外购标准件大类检验标准.docx

贺祥机电有限公司机械产品检验标准贺祥机电股份有限公司检验标准（原材料）一、外观要求：表面要求光洁、平整无锈蚀、无裂痕、无压折扭转、无结疤夹渣、无起皱重层、无明显凸起凹陷等现象。（详见附表1）、（附表2）、（附表3）二、到料附带有红色章印的材质证明，附带验收报检单。三、符合物资采购计划中的各项要求。（材料在计划单明确标注，如球磨机筒体板料不许有下差）。除以上标准要求外公司有一些材料尺寸特殊要求：15冷拔圆钢：外径尺寸0.01mm;12冷拔圆钢: 外径尺寸0.05mm;40冷拔圆钢: 外径尺寸-0.02mm -0.06mm 40X40方钢：外形尺寸0.05mm;扭曲度每米小于0.1mm;20X30扁钢：厚20尺寸0.05mm;60X80X3矩管：厚0.05mm;63X40不等边角钢：厚0.1mm;垂直0.5；32不锈钢装饰管：壁厚足尺1.5mm；另附说明：PVC、ABS等塑料材质的材料表面不允许有划伤、劈裂、变色、表面凹凸不平、变型严重的现象，板材应有贴膜处理，确保塑料材质的含量。贺祥机电股份有限公司检验标准（标准件）符合国家标准、与物资计划相符、检验时随同报检单且名称数量准确 螺栓螺母类：确保通规通、止规止，螺纹角度、螺旋角度符合国家标准要求，不得有毛边、变型、破损、加工不良；表面不得有氧化、锈斑、电镀不良；螺栓长度不得小于标注尺寸的1.5mm;批次里面无混装现象。轴承类：表面光洁无锈蚀、无裂纹、珠粒圆滑、转动时无卡阻现象、各部位尺寸及间隙符合要求；封闭轴承密封严密无漏油现象；型号清晰不模糊；包装规整。充分考察供应商控制假冒伪劣轴承进厂。 油封O型圈：外观无脱胶、少胶、流胶、气泡、胶边、杂质划伤现象，尺寸符合标注要求，油封无明显椭圆现象，O型圈粗细均匀。角带：无漏线、脱胶、气泡、明显扭曲变形、外形尺寸一致不偏角、型号标注清晰、型号尺寸符合国标要求、同组角带长度一致；主要参数详见附表4.阀门：非加工面平整光滑、无粘砂夹砂、无气孔、无裂纹、各部连接牢固无松动现象、加工部位无缺陷、法兰或丝扣部位符合国家标准、铸字清晰、同批次相关外形尺寸一致、塑料制品表面无划伤。 管件：1 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽, 且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。根据技术要求无特殊要求法兰按公司规定（附表6、7）购买。附表5为国标法兰参数。 2 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。 3 法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 4 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 5 石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 6 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。 7 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。 8 滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。9 管件外观不得有裂纹、分层、皱折、过烧等缺陷；10 管件壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算厚度；11 管件部分椭圆度，应小于公称直径的1%；12 管件两端面斜度偏差小于钢管外径的1%，且不大于1.5mm；13 管件弯曲角度误差不得超过1。 14 管件铸字清晰、型号准确。15 PVC、ABS等塑料管件无划伤、飞边、裂纹现象，色泽一致。橡胶类：外观无脱胶、少胶、流胶、气泡、胶边、杂质划伤现象，材料表面不允许有裂纹、变色、表面凹凸不平、老化现象。塑料类：色泽均匀，无变型、裂纹、夹杂、起皱、砂眼、气泡、划痕、凹凸不平、飞边等现象，此要求同时适用PVC、ABS等制品。链条链轮类：链轮齿形分布均匀，齿不可过尖或过钝，轮厚度适中，符合链轮模数要求，无加工缺陷、无飞边、毛刺，齿部应有调质处理，外圆内孔同心度小于0.05mm，其余相关尺寸符合图纸要求。链条无锈蚀、灵活无卡阻现象，各尺寸符合国家标准，型号标示清楚。链条链轮配合间隙适度，链轮在链条上运转灵活。常用A B型链条参数见附表8.齿轮齿条类：无加工缺陷、无锈蚀、无飞边毛刺，无磕碰受伤现象，几何尺寸规矩、符合模数要求、齿合无点接触现象，齿条不扭曲变型，符合图纸要求。键条类：表面无锈蚀、无麻坑、无重皮、无扭曲等现象，R角均匀，宽度根据键条的不同尺寸误差在0.020.1mm之内。（510mm 0.02 mm、1218mm 0.04mm、2028mm 0.06mm、3040 0.08mm）油漆油脂类：包装密封性能过关，无起皮变质、沉淀现象，油漆颜色符合计划要求，重量与标示相符，无腐败性气味、无明显水分，手感细腻无颗粒状并有粘稠感，无颜色差别。镀锌镀鉻类：镀锌层应结晶细致、均匀，经钝化处理后（零部件的钝化种类应符合零部件图样的规定）应符合如下要求：彩色钝化外观为带彩虹色调的黄绿色到金黄色；白色钝化外观应为类似铬层的光亮蓝白色；黑色钝化为光亮真黑色；军绿色钝化应为典雅柔和的军绿色。同一批中不同零件的镀锌层的颜色深浅应一致。镀锌层缺陷不允许存在的缺陷为:：局部无镀层、镀层烧焦、粗糙、灰暗、起泡、起皮、桔皮和明显条纹；无针孔、麻点、黑点；钝化膜疏松和严重的钝化液迹（挂彩）；过腐蚀和机构擦伤；去氢后锌层起泡、起皮。 镀鉻 颜色为光亮的银白色；结晶为镀层结晶应细致、均匀。 不允许缺陷：水印、发暗、光泽、颜色不均匀。装饰表面上的夹具印。表面存在粗糙、粒子、烧焦、裂纹、气泡、起皮和脱落。裸露基体金属或底镀层。未洗净的鉻酐痕迹。鉻镀层无凹坑、麻点、条纹、暗带、暗斑、压印和抛光引起的零件变形（技术文件规定的除外）。气动液压类：型号标注清楚并与计划相符，表面无划伤、磕碰、锈蚀，加工部位无飞边、毛刺无加工缺陷，符合加工标准要求，橡胶塑料部位无过性老化现象，相关配件齐全，各安装尺寸符合图纸和技术要求，连接部位禁锢无松动现象，做压力测验无漏气漏油现象并达到设计使用要求。电线电缆： 包装精美。橡皮绝缘软电缆，要求外观圆整，护套、绝缘、导体紧密不易剥离。导体有光泽，直流电阻、导体结构尺寸等符合国家标准要求。不论是铝材料导体，还是铜材料导体都比较光亮、无油污，因而导体的直流电阻完全符合国家标准，具有良好的导电性能，安全性高。长度准确。符合国家标准要求的电线电缆产品的长度符合国家标（即以100米为标准，允许误差0.5米）。 合格证标识清楚。符合国家标准要求的电线电缆产品合格证印刷清晰CCC认证标识、商标、型号规格、额定电压、长度、检验、制造日期、认证编号、执行标准、厂名、厂址、电话等标识得清清楚楚，且与产品相符合。电器类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，包装一般采用静电包装，外壳无损坏、无锈蚀现象，电镀部分无脱落起皮，瓷件无裂纹，绝缘表面无划伤、气泡，组装部位牢固，线头无脱落，开关操作灵活可靠，加工部位无缺陷相关安装孔无阻塞、各尺寸满足设计使用要求。做通电测试无噪音、抖动、接触不良、断路、粘连、发热等现象。电机类： 产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，机壳完整无缺陷、无裂纹、散热片美观、槽中光洁无芯沙、铁瘤；底座完好无缺陷，安装孔置正确平行，无断角、无裂纹；前后端盖表面无缺陷、毛刺、芯沙、铁瘤、裂纹；端盖螺栓选用一致；接线盒及电机罩完好无缺陷；所有螺丝应锁紧到位。电容器外壳要一致，且完好无损。油漆色泽均匀无流痕、起皱、落底现象，电机轴加工符合公差要求无磕碰、无飞边毛刺，键条键槽尺寸紧度配合适合，手动盘车，检查定、转子是否有相互磨擦或其它碰擦声音，盘车时应无任何磨擦卡阻现象。通电空转时，要仔细观察电动机的运行情况、监听有无异常声音，抖动现象，铁心是否过热，轴承的温升及运转是否正常等。风机类: 产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，各组件连接牢固无松动现象，叶轮叶片无裂纹腐蚀并做动平衡处理，传动部位角带松紧适度有足够调节量且无长短不均现象，角带轮无气孔、夹沙等铸造及加工缺陷并做动平衡，整体焊接部位无焊瘤、夹渣、飞溅、漏焊、变型严重等制作缺陷，表面油漆无流挂、气泡色泽一致。通电测试噪音、震动、风速、风量符合文件要求，运传动转灵活平稳无异响过热，电机无超流等现象。 减速机类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，外观光洁喷漆均匀无流挂、起皱、脱落、划伤、磕碰现象，各端盖、压盖螺栓齐全且规格统一正确无松动现象，铸件无夹砂、气孔、裂纹等铸造缺陷，各加工部位无飞边、毛刺等加工缺陷，相关安装尺寸符合技术要求，密封部位紧密、油路畅通、整体无漏油渗油现象，输出输入部位各尺寸符合技术要求，附带电机的减速机电机按电机类标准验收，手动运转使输出轴运转一周受力均匀无卡阻现象。通电运转无噪音异响、无冲击、强烈震动、无过热现象。 泵类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，外部包装整齐有防碰措施，铸件表面无影响性能和外观的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、裂纹、气孔、疏松、变型、氧化皮、杂物，焊接件平整、无烧穿、裂纹、漏焊问题，铆接件无松动、铆透、裂纹、伤痕、位置偏移现象，镀锌、塑料、橡胶的部件符合本标准之中的检验要求，电机按电机类标准验收、电器电线连接无裸露防水符合国家标准要求。通电运转无噪音异响、强烈震动、无过热现象。其他与非标类：符合计划、设计要求，外观平整光洁、加工无缺陷、材质准确，非标件按图纸验收。单台产品类：附带厂家检验合格证书、说明书（电子版）、表面颜色(整机外观磁灰501、电机减速机为酞青中蓝、转动部位大红)、相关参数、性能符合公司要求,外部包装整齐有防碰措施，铸铁、铆焊、轴承、角带、管件、镀锌、塑料、橡胶等部件符合本标准之中的检验要求，试机检验符合参数、计划要求，各部位尺寸符合图纸和技术要求，整体与合同相符。祥机电股份有限公司检验标准（厂内制作）下料标准：所有陶瓷机械在加工过程中，一般的工件第一道工序都是下料工序，下料的质量直接影响下道工序的加工质量，所以说下料工序非常重要，首先看清配料表上的材质、规格、尺寸及数量等。核对材质、规格与工艺要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。一 剪板机下料：钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见附表9，剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。下料时应先将不规则的端头切掉。切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。剪切时首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。利用挡板进行剪切时，首件剪切后心须按图纸及工艺文件进行全面的自检，检查其尺寸正确与否，如有不符合要求的现象应立即停车，查清问题找出原因，重新调整定位装置，将调整后剪切件交专检检查，确认合格后才可进行成批剪切。成批剪切时，中间应进行适当数量的抽检。剪切后的工件做整形处理平面度扭曲度每平米小于2.5mm。一般下料尺寸公差根据板厚和下料尺寸按附表10规定二 火焰切割下料;切割时，看清切割线条符号。切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见附表11，切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。 割嘴与工件的距离. 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20-30角，即向切割前进的反方向。气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25-45角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为1015毫米，切割速度应尽可能快。 气割顺序.气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。坡口的气割.先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。 法兰及圆盘气割.用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆，后割内圆。气割表面质量. 对重要件的气割表面应修正、打磨。气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直误差每平米小于2.5mm。1.板材使用相互间的平行度，垂直度和直线度偏差应符合附表12的规定：2.切割面与板材平面的，垂直度偏差应符合附表13、14规定：（单位mm）3.板材下料尺寸偏差应符合附表15的规定：4.打磨加工后板材，加工面上不能有火焰切割的痕迹。5.半自动切割机下料留加工余量的，不得大于5mm，切割面与板面的垂直度应小于板厚的10%。6.图纸要求有内孔的工件内控尺寸小于80mm的可以不割工艺孔。三 锯切下料要求对型钢材进行检验其不平直度1m内超过2mm者扭转角度1m内超过1.5者必须进行校直校正。生产时对型材的数据要求 断面垂直度允差表注如果图纸有要求按图纸要求生产下料，严格遵守各设备安全操纵规程和公司作业指导书及型材下料长度尺寸允差附表16要求。注 公司规定与有特殊要求 . 1. 托模车用40*63角钢长度0.1mm，垂直度0.1mm，40*40角钢长度0.1mm,垂直度0.1mm。2.60*80矩管下料要求：机架用3m、2m、1.5m矩管长度留8-10mm，加工余量垂直度0.3mm。中间管根据现批次管计算下料尺寸误差0.3mm。3 不锈钢PVC板等特殊材料应注意气候变化，表面划伤，在划线时用铅笔或记号笔在板的 背面操作。铆焊标准：公司产品以焊接件为主，1.焊接零部件需检验合格后方能装配焊接。2.焊接前应先清除母材的起层氧化皮，油污、有锈坑铁锈、漆皮等赃物，并且要打磨平整。3.组焊件对活时，定位点焊的焊点不得超过实际焊缝的尺寸， 且间断焊时的对活焊点在焊缝的末端，并且注意焊牢固，防止焊接时热变形炸开。4.焊接时要注意焊接顺序，注意防变形。5.焊接坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等冶金缺陷，采用火焰切割的坡口应将熔渣、氧化皮等清除干净，出现金属光泽，一般坡口取30度角，根据材料厚度底部留材料厚度30%的直边。6.焊缝应呈光滑或均匀的鳞片状波纹表面，宽度要一致，误差不得大于2mm。7.焊缝不允许出现烧穿、裂纹、弧坑、咬边、夹渣、气孔等缺陷。8.对接焊缝的错边焊件对接允许对口错位10%的板厚并不超1mm。9.压力容器产品焊接必须保证图样要求的焊缝尺寸，不许有任何渗漏现象。10.重要的焊接件或焊接部位应进行消除应力处理。11.非加工面的外观焊缝，应符合以下要求：焊缝宽度6mm时，焊缝余高不超过0.5mm；大于6-12mm时，余高不超过1mm；大于12mm以上时，余高不超过1.5mm。12.割各产品电器方孔或圆孔时留0.5-1.5mm量（按图纸要求尺寸），打磨到图纸要求尺寸。13.多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。 除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。14. 焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、大型重要构件焊接中的变形等进行检查，确认满足本标准、产品标准、图纸和作业指导书要求。15. 焊接完毕后，焊工应将焊缝表面的飞溅、熔渣等仔细清理干净， 并检查外观质量，必要时可做局部返修。16. 焊接质检员应对焊工每日所焊的焊缝（口）作必要的例行检查，督促焊工及时返修外观不合格焊缝（口）。外观检验不合格的焊缝（口），不允许进入下道工序（包括检验工序）。对外观质量经常/严重不合格的焊工，质检员应报告有关部门，共同帮助焊工分析原因，采取有效纠正措施，由于焊工违章违纪，缺乏责任心而造成不合格，质检员有权对其进行罚款或停止其焊接工作，对外观质量一贯较好的焊工，应给予适当的奖励。17. 焊缝表面缺陷允许范围详见附表17.18.焊接后尺寸符合图纸要求，无公差要求的尺寸按附表18要求检验。19、不锈钢类焊接：1）根据材料厚度选择焊接方法氩弧焊或手把焊；2）焊接前对焊口处进行清理去除油污氧化铁，贴膜板要把焊口处塑料膜去除预防抛光困难；3）严禁在焊件非焊口处引弧或焊接临时支撑；4）对焊时严禁用铁锤直接捶打工件材料；5）焊口及焊缝要求按普通焊要求；6）氩弧焊焊口不能有气孔、焊缝黑灰、氧化严重、焊缝夹钨、焊缝表面击伤等现象。不锈钢表面处理标准：生产工件一般采用工业材料和拉丝材料制作，通过切割、机加工焊接后的工件需要表面处理，一般要求表面达到拉丝效果，处理时工件表面采取直纹拉丝统一为横纹或纵纹，焊口处先用角磨机用细颗粒磨片打磨，再用百叶轮处理，然后统一拉丝，注意拉丝后焊口处无明显角磨机打磨痕迹。用打磨抛光设备无法处理处用酸洗处理，有划伤部位用百叶轮处理在统一拉丝，拉丝完毕后补美观处用百洁布按拉丝纹理方向擦拭。经处理后的工件表面光洁亮度一致，无飞边、毛刺、黑底、变色、变形、磨屑杂物等现象。注意：先处理角落边角圆角等较难抛光的地方。机加工标准：此标准适用于公司制造过程中的车、镗、铣、刨、钻、磨等切削加工的检验标准，主要测量工具有卷尺、直尺、角尺、游标卡尺、外径千分尺、内径百分表、深度尺、角度尺、高度尺、螺纹规、验块、验具。加工件按图纸验收符合图纸要求的公差、光洁度及相关尺寸要求，未注公差尺寸按表附表19要求控制，加工件完成后不能有以下情况： 批锋、毛刺 所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。 工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ，深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm 。 工件表面不得有明显刀纹、振纹。 工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。 工件表面不得有明显异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。 工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。 装配标准： 装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。部装的检验：在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。 (1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。 (2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。 (3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。(4)零件不得碰撞、划伤。(5)零件出库时要检查其质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。(6)中、小件转入装配场地时不得落地(要放在工位器具内)。(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。(8)场地要清洁，无不需要的工具和其他多余物，装配场地要进行定置管理。总装的检验总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。(1)装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求，不准装入图样未规定的垫片和套等多余物。(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。 (4)机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应保证准确可靠。(5)高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度(其精度值由设计规定)。(6)轴承装配的检验轴承调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确，受力均匀，无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配，过盈配合的轴承，应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承的飞边锐角及用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量符合规定要求。(7)齿轮装配的检验。齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时，啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定。(8)电器装配的检查；各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定，必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定。空运转试验 空运转试验是在无负苘状态下运转产品，检验各机构的运转状态、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。有高速运转机构的产品，应作高速运转的试验。 (1)温升检测 在轴承达到稳定温度时，检验轴承的温度和温升，其值均不得超过相应的标准规定-在达到稳定温度状态下应做下列检验：各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油。检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象。检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况。 (2)动作试验 产品的动作试验一般包括以下内容：检查转位、定位动作是否灵活、准确、可靠。与产品连接的随机附件应在该产品上试运转，检查其相互关系是否符合没计要求。检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠。 (3)噪声检验 各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级，测量结果不得超过标准的规定。 (4)电气、液压系统、气动的检验电气全部耐压试验必须按有关标准规定作确保整个产品的安全保护。液压系统对高、低压力应全面检查，防止系统的内漏或外漏。气动检查气动件动作情况连接处有无露气。负荷试验负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性，即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态(指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等)。在负荷情况下是否达到指要求。除锈标准：除锈是喷漆前的一道重要工序，可决定产品外观美观及油漆工件的使用寿命。根据公司现状现采取的有手工除锈、喷砂除锈、抛丸机除锈三种主要方法：1、喷砂的应用不是很经常一般处理球磨机、搅拌罐等大型产品，其主要作用是去除表面氧化皮达到油漆良好的附着性（表面氧化皮无存留）。喷砂后须人工打磨去飞溅。喷砂是用压缩空气把砂子（直径35毫米石英砂）快速射出，砂子在使用过程中有损耗（变小或变成石粉）砂子回收做过筛处理二次使用。2、抛丸除锈是公司较为运用的除锈方式，通过电机高速运转把钢丸击打到工件上达到把工件上的锈蚀、氧化皮去除，同样抛丸前或后须人工打磨焊口去飞溅。（大抛丸机应在挂件前进行处理）因用此方式工件受力较大对一些工件如立交线机架、链条输送线边框、立交线轨道等容易变形且变形后整形困难不用抛丸除锈。对有加工面的工件在处理时对加工面进行防护，有丝扣的工件须进行防护，整体处理后的工件要求焊口平滑、表面无锈蚀、无飞溅、边角无飞边毛刺、加工面无损伤、无油渍附着.3、手工除锈是用角磨机等手持工具对工件进行处理。要求被处理工件表面无浮锈，无焊接飞溅、边角无飞边毛刺、无油渍附着、无加工毛刺、外部焊口要求打磨平整、内部焊口要求光滑无高低不平现象、各板料切割面外露处打磨平滑,处理后的工件用手触摸无割手的感觉。 刮腻子：刮腻子作用是使工件的表面无材料缺陷和制造无法达到要求的表面缺陷，处理后产品提高外观形象。要求在腻前把工件进行处理（除锈、打磨）表面无水迹、灰尘、油污、焊渣。一般要求工件做至少3道腻子的填刮，在上一道腻子事干后打下一道腻子，最后一道腻子和制油性比例大于以上比例。刮腻子时要注意手指力道要分布均匀，防止刮得不平。按照涂装技术要求规定选用打磨的砂纸和进行打磨，最后一道腻子用水砂纸切不可乱用砂纸。在腻子未干透之前不准打磨。 如遇到腻子层疏松脱落，应彻底清除脱落层再进行局部刮灰。 打磨时不得将漆膜层磨穿，打磨完必须将表面灰尘吹刷干净。 打磨后的腻子应平整、光滑、细腻、线角分明。腻子与零件表面连续处不得有明显痕迹，不应有不平及磨穿见到金属底材的现象。工件边角处多余的腻子应予刮除。有带孔的工件打完腻子后把孔内的腻子处理干净。把腻子打好并处理完及时喷防锈漆。需要喷粉的工件腻子要选用导电腻子。喷粉喷漆标准: 表面喷涂是公司产品出厂前的最后一道工序，直接影响产品的外观形象。因此喷涂也是公司制作的重要环节我们应该更加注重。 首先在喷涂前对所喷工件进行检验对除锈、清活、打腻子达不到质量要求的工件不予喷涂以免浪费资源。同时把工件上的灰尘除掉在进行喷涂。对不需要喷涂（如螺栓孔、加工面等）的部位用专用的屏蔽材料如防护盖、螺栓、胶塞、不干胶纸等材料或专用材料按要求进行屏蔽保护，防止漆雾污染、损坏零部件表面。屏蔽部位要求严密，不得有漏屏蔽现象；屏蔽用材料应紧贴产品表面，不得有破损、松动现象。还要在喷涂前确认所喷工件的颜色及喷枪、气管里面的水分含量是否影响喷涂，超标时操作前做排水处理并检查干燥机干燥效果。喷涂厂内分喷漆和喷粉两种方法。要求能采用喷粉的工件不喷漆。1.喷漆：公司采用的油漆一般为硝基漆和醇酸漆使用时避免两种油漆混用以免出现脱漆现象。要求对工件进行两遍底漆两遍面漆处理，第二遍喷漆时要在第一遍实干后在喷漆同样第三、第四遍也要等上一遍实干后在喷漆。要求漆面光滑平整，无起泡、流痕、桔皮、混色、裂纹、剥落、绉纹、积瘤、露底、划伤压痕，无杂物，色泽统一。凹痕、凸起、砂眼原则上属普通外观缺陷允许最大直径0.5mm。在喷漆完成后自然干燥夏季36小时冬季48小时方可下件入库（工件之间要加隔垫防止互相粘连）。2.喷粉：喷粉前对工件进行细心检查把影响喷粉质量的因素要彻底消除避免不合格项产生。喷粉后目视涂层产品表面喷涂均匀连续色泽一致无夹杂其它物质、无缩孔、气泡、针孔、开裂、划痕、剥落、麻点、颗粒、流挂、露底、掉粉等缺陷，非桔纹或特殊要求不能出现桔皮现象，注意烤箱温度不能出现老粉生粉现象，涂层厚度一般要求0.40.6毫米，在工件的表面和深凹死角处允许手工补漆以消除露底现象，但要保证颜色一致。挂件挂点处做修复处理不能有露底无漆现象，同时挂点处不能有凹凸不平现