精益生产诊断结果汇报

通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率 产品质量和及时准确的交货表现 内容总结 为了满足日益增长 要求更高且差异性更大的客户需求 成为世界级的钢铁企业 XX目前正面临着巨大的挑战 作为生产链上的一个主要的瓶颈 目前的热轧线在产能利用率 产品质量 交货业绩表现方面需要有大幅度的提高 从而保证并巩固其竞争地位 在日益激烈的竞争环境中扩大市场份额通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比 以及自下而上地进行根本原因分析 显示了在维修时间 换辊时间 故障停机时间 速度损失 返工 包括降级 和交货时间方面巨大的改善潜力 在上述各个方面 近期 12个月内 的财务改善潜力可达3 4亿元人民币 XX应该可以通过一个3 5年的综合变革方案 在产能利用率 产品质量 交货业绩表现方面实现巨大的改善潜力 取得财务效益 这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题的方法 建立一个全员参与的体系和流程最终实现 持续改善 为了支持精益转型 XX还需要培养组织能力 通过设立持续改善组织 政策布署 业绩管理 体系 使变革方案制度化 此外 还需要制定支持重点试点领域所需的IT技术要求 热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案 利用精益工具 建立相应的持续改善组织 系统 流程 解决一些重点的产品质量及故障停机问题 采取一些突破性的举措来改进换辊时间 维修时间 与此同时 还应该开始进行政策布署 使在热轧的变革方案制度化 最后 还需要建立相应的IT来支持实施工作 内容 挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录 国内和国际市场对XX产品需求的持续增长将迫使XX想尽一切办法来提高热轧产能利用率 因为热轧生产线目前是XX整个生产流程的关键和瓶颈环节 资料来源 XX股份 小组分析 某某钢铁行业专家访谈 XX股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高其市场份额 热轧厂2001年产能利用情况 总体设备效率产能利用率 1580 2050 2001年产量 325 6万吨 505 6万吨 产能利用率先进水平 总体设备效率先进水平 80 85 70 75 XX股份需要继续不断地提高产品质量以满足日益提升的质量要求 XX通过提高自身能力不断满足客户需求 资料来源 XX股份 但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水平相比还有差距 返工率 1580 2050 2000 2001 2000 2001 降级率 1580 2050 2000 2001 2000 2001 客户异议件数起 热轧产品万元损赔率元 2000 2001 2000 2001 客户对质量的要求 热轧厂自身能力的提高 其客户订购热轧板用于其产品的面板 对表面质量要求高麻坑 直行1米范围内不能超过3个麻坑 每个面积5mm某集装箱业客户对产品浪形要求提高对厚度 2mm钢板 浪形要求从原来的 15mm 变动现在的 10mm对厚度 2mm钢板 浪形要求从原来的Q BQB标准变为现在的 15mm 改进采用最适的出炉温度在精整厚板线增设上表面吹扫装置和下表面清扫装置精整检查调整矫直机根据客户需求 制订精整操作技术对轧线轧薄规格产品板形控制的研究与凸度仪改造提高不同规格平整机板形控制能力提高浪形内部控制放行标准 5 9 5 0 历史最佳3月移动平均水平 0 8 1 1 XX目前的交货表现需要改善以满足不同客户群不同的交货要求 资料来源 XX股份销售部 XX不仅要能够降低交货周期和其波动性 而且要建立针对不同客户有差别地提供稳定交货表现的能力以锁定并优化目标客户群 热轧产品交货周期天 19 7 34 3 制造周期 D41 D51 总体交货周期 D14 D52 10 4 15 6 热轧产品及时完整 OTIF 交货表现按周交货 A类合同 合同交货期 20 15 10 7 5 10 15 20 25 30 35 22 按月交货 60 60 30 30 合同交货期 94 提前 逾期 提前 逾期 内容 挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录 阶段1对热轧厂进行精益生产诊断 确定优先排序 2002年3月26日 4月23日 2 1 12 1 22 1 32 1 42 1 52 1 62 1 72 1 8 精益制造体系诊断系统分析生产体系 发现产品质量 交货表现及产能利用率方面的问题分析主要问题的根源 评估改进潜力估算经济效益将产品质量 交货表现和产能利用率方面最急需解决的问题按优先顺序列表选择精益生产工具为热轧钢板生产线制订试点方案为项目小组和管理层提供相应的培训评估组织能力是否已经准备就绪 访谈XX热轧钢板生产线管理及相关人员分析现有的产品质量 交货表现与产能利用率 与最佳模式进行对比与XX管理层召开研讨会 集思广益访谈某某专家 让他们参观工厂根据投资与成本 估计改进的价值制订详细的转型试点方案为项目小组和管理层安排相应的培训评估热轧厂在组织能力上是否已经准备就绪 方法综述 阶段2在热轧厂上进行精益生产转型试点 时间 最终成果 主要工作 部分 指导委员会 就改进潜力达成一致将行动计划按优先顺序列表就热轧生产线试点方法和计划达成一致 阶段3在全厂进行推广 讨论重点 3 1 13 1 43 1 73 1 83 1 113 1 123 1 133 1 14 热轧在产能利用率 产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力 相应的财务收益潜力较大XX应通过实施精益生产来进行持续改善 激发全员使用精益工具和系统的解决问题方法来追求宏伟目标的实现 同时应加强组织结构支持力度和业绩管理来全面推广和巩固持续改善和文化热轧作为实施精益生产试点部门 应通过突破性攻关和持续改进相结合的方式来优化年定修及换辊模式 提高产品质量和降低故障停机时间 同时加强业绩管理来巩固推广精益生产项目 诊断结论 内容 挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录 产能利用率产品质量交货表现 1580产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度 426小时 单机 单炉运行时轧制节奏损失三分之一 10小时 按最终封锁量减去废品计算 需要返修和降级的产品 非计划中间坯的生产时间 已扣除补料 资料来源 XX股份 某某专家访谈 365 天 15 17 39 12 282 23 360 241 5 68 233 净生产时间 补料时间 成材率损失 包括废品 速度损失 总运行时间 故障和非计划停机 总可用时间 换支承辊 换工作辊 定修 年修 总日历时间 有效运行时间 计划生产时间比率77 3 可用生产时间比率92 0 有效生产时间比率93 0 合格品生产时间比率87 2 小时 总体设备效率 OEE 合格产品净生产时间总可用时间 74 6 产能利用率 计划生产时间比率XOEE 57 7 具有改善潜力领域 世界先进水平 80 85 70 75 1 527小时的改善潜力 生产返修品时间 合格产品净生产时间 达到75 产能利用率时的合格产品净生产时间 3 552 23 210 274 18 6570 2001年因更换交叉头增加的检修时间为6次59小时 2050产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度 194小时 单机 单炉运行时轧制节奏损失三分之一 24小时 按最终封锁量减去废品计算 需要返修和降级的产品 非计划中间坯的生产时间 已扣除补料 资料来源 XX股份 某某专家访谈 365 天 15 15 35 11 289 24 265 255 5 5 237 净生产时间 成材率损失 包括废品 速度损失 总运行时间 故障和非计划停机 总可用时间 换支承辊 换工作辊 定修 年修 总日历时间 有效运行时间 计划生产时间比率79 2 可用生产时间比率91 7 有效生产时间比率96 6 合格品生产时间比率87 3 小时 具有明显改善潜力领域 6142 补料时间 生产返修品时间 合格产品净生产时间 达到75 产能利用率时的合格产品净生产时间 1204小时的改善潜力 532 5365 6570 22 274 223 热轧生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力 1580年定修时间小时 2001 2002目标 挑战目标 2050年定修时间小时 581 581 368 628 576 368 2001 2002目标 挑战目标 资料来源 XX股份 某某专家访谈 2002年目标设立基础 1580厂目前18个月一次年修 3年中增加2次大定修 每次72小时 现计划向2年进行一次年修过渡2050厂目前已过渡到2年一次年修 期间增加2次大定修 每次72小时 挑战目标设立基础 年修24个月14天行业典范 每18个月4 11天年修 定修每4周一次 每次9 11小时 支承辊每4周换一次 与定修间隔2周 每次9小时 但换支承辊时同时也做维修工作 定修 年修 热轧目前设备管理水平尚存缺陷 资料来源 热轧内部访谈 小组分析 目前存在的主要问题 可能采取的措施 设备战略 组织能力 规划和计划编排 相关领域支持 系统支持 虽然对所有非计划停机的故障进行分析 但重点是对停机1小时以上故障进行根本原因分析及整改措施跟踪落实 而停机1小时以下的故障中占了总故障停机时间的一半以上目前的周期性维修占80 状态维修占20 换工作辊记录不准确 未严格区分换工作辊与维修点检时间 25分钟 天 未严格区分实际定修和换支承辊时间 以至缺乏事实依据持续改善换辊时间员工技能有一定差异编制定修 换辊计划时 未完全考虑如何优化以减少停机备件质量不够稳定检修组织和检修队伍技能有待提高计算机控制系统能力还需改善 例 目前1580厂 因在系统上的限制 造成F7抛钢后F1才有可能咬钢 对9672设备系统基础数据的建立和积累不够 统计平均故障维修时间和平均故障间隔时间 对发生频率高的以及故障停机时间长的问题进行严谨系统地解决建立XX设备状态诊断系统 根据设备状况实施预知性维修确保原始记录的真实性和准确性改进业绩考核和激励机制 明确考核内容和目标加强员工技能评估 发展与有针对性的技能培训 提高解决问题能力通过单分换模 标准化工作等改进定修与换辊工作 减少停机时间加强对供应商和检修队伍的管理和考核系统升级或改进 提高生产率加快9672数据库的完善 以更好地为生产服务 热轧年修和定修时间的降低可以为XX带来较大的财务收益潜力 2002年目标 年修和定修降低的时间 小时 边际利润 万元 小时 财务收益潜力 万元 x x x x 总和 总和 1580 2050 挑战目标 1580 2050 27 59 6 27 59 6 0 3 100 5 750 12 400 18 150 资料来源 XX股份 小组分析 3 100 热轧生产线的换工作辊时间有很大的改善潜力 未包括板道检查时间资料来源 XX股份 XX内部访谈 某某专家访谈 换辊实地观察和计时 1580换工作辊时间小时 2001 2050换工作辊时间小时 近期改善目标 3 6月 挑战目标 12个月 约50 的改善潜力 50 以上的改善潜力 2001 近期改善目标 3 6月 挑战目标 12个月 换辊次数 3 260 3 260 3 260 2 520 2 520 2 520 平均换辊时间 15分钟 10分钟 8分钟 20分钟 12分钟 10分钟 挑战目标是根据对技术极限的分析 世界先进水平的比较 结合目前改善限制锁定 近期改善目标在挑战目标基础上而定 本次诊断未考虑降低换工作辊频率 但仍有潜力改善 建议在试点期间进行深入分析 包括投资效益分析 1580换工作辊实地观察和分析进一步验证了自上而下的目标设定 第二次观察之后重新定义步骤调整的定时 带钢头部到飞剪前测速资料来源 1580换辊实地观察 第一次观察第二次观察平均时间步骤描述 2 28 59 22 40 2 58 4 40 5 58 轧辊停转扁头自动对中停水打开锁门盖换辊小车到位 从F1转移到小车上 平移新辊 从小车转移到F1 等待板坯到F1咬钢 慢慢定位调整位置轧辊锁定 计算辊缝压靠调整压力在限制范围内 总时间 18 05 单个机架目前表现理由 1 25 32 22 32 1 00 2 00 10 6 10 根据所记录的速度最慢的轧机 F1 得出的时间 与作业长访谈 1 43 37 43 2 24 31 3 26 4 06 2 06 48 26 41 2 41 4 03 5 02 15 47 13 30 1580减少换工作辊时间应同时采用技术和管理改善措施 资料来源 1580换工作辊实地观察和计时 小组分析 管理方面 根本原因 改善措施 12个月目标 总观察时间 不同步引起的不能同时停机 提高限位器的可靠性检查设备机械 液压动作时间设备性能日常跟踪 8 00 1580换工作辊时间改善潜力 等待板坯 零调 轧辊位置锁定 停机 拉出 平移 推进 目前技术限制 3 6个月目标 12个月目标 15 47 41 29 1 41 2 03 4 52 6 10 10 00 8 00 改善潜力 观察时间与技术极限之差 不同步引起的不能同时停机 所有机架同步 操作工之间的不同操作方法 最佳方法的标准化以标准培训操作工改善轧辊状态 辊形变化 零调结束通知加热炉抽钢 在零调开始之时通知 1 35 1 45 1 20 2 50 30 无准确的换辊记录时间没有针对换辊时间减少的激励制度无明显的提高换辊效率制度 正确记录换辊时间 进行业绩追踪和管理改变激励制度 设立最佳班组评比 支持部门考评 以及因零调延误造成的中间坯不作考核 以鼓励缩短换辊时间有组织地组成小团队改善换辊时间 技术方面 1580厂加热炉抽钢方案建议 计算边际损失每吨502元人民币 平均板坯单重19 6吨 按平均等待坯时间4 52计算 以每小时产量增加的边际利润为270 000人民币计算资料来源 XX股份 小组分析 零调时抽钢 换辊结束前5 30抽钢 板坯降级 00 00 风险应对措施频率成本节省的分钟频率总节约 板坯降级在精轧机前停止板坯最多一月一次236 000 人民币4 52 3260次 年7 140万人民币 未考虑由于推中间坯对合同交货期的影响和烫辊材减少对轧制稳定性的影响 降低换工作辊的时间至近期改善目标即可以为XX带来较大的的财务收益潜力 换工作辊时间 分钟 现状 近期改善目标 3 6个月内 1580 现状 近期改善目标 2050 单位边际利润 元 分钟 换辊次数 财务收益潜力 万人民币 4 500 3 260 6 308 x x 9 935 2 520 5 758 x x 总和 12 066 年换辊次数保持现状 2002年4月20 21日电脑实际记录时间资料来源 XX股份 小组分析 改善潜力 改善潜力 热轧完全有可能通过3 6个月的试点来实现改善潜力 热轧生产线的换支承辊时间有近50 的改善潜力 1580换支承辊时间小时 2001 挑战目标 2 3年 2050换支承辊时间小时 2001 1580大换辊7小时 小换辊5小时 平均6小时 1580大换辊5 5小时 小换辊3 5小时 平均4 5小时 2050大换辊6小时 小换辊4小时 平均5小时 2050大换辊5小时 小换辊3小时 平均4小时资料来源 XX股份 内部访谈 某某专家访谈 换辊次数 48次 25次 54次 25次 平均换辊时间 6小时 4 5小时 5小时 4小时 换辊次数挑战目标根据世界先进水平而设 有关成本方面的投资将在试点中予以分析 近期目标 3 6个月 48次 4 5小时 54次 4小时 挑战目标 2 3年 近期目标 3 6个月 实地换辊观察表明缩短换支承辊时间的潜力很大 1580厂换支承辊停机小时 根据1580厂2002年4月18日 星期四 支承辊更换观察资料来源 1580实地换支承辊观察 小组分析 计划换支承辊时间 观察到的总停机时间 F5 F7支承辊更换时间 F5 F7技术极限估计 40 的改进潜力 1580支承辊实际更换时间与计划换辊时间差异很大 总换辊停机时间 资料来源 1580实地换支承轴观察 小组分析 8 24 9 00 10 00 11 00 12 00 12 29 8 56 10 18 8 40 10 35 8 54 12 05 11 14 12 12 12 23 12 29 F7 F5 F6 1小时22分钟 1小时55分钟 2小时20分钟 F3入口导轮更换等 零调 SCC换硬盘 F1咬钢 F6 压力值异常 飞剪异常 支承辊更换部分为2小时50分钟 停机 取出工作辊 16分钟 单个机架换支承辊的目前表现有改善潜力 开始 2002年4月18日 周四 1580厂换支承辊观察 来自2002年4月16日 周二 1580厂换工作辊观察资料来源 1580实地换支承辊观察 小组分析 停机拆油膜接管吊走旧下支承辊靠近下支承辊下支承辊 连支架 进轧机吊走旧上支承辊推进新上支承辊用第2台行车把支架吊起把新下支承辊推进轧机装新工作辊 结束 拉走工作辊旧下支承辊拉出新下支承辊就位在新下支承辊上放上支架将上下支承辊同时拉出吊上新上支承辊将支架与新下支承辊一起拉出吊走支架装下支承辊 油膜接头 地盖板到位锁紧工作辊 分钟 0 10 20 30 40 50 60 总时间57 3 5 2 6 12 6 4 12 4 3 12 12 行车1 行车2 2 4 精轧F5机架行车1行车2精轧F6机架行车1行车2精轧F7机架行车1行车2 0 20 40 60 80 100 120 在行车能力受限的情况下优化更换F5 F7机架的顺序可以有效降低换支承辊所需时间 总计 105 1小时45分钟 1 7小时 其中 包括4分钟等待行车 操作行车1行车2等待 2002年4月18日 周四 1580厂换支承辊观察 来自2002年4月16日 周二 1580厂换工作辊观察资料来源 1580实地换支承辊观察 小组分析 减少换支承辊时间可获得的近期财务收益潜力 可节省的换支承辊小时数 1580 2050 边际利润 万元 小时 27 59 6 总和 X X 财务收益潜力万人民币 资料来源 小组分析 1 836 3 0994 935 2001年现状 近期目标 3 6月 2001年现状 近期目标 3 6月 热轧生产线的停机故障时间有潜力降低到历史最佳水平 1580停机故障时间小时 2001 2002目标 挑战目标 2050停机故障时间小时 2001 2002目标 挑战目标 2002年目标设定理由 1580厂每月停机故障时间目标为37小时2050厂每月停机故障时间目标为38小时 挑战目标设定理由 2050厂历史最佳水平曾有2个月达到29和28小时 2001年 因此挑战目标设为30小时 月 资料来源 XX股份 小组分析 热轧厂停机故障原因繁多 解决问题的方法不够合理和系统 资料来源 XX股份 小组分析 排名前8位的故障F7导板不动作精轧机间跑偏 堆钢精轧工作辊爆辊F7后凸度仪故障精轧GTO故障精轧测压头故障R2机架护板断PCC故障 加热炉空炉 100 100 1580 2050 修磨夹送辊氧化铁皮压入 细孔检查F7甩尾换工作辊开卷凸块换工作辊卷取BA故障G辊道跳电精轧机间跑偏 堆钢精轧机液压故障 100 540小时 1小时 1小时 停机故障时间 停机故障时间 启示 前8位故障原因分别占1580 2050总故障的18 8 和33 4 80 20法则在此不适用但是具体故障原因繁多 可采用鱼刺图分析主要故障产生根本原因 以及自下而上的合理化建议系统等方法逐步减少故障 热轧目前只对1小时以上的故障停机时间进行重点分析 而1小时以下的故障却占了总故障时间的一半以上 576小时 热轧厂应根据1580和2050故障停机发生的特点采取不同的解决方法 资料来源 XX股份 小组分析 故障次数 平均故障维修时间 平均故障间隔时间 MTTR MTBF 小时 小时 次数 2001年故障停机状况 1580 2050 1580 2050 1580 2050 故障停机解决方法 2050 应采用自下而上的员工建议系统 鼓励员工积极参与 解决问题对于经常发生的故障 应分析其产生原因 减少重复故障 1580 加强对重大事故的根本原因分析一旦发生事故 及时响应并迅速解决问题 减少停机时间自下而上的员工建议系统 鼓励员工积极参与 解决问题 技术极限 1580主要故障发生状况 故障描述 F7导板不动作精轧机间跑偏 堆钢精轧工作辊爆辊F7后凸度仪故障精轧GTO故障精轧测压头故障R2机架护板断PCC故障 加热炉空炉 故障次数 年 平均故障维修时间 分钟 次 年维修总时间 分钟 资料来源 XX股份 对于故障次数少但平均故障维修时间长的故障进行根本原因分析 采取预防措施 并研究快速修复措施 热轧应对故障发生次数多的故障进行根本原因分析 采用措施降低发生频率并通过解决措施的标准化加强流程稳定性 2050主要故障发生状况 资料来源 XX股份 热轧应对故障发生次数多的故障进行根本原因分析 采用措施降低发生频率并通过解决措施的标准化加强流程稳定性 修磨夹送辊氧化铁皮压入 细孔检查 F7甩尾工作辊开卷凸块换工作辊卷取BA故障G辊道跳电精轧机间跑偏 堆钢精轧机液压故障 故障描述 故障次数 年 平均故障维修时间 分钟 次 年维修总时间 分钟 我们建议热轧今后应在各层面运用鱼刺图分析故障停机原因 主要原因 人员 机器 材料 操作水平 零调时辊缝预埋处理 导轮磨损大 交叉头间隙 数模自学功能不好 侧导板对中功能 轧制油润滑均匀性 AGC功能异常 辊型偏差大 板坯温度不均匀 粗轧来料板型 连铸坯成分缺陷 计划编制 跳跃性大 零调 工艺设计 方法 环境 温度控制 轧制节奏不稳定 无法测定粗轧来料温度均匀 温度设定 精轧机间跑偏堆钢 品种规格 资料来源 小组分析 精轧机间跑偏堆钢鱼刺图分析举例 故障时间影响因素及相应的精益工具 平均故障间隔时间 MTBF 平均故障维修时间 MTTR 发现问题的能力 设备情况跟踪 严格执行操作规程 稳定的输入质量 发现问题速度 作出反应速度 诊断速度 修理速度 探测系统 沟通速度 可迅速找到响应人员 责任感 维修技能 支持系统 备件及所需工具 定货系统 设备管理 按灯 ANDON 异常情况探测全面生产维修 TPM 标准化工作系统的解决问题方法 PDCA 业绩管理 可用的精益工具 改善杠杆 资料来源 小组分析 降低故障停机时间至近期改善目标即可以为XX带来较大的的财务收益潜力 停机故障时间 小时 2001年现状 2002目标 1580 2001年现状 2002目标 2050 单位边际利润 万元 小时 财务收益潜力 万元 x x 总和 资料来源 XX股份 小组分析 96 444 540 120 576 456 27 2 592 59 6 7 152 9 744 热轧生产线的速度损失也有潜力可挖 1580按2002年2月11日至3月20日平均轧制节奏计算 2050按2002年3月平均轧制节奏计算 未考虑单机 单炉运行造成的速度损失资料来源 XX股份 小组分析 1580速度损失时间小时 2050速度损失时间小时 挑战目标设立基础 低于平均轧制节奏造成的速度损失应该避免 原因 没有标准的轧制速度 操作工凭经验设定 波动很大最快轧制节奏与平均轧制节奏之间有很大差异轧制节奏未得到最优化 总运行时间 所需生产时间 总运行时间 所需生产时间 6233 5807 6360 6166 194 426 速度损失 速度损失 挑战目标 实际轧制节奏低于平均轧制节奏的速度损失为零 2001年1580厂产品品种结构柏拉图 占总产量比例 厚度范围 1 453 444 365 653 118 750 11 961 339 503 511 412 347 836 99 700 产品 吨 资料来源 XX股份 小组分析 初步建议在试点中对产量大轧制速度波动性大的品种进行深入分析 提出改善方案 2001年2050厂产品品种结构柏拉图 A B C D E F G H I J K L 厚度范围 39 656 57 217 524 339 560 241 854 605 589 446 648 345 1 156 891 261 271 201 944 111 196 15 665 0 1 53 1 54 1 78 1 79 2 03 2 04 2 53 2 54 3 03 3 04 3 53 3 54 4 03 4 04 6 38 6 39 9 04 9 05 13 04 13 05 16 04 16 05 25 0 产品 吨 占总产量比例 初步建议在试点中对产量大轧制速度波动性大的品种进行深入分析 提出改善方案 资料来源 XX股份 小组分析 减少速度损失可获得的近期财务收益潜力 可节省的速度损失小时数 1580 2050 单位边际利润 万元 小时 27 59 6 11 502 11 562 23 064 总和 财务收益潜力万人民币 假设达到平均轧制速度水平资料来源 小组分析 2001年现状 2002目标 2001年现状 2002目标 436 426 10 218 194 24 x x 内容 挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录 产能利用率产品质量交货表现 目前热轧产品质量改进能力不足 产品质量波动性大 资料来源 XX股份 小组分析 2000年 2001年 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 2002年 1月 2月 临时封锁率返工率最终封锁率 2050热轧 常见的产品质量问题发生频率依然很高 2000 2001 276 969吨 2050返工 直发 质量问题构成分析 240 024吨 100 平坦度 折叠 宽度 边损 卷层错动 轧破 卷层温度 划伤 塔形 其他 资料来源 XX股份 与历史最佳水平比较 热轧产品降级率有很大的改善潜力 降级率 1580热轧产品 2050热轧产品 2001 历史最低3月移动平均值 历史最低月份值 历史指2000年1月至2002年2月的26个月资料来源 XX股份 小组分析 2001 历史最低3月移动平均值 历史最低月份值 同样的 热轧产品返工率也有很大的改善潜力 1580热轧产品 2050热轧产品 返工率 2001 历史最低3月移动平均值 历史最低月份值 2001 历史最低3月移动平均值 历史最低月份值 历史指2000年1月至2002年2月的26个月资料来源 XX股份 小组分析 热轧厂在产品质量方面有很大的改善潜力 具有可观的降本空间 38 50 近期目标的降本分析结果 百万元 1580热轧产品2050热轧产品 2001年质量成本 返工改善 废品降低 客户抱怨降低 达到目标后的成本 4 14 8 6 1 1 24 29 降级改善 质量改善的努力应集中在降级和返工的改善工作上 35 000 000元人民币的成本节约 资料来源 XX股份 小组分析 诊断小组通过对 面包卷 进行根本原因分析 以点带面地对热轧质量管理系统做了深入的分析 以揭示质量问题的根源并对症下药 产品质量诊断工作 主要工作 通过头脑风暴会运用鱼刺图系统分析 面包卷 产生的根本原因运用系统的解决问题方法对过去 面包卷 攻关项目过程回顾分析对过去所有 面包卷 攻关项目的解决措施及其标准化工作进行总结分析 面包卷 根本原因详细分析 热轧质量管理系统诊断分析 对热轧厂领导和员工进行访谈就目前热轧厂在策略 方法 工具 系统和组织 人员三方面就发现问题 解决问题和预防问题的工作进行了解对数据 资料的收集和分析 参与者 热轧厂 面包卷 项目攻关小组成员 精益运营质量小组成员 精益运营质量小组成员 面包卷 是频繁发生的质量问题之一 资料来源 XX股份 小组分析 时间 面包卷 卷数 910111212345678910111212345 1999年 2000年 2001年 面包卷的大量产生造成临时封锁率和返修成本的提高 并影响了交货时间表现 鱼刺图分析 面包卷 产生的根本原因 面包卷 设备 电气设备状态 机械 QOC 快速打开系统 不正常 设备状态 卷筒使用时间卷筒修复质量助卷辊的磨损卷筒加油过度卷筒的涨缩不到位外支撑的状态侧导板的状态夹送辊的状态 液压 操作水平 调零精度 侧导板设定 速度设定 更换卷筒周期 对设备维护和修复 人员 来料 板型 温度 叠板 头部温度偏低 镰刀弯 楔形 头部轧破 速度 超前率 滞后率 辊缝缝隙设定 流程 压力 夹送辊 主要分析的根本原因 资料来源 小组分析 没有转化为维修技术标准和点检标准没有转化为点检标准没有转化为检修作业标准固化到功能精度管理标准表固化到功能精度管理标准表转化为点检标准临时技术通知单已标准化 相当一部分对 面包卷 的攻关项目成果没有得到固化 过去对 面包卷 攻关中发现的根本原因 扇形板内部配合间隙大卷筒与外支撑同心度精度差卷筒板销磨损及变形大侧导板对中度及短行程闭合同步性差PR两平行度精度差QOC状态差卷筒速度助卷辊 零调 不规范 攻关措施的标准化工作薄弱 使合理的措施难以固化 容易引起相同问题的再次发生 1 2 3 4 5 6 7 8 解决的措施方法 定期修复扇形板调整同心度的新方法修复卷筒时对板销更换 使用新板销定期测量调整对中度 根据状态更换调速阀 优化工作模式定期测量并调整平行度 开发偏心纠错功能按周期更换伺服阀 定期对加速度传感器进行紧固超前率优化自动零调功能开发 是否标准化 资料来源 XX股份 因此 面包卷 的攻关活动时间持续较长且攻关活动中质量问题有起伏 资料来源 XX股份 小组分析 时间 面包卷数 9 1999年 2000年 2001年 关键在于如何将攻关活动实施方案系统化标准化 以使得目前取得的成果能够固化 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 2002年 二年时间 目前质量稳定 攻关项目小组成立 质量攻关小组措施 目标 问题的预防 问题的解决 对XX热轧线目前的质量管理系统分析总结 热轧厂针对目前质量问题有一套完整有效的检测系统每道工序有操作工判断关键工序有专职质检人员检查计算机自动采集许多数据对新的质量问题的发现还缺乏有效的工具和方法 大部分解决问题的方法还是 救火 操作工大部分还是凭经验去解决问题质量攻关小组个体能力虽强 但仍缺少一个系统的规范的解决问题方法 解决问题的标准化工作相对比较欠缺 在新产品的设计中考虑了一部分工序可能发生的质量问题热轧也尝试性地运用一些工具如FMEA对问题进行预防在改善质量的技改方面作了很多工作 但力度不够 策略 方法 工具 问题的发现 收集大量的数据 但在对数据的归类和数据库的建立方面仍有待提高对现有的数据分析力度有待提高以获得更多的信息并帮助解决问题 系统 热轧厂各部门人员虽有详细的质量管理职责 但没有完全严格地执行 且相互支撑和监督的力度不够质量工作主要由领导自上而下地推动 自下而上的质量改进工作相对较弱XX对员工的培训机会较多 但是相当一部分培训集中在理论知识传授 解决实际问题的培训内容有待增加在质量管理方面跨部门的相互合作还有待完善 组织 人员 资料来源 小组分析 热轧厂对现有问题有一套完善有效的检测系统 2050热轧线 流程 主要工艺参数 检测人 收集的数据 收集数据方式 板坯 操作工定时检查 制造部 热轧厂和炼钢厂定时抽查 质量 手工记录 离线保存 加热 粗轧 精轧 层流冷却 卷取 板坯 温度1200 1250OC 厚度38 65mm 厚度1 2 25 4宽度终轧温度820 920OC断面 冷却温度540 720OC 卷取温度表面质量卷形 操作工 操作工 专职质检人员操作工 操作工 专职质检人员操作工 加热温度 厚度粗轧温度 厚度 宽度 断面 终轧温度 冷却温度 卷取温度 表面质量 卷形 计算机记录 计算机记录 计算机记录 计算机记录 计算机记录温度 人工判断 结果进入计算机 操作工对过程控制并作初步判断 专职质检人员检测 废品 废品 资料来源 对热轧厂相关人员访谈 目前热轧厂对新的质量问题的发现还缺乏有效的工具和方法 X70管线钢 举例 质量新问题 重皮出现热裂纹 目前的检测工具和方法 现有设备只能检查7mm以下的钢卷 对 14mm的X70管线钢没有设备检查在X70管线钢轧制过程中设计一个7mm钢卷产品作为检查 但效果不好利用精整线设备对管线钢抽卷检查 但成本高 而且检查要在钢卷冷却后进行利用取样机组对管线钢抽卷切尾部检查 但成本高 效果不明显 且检查要在钢卷冷却后进行 后果 质量问题发现时已经生产大批量 或质量问题在最终用户处才发现 资料来源 对热轧厂质检人员访谈 XX的质量问题解决方法还有待进一步改善 质量问题解决流程 启示 许多解决质量问题的方法是 救火 在不同的层次 相关人员解决问题没有一套严谨的 一致的 系统的的方法及工具 以及对解决问题的流程和结果形成标准化的文件记录在没有一个系统规范的解决问题方法下 很难对目前的质量问题进行持续的改进 微调后解决问题 闭环 对此不作记录 主作业长判断停机召集有关人员分析并制定措施实施方案 并作记录 操作工凭经验和培训在技术参数之内做出调整 作业长提出重点跟踪要求 质检人员跟踪质量并反馈给操作室 发现质量问题 成立不同层次的攻关小组 由经验丰富的人员领导 对质量问题进行攻关 成立重大的科研项目 技改 科研 并借助外脑 微调后不能解决问题 通知主作业长并记录数据 仍不成功 仍不成功 仍不成功 资料来源 小组分析 标准化和对标准化的严格执行和监督是整个质量攻关活动中一个最重要的环节 但也是热轧质量管理系统较薄弱的一个环节 厂级技术通知单 有一定时效性 维修技术标准 技术规程 由于技术通知单是临时性的 许多技术和操作标准在技术通知单过期后便消失 没有转化为标准化的技术和操作规程 操作员和点检员在技术通知单失效后不再严格按照上面的技术和操作标准工作 点检员自行决定是否将技术通知单上的标准纳入点检规范建议技术和设备管理部门对操作技术标准化的过程监控不力 操作规程 点验标准 给油脂标准等 分厂级技术通知单 有一定时效性 薄弱 资料来源 XX股份 对热轧厂相关人员访谈 这是攻关效果没能得到很好的稳定和固化的根本原因 1420镀锡板起筋质量问题 2000年 4 5 6 7 8 9 10 11 12 2001年 1 2 3 4 5 6 7 质量攻关措施1 质量攻关措施2 攻关项目虽取得积极的成效 但取得的效果的稳定和固化工作不力 对水系统的检查工作未严格执行 造成质量波动 吨 资料来源 XX股份 小组分析 举例 时间 同样的 对氧化铁皮的攻关成果也没有很好地稳定和固化 资料来源 XX股份 小组分析 时间 氧化铁皮临时封锁率 2000年 2001年 由于攻关成果没有很好的固化 相同的质量问题原因 如RT2温度 造成了氧化铁皮的质量问题波动 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 2002年 措施1 措施2 5 举例 在一些新产品的设计中运用了FMEA工具 但还有待进一步地普及和完善 资料来源 对制造部相关人员访谈 过程使用FMEA 选择在一些新产品设计中试用FMEA工具 新产品设计流程示意 项目确定 试验室产品设计 流程控制方案设计 试生产工艺流程和参数设计 新产品设计项目小组在汽车板新产品设计过程中采用DFMEA分析解决潜在质量问题 在流程设计过程中采用PFMEA对流程潜在失效原因分析并解决问题 制订流程控制方案 试生产 制造部和生产厂制订具体工艺流程和参数 生产厂负责试生产 产品质量反馈给项目小组 FMEA尚未普及和完善的主要原因在于目前DFMEA只用于汽车板 没有普及项目小组在新产品的设计中习惯沿用传统方法 对FMEA新工具运用的深度不够 管理层在这方面推进力度有待加强使用人员对FMEA的应用处于初级阶段 对工具使用不太熟悉 热轧厂各部门人员虽有详细的质量管理职责 但没有完全严格地执行 且相互支撑和监督的力度不够 质量管理职责 严格按照操作规程和标准化作业执行检查指导各岗位执行各项规程 质量文件的情况 坚持标准化作业 实际操作 过多地依赖经验进行操作存在对标准和规程没有执行 或执行的过程中有偏差的情况对点检员 操作工的违规操作即时检查发现和纠正力度不够生产作业长和设备作业长 以及主作业长和管理作业长之间的协调不够 需要一个强有力的业绩管理系统和管理流程来保证各岗位人员严格执行质量管理职责 操作层点检员 操作工主作业长 管理作业长 负责将行之有效的质量措施标准化列入操作规程负责监督和检查规程以及标准化作业的执行情况 并负有纠正和指导作业的责任 技术总结时对标准的固化工作不力尚未很好地行使纠正和指导作业的职责 技术层生产和设备技术主管 采取措施 确保质量体系有效运行推进标准化作业抓好职工的技术业务 质量意识的培训教育工作 对分厂作业层面和技术层面的监督和管理欠缺推进标准化作业力度不够 管理层分厂厂长 副厂长 资料来源 XX股份 在目前质量管理体系下各部门还缺乏合作关系 这表现在对客户异议理赔的整改上 原因 销售部门在受理合同时对客户的特殊要求了解不清 质量异议出现后再次受理合同时管理不力 对合同中没有就用户异议理赔提出严格的要求销售部门 制造部门和热轧部门三方面没有很好地合作及时提出解决的方案 问题 2001年热轧产品腰折异议发生96起 93起为直发卷产品 占异议总量的20 4 损赔量2979吨 损赔额576 457人民币 销售部门 制造部门和热轧部门应展开跨部门的合作 提出解决问题的方案 满足客户的特殊需求 资料来源 XX股份 XX在解决实际质量问题的培训内容上有待增加 举例 培训项目类型 上岗类 岗位深化类 技能等级类 学历类 培训对象 操作工和作业长 操作工和作业长 操作工和作业长 操作工和作业长 培训频率 上岗前一次完成 一年一次 不定期 一年一次选拔 培训内容 技术规程操作流程安全规程资格取证 新工艺 新设备 新技术知识贯标知识提高技能的有关知识 各种高级工系统理论培训 各专业大专学历 与质量相关 解决实际问题培训 我们对员工的培训大都集中在理论知识的传授上 对解决实际质量问题的培训内容较少 资料来源 XX股份 质量改善项目失败的原因可以归结为三个方面 XX的质量改善项目也存在类似的问题 资料来源 某某 小组分析 项目失败的原因 XX质量改善项目是否存在类似问题 缺乏明确的远景规划和 或目标设定 项目对客户和竞争对手的针对性不够操作员层面没有明确目标项目过于注重生产环节太多的 救火 工作高层领导的支持和参与弱 组织结构支持力度不够 对产品研发设计的利用不够改善行动受碍于组织障碍 组织形式层次划分过于僵硬 万能 的质量检验和 或技术部门 员工的认知度 主动性和技能不充分 对项目和质量改善工具的有效性缺乏信心对质量问题的认知度低对变革的抵触情绪培训项目不充足而且针对性不强 类似性很高类似性很低 XX因此需要在远景规划 目标设定 组织结构和流程支持力度 以及提高员工质量管理的主动性和技能三方面下功夫以确保质量的持续改进 远景规划 目标设定 质量改进的目标与客户不断提高的需求挂钩 瞄准并赶超竞争对手 努力达到世界水平的质量标准在XX的每一个部门和层次明确质量指标质量工作不仅满足于 救火 和生产环节上 还要做好质量的预防工作在产品的设计过程中使用有效的工具 如FMEA等 对潜在质量问题进行预防引入系统化的质量问题解决方法 并加强标准化的工作 以提高流程的稳定性改善业绩管理系统 提高员工的质量意识和改进质量的积极性建立跨部门的质量小组以有效地解决质量问题加强对员工就新的质量改善工具 标准化操作方法等进行针对性的培训 组织结构和流程支持力度 员工的激励和培养 资料来源 某某 质量持续改进的措施 目标 问题 目标 第二步 分析问题 流程 人员 设备 材料 根本原因 第四步 选择方法并制定实施方案 第五步 方案的实施 第六步 评估标准方法并标准化 第三步 形成潜在解决方法 原因编号 找到的根本原因 潜在解决方法 1 2 3 4 5 6 解决方法 相关性 需要的资源 效益 可行性 1 2 3 4 5 第一步 确定问题并确立目标 我们将引入系统化标准化的解决问题方法帮助XX热轧厂解决质量问题 针对标准制定 执行和检查的流程提出建议 厂级技术通知单 分厂级技术通知单 执行 操作工 点检员 点检标准 给油脂标准等 维修技术标准 经验方法 操作规程 技术规程 经验方法 自上而下 由厂或分厂技术和设备管理室下发技术通知单到作业区 技术通知单应包括标准化的实施步骤说明针对技术通知单上的关键步骤 技术和设备部门安排并实施对操作工和点检员的培训技术和设备部门人员和作业区作业长定期对操作工执行情况跟踪监督 并建立技术通知单执行效果档案和数据库技术和设备部门定期 每半年 对操作规程和维护标准进行审核 并将富有成效的技术通知单标准步骤纳入规程和标准 报领导审批后固化 自下而上 操作工和点检员向作业长提出自己在实际工作中形成的经验方法作业长与生产技术 设备管理相关人员对经验方法进行评估 对行之有效的方法通过技术和设备部门以临时技术通知单形式下发至作业区作业长和技术 设备相关人员定期对操作临时技术通知单的执行情况和结果跟踪 监督并建立数据档案技术和设备部门定期 每半年 对操作规程和维护标准进行审核 并将富有成效的经验方法纳入规程和标准 报领导审批后固化 需要一个强有力的业绩管理系统来保证整个流程的执行顺畅 并针对标准化的操作步骤对员工进行培训 制定培训计划 内容 生产技术和设备管理部门人员根据标准操作步骤制定培训内容 特别针对一些关键步骤和新的操作技术制定重点培训内容确定培训的对象 时间和方式 实施培训 阐述培训的目的针对不同的培训内容采用理论传授加实际操作的培训培训后进行小结 并当场测试培训对象对培训内容理解和掌握的程度收集培训对象对该次培训的反馈意见 以后加以改进 对培训结果的跟踪 生产技术和设备管理部门人员 以及作业区作业长 制定跟踪的方法和频率 并负责实施具体的跟踪计划 对跟踪结果实行标准化纪录根据跟踪结果采取进一步行动 如是否修改培训内容及实施再培训 热轧厂质量问题的持续改善还需建立跨部门的合作小组 设备部 制造部 热轧厂 销售部 设备部 制造部等管理部门应加强和热轧厂的合作 在用户的需求 设备状态 工艺路线和参数以及质量问题攻关上层层把关 共同解决质量问题 持续质量改善活动 炼钢厂 冷轧厂 炼钢热轧和冷轧部门就整个生产流程上下游出现的质量问题相互反馈和沟通 就共同关心的重大质量问题组成联合质量小组 在生产的各个流程采取质量控制和解决问题措施 内容 挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录 产能利用率产品质量交货表现 热轧的交货表现与世界水平和自身目标均存在差距 资料来源 XX股份销售部 小组分析 热轧产品交货周期 日本钢铁平均交货周期 制造周期 D41 D51 平均交货周期 D14 D52 16 19 7 34 3 24 8 18 3天差距 热轧产品及时完整 OTIF 交货表现 20 15 10 7 5 10 15 20 25 方差 10 4 方差 15 6 提前 逾期 22 94 60 30 30 60 提前 逾期 合同交货期 合同交货期 按周交货 A类合同 按月交货 1580热轧直发产品平均交货期 后面的分析集中在这类产品 通过对个案的追踪 也证实了目前的制造周期与内部目标尚有差距 资料来源 XX股份 内部访谈 15