的试样，当10.1.11条规定的试验不能满足要求时，应从同一批产品中取两倍数量的管件重新进行试验。如果所有试样均满足要求，则认为本批产品除前面不能通过试验的产品外，其他产品均为合格。图10.1.9.1 管体维氏硬度测试点位置图10.1.9.2 焊接接头维氏硬度测试点位置10.2 几何尺寸检测所有的管件应按照GB/T 12459-2005钢制对焊无缝管件、GB/T 13401-2005钢板制对焊管件、GB/T 19326-2012钢制承插焊、螺纹和对焊支管座标准及D1630D-GI00-PR01-SP14清管三通技术规格书进行几何尺寸检测。10.3 产品硬度检验对合金钢管件应逐件进行硬度检测。生产中抽检的管件采用便携式里氏硬度计在规定部位进行宏观硬度检查，每个位置取35个等间距硬度点的读数为平均值。10.4 无损检测10.4.1 我公司在生产之前应将所用的无损检测方法和工艺规程以书面方式提交业主并取得认可。10.4.2 无损检测（NDT）人员至少应按GB/T 9445、ASNT No. SNT-TC-lA或其他等效标准进行评定，该人员所在机构应具有检测资质。上次评定合格的检测人员如未从事该项无损检测（NDT）工作超过12个月，其资质应重新评定。无损检测（NDT）应由、或级人员进行。显示结果的评定应在、级人员的监督下由级人员进行，或直接由、级人员评定。10.4.3 清管三通主、支管过渡区应进行100%超声检测加100%磁粉检测，确认无危害性的缺陷存在。工艺评定试验件的纵向对接接头应进行100%超声检测和100%射线检测，超声检测I级合格，射线检测II级为合格。10.4.4 应在最终热处理后，对每只管件的管体表面按NB/T 47013-2015的有关规定，进行100的磁粉或渗透检测。磁粉检测选用A-30/100或C-15/50号标准试片，级合格。10.4.5 在最终热处理后，应采用超声检查方法对每只管件的管体区域进行裂纹缺陷探伤。手动超声波检查设备应能连续不间断地检查管件可被检测的管体区域，设备显示缺陷应有足够的灵敏度。应使用对比标样对检查设备的灵敏度进行校准，至少每班（8h）的开始和中途应校准一次。对比标样应取自与被检管件具有相同工艺、相同外径或曲率半径、相同直管段壁厚的管件。对比标样上沿壁厚方向应钻有1.6mm直径的竖通孔（或在对比标块内外表面沿周向加工N5刻槽，钻孔或刻槽由我公司选择）。1.6mm直径的钻孔是供校准设备用的，不能理解为设备能检测的最小尺寸缺欠。若缺欠产生的信号大于等于对比标样1.6mm通孔产生回波高度的100%，则认为是缺陷。10.4.6 检查发现的尖锐缺欠或缺陷应修磨，修磨处应圆滑过渡。修磨后应对修磨部位采用滲透或磁粉方法进行探伤，确认缺欠或缺陷已完全消除。并采用超声方法对修磨部位进行测厚，最小剩余壁厚应遵守8.1、8.2的规定。10.4.7 每只管件的所有对接焊缝，在最终热处理后按NB/T 47013-2015的有关规定，进行100的射线检测和100的超声检测，射线检测级合格，超声检测级合格。所有不能用射线检测的焊缝，可用磁粉或超声进行检测，其检测方法和验收标准应符合NB/T 47013-2015的有关规定，级合格。10.4.8 每只管件的直管段距管端100mm长度范围内，应进行纵波手动超声波或业主批准的其它有效超声波方法的分层检查，不允许有尺寸超过19.0mm的分层或夹杂缺陷存在。10.4.9 对管端坡口面应采用磁粉或液体浸透方法进行分层检查，不允许存在单个长度超过6.4mm或50mm内累计长度超过6.4mm的分层存在，且不允许对其进行补焊修补。10.4.10 对管件修磨处进行磁粉检查或液体渗透检查，不允许有任何尺寸的缺陷存在。10.4.11 每只管件无损检测前，应采用喷丸、打磨等方法去除管件表面的氧化皮及其它污物，并保证其表面粗糙度可满足PT、MT、UT检测要求。10.4.12 所使用的超声波检查设备应完好，我公司应提交检测及仪器校验规范，以及对发现缺陷、位置、大小进行确认的方法。超声波标定方法应提交包括对比标样和标定方法的详细说明，供业主认可。10.5 购方检验10.5.1 我公司应提供检查工艺和检查人员的资格，以及提交按ISO 9001要求制定的有关文件供审查使用。10.5.2 业主将指定检查人员进人工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。10.5.3 业主的代表认为有必要时将进行审核检查，检查质量管理体系和MPS文件等是否满足本文件要求。10.5.4 我公司应允许业主的人员或其代表审查在生产管件期间作为生产控制所作的所有试验的报告和试样。10.5.5 如果管件内外表面沾有油污，产生明显的锈蚀和腐蚀物，则业主将有权拒收。10.5.6 在车间或现场安装期间发现有缺陷的任何管件均可拒收，并通知我公司。业主授权的检查代表有权拒收不符合本文件的任何管件。11 设计验证试验11.1 所要求的试验作为设计依据，应按本文件规定做设计验证试验。我公司的产品档案中应存有设计记录或成功的验证试验的记录资料，以供购方检查。除非供需双方另有协议，唯一的验证试验就是爆破试验。11.2 试样选作试验的管件，应按照本文件对其几何尺寸进行检查，且检测结果应符合本文件规定的要求，另外应该标明管件材料、强度等级、炉批号及热处理状态。11.3 试验组件试验组件中的每一件管帽、有缝或无缝直管短节，其理论计算爆破强度至少应不小于试验管件计算爆破强度的105。焊接过程中，当试验管件、直管短节和管帽中，两两相互对接直管段端部的内壁错边量大于1.5mm时，管端都应按照斜度不大于1:3的技术要求进行镗削加工，平滑过渡。焊接在管件与封头之间的直管短节的长度，至少应为直管短节外径的两倍。当满足下列条件时，可采用较短的直管段长度：a）试验组件至少应能承受按11.5中式（1）所计算强度的105；b）DN350及以下的管件，直管段的最小长度应为1倍管子外径；c) DN350以上的管件，直管段的最小长度应为0.5倍管子外径，却不小于355.6mm。11.4 流体介质试验用介质