管理体系管理程序.doc

管理体系管理程序1.0 目的和范围确保世成公司所有供应商的来料都能符合已确认的样品、工程规格之标准。此文件适用世成所有进料，使之根据规定尽可能接受严格的检查和处理。2 .0 职责2.1 QC主管/经理全面负责来料检验事务。2.2 QE负责建立通用检查指示（来料），根据物料品质状况或客户要求等方面确认是否需要建立单个IQC物料检查指示书；通常情况塑胶、PCB、LCD、五金、字钮胶等需建立单个IQC物料检查指示书。针对标准器件等不必要作单个检查指示物料，为了提醒检查员注意，如有必要则由QE在SEF/ITV等工程图上作检查标识。 SEF: sample evaluation form; ITV: information to vendor.2.3 凡来料未达到AQL及对不合格品处理，由QC主管/经理/助理总经理负责最后的裁决。2.4 来料不良物料IQC反馈供应商，如供应商对检验标准及对IQC判定有争议，IQC和采购部负责联系供应商来南太世成，IQC与供应商共同检讨及协商。2.5 PMC负责物料按时到达，以便IQC有充足的时间对物料进行检验；货仓负责收料及开GRN。GRN: goods received note.3.0 定义 3.1 致命缺点(CR)：将导致最终消费者混淆使用该产品，会导致使用者人身安全或影响公司 信誉的缺陷。3.2 严重缺点(MAJ)：将导致部分功能丧失，降低产品使用功效，影响产品可靠性。3.3 次要缺点(MIN)：不会降低产品功能，与既定标准有偏差或只是少部分影响产品外观。4.0 参考文件4.1 来料抽检依照：MIL-STD-105E。4.2 通用检查指示（来料）、IQC物料检查指示书。4.3 客户要求纳入仕样书、SEF/ITV等工程规格标准等。4.4 供应商的评估与管理。4.5 MSP-C015-001 IQC来料缺陷代码表4.6 MSP-C015-002 IQC检验章的管理4.7 MSP-C015-003 MRB运作程序5.0 程序5.1 检验标准的制定QE根据客户标准、SEF/ITV等工程规格制作通用检查指示（来料）；IQC物料检查指示书等且必须经QC主管或以上级人员批准方可生效。按抽样计划中抽样方法随机均匀抽验，依照MIL-STD-105E执行，允收标准（AQL）参照各物料通用检查指示。5.2 在本公司处的来料检验5.2.1 在本公司处检料流程图见后（附录1）5.2.2 检验程序5.2.2.1 所有来料由收货部门接收，收货部门出示GRN 给IQC进行来料检验。5.2.2.2 检查员对于来料少于5箱则全数抽检，超过5箱至少开启1/4箱数，总箱数要大于5箱。尾数箱全点数，以确保GRN数量准确，任何不足或超检数量都应记录在来料问题报告(IMRN)。IMRN： incoming material rejection notice注：若开启1/4箱数时发现包装单位（箱、包、袋等）有短少严重情况，则IQC以短少最多的该包装单位作为平均基数发出IMRN，同时为了不影响生产，除短少数量外，其余数量IQC将正常过货。5.2.2.3 根据检验规范通用检查指示（来料）、IQC物料检查指示书、已确认的样品、SEF/ITV工程图等规格说明进行检验。来料经检验符合AQL则PASS入仓，在包装外箱贴ACC标签或盖PASS印章入库，时效性材料同时必须贴时效性贴纸。对于虽未超AQL批退水准的物料，如判定有疑问时，按AQL加级抽检确定判定结果。经检查物料根据要求填写相关品质记录。5.2.2.4 对于超AQL标准的物料，检查员开IMRN ，IQC拉长确认，QE签署审核被拒收样品，对不良品作出初步判定，QC主管/经理/助理总经理作最后审批。5.2.2.5 客户有特别要求的按客户要求进行检验。5.2.2.6 对于尚未最终决定之不良物料需放置在IQC待复区，同时出示待MRB纸证明该物料处在待决中。 MRB: material review board 5.2.2.7 所有来料问题报告由IQC通知供应商，供应商在24小时内（一个工作日，假期顺延）作出明确的答复（具体的处理意见和日期）；否则PUR需即时签回IMRN，IQC作退货处理！如供应商对检验标准及对IQC判定有争议，IQC或采购负责联系供应商来南太世成，IQC与供应商共同检讨及协商，确认签署处理。退料需放置在退料区，同时贴REJ贴纸或盖REJ印章，与其他来料进行隔离。5.2.2.8 初步判断为不合格的物料，IQC开IMRN由相关部门会审。 A)、要求生产部筛选或整修的特采物料，需先由生产部主管/经理签署，再由QC主管/经理/助理总经理作最后审批签署， IQC需在包装外箱贴CA标签或盖CA印章入仓。 B)、要求IQC筛选或整修的不合格物料，必须经QC主管/经理/助理总经理签署同意，筛选或整修完成后良品PASS入仓，检查员在包装外箱贴ACC标签或盖PASS印章入库， 不良品开GRA作退货处理。GRA: goods return advice C)、要求VENDOR派员来筛选或整修的物料，由PUR/IQC安排供应商来厂，筛选或整修完成后需由IQC再一次抽样检验。 D)、所有拒收物料开GRA作退货处理。注：凡超AQL收货标准需南太筛选或整修的物料，均需扣供应商费用。5.2.2.9 IQC文员按IMRN记录本上的序号给IMRN编号，并将该IMRN号码登记在记录本。5.2.2.10 检查员将ACC数或拒收数量记录在GRN上，拒收料连同GRA的号码记录。5.2.2.11 检查员将每批检验结果，如有IMRN，连同IMRN号码记录在相关的IQC物料检查登记表，检验结果记录在IQC检查日报表，并由文员将数据输入电脑备作各供应商来料品质统计表，待月底作月报及对供应商的评估与管理。5.2.2.12 GRN交IQC拉长或QE审核，然后由IQC文员将GRN资料输入电脑，黄色IQC存底，其他GRN交仓库派发。5.2.2.13 对拒收物料，由IQC文员制作GRA交QE审核后，由QC主管/经理/助理总经理签署。当在客户标准放宽或更改或客户要求特采等情况下发出GRA取消更正通知，由QE制作，QC主管审核，再由PUR助理总经理与TQC助理总经理审批后送会计部/电脑部/PUR/TQC。5.2.3 不合格品的管制5.2.3.1 在抽取样品检验过程中，不良品须隔离放置在指定区域或标识，对于判定有困难之物料需经拉长 /QE确认。5.2.3.2 对于超AQL物料，在未有最终决定前，摆放在IQC待复区并标识；对于已拒收物料贴REJ贴纸或盖REJ印章，放置在退货区。物料接收与否需经QC主管/经理/助理总经理作最后审批判定。5.2.3.3 对于特采物料需经QC主管/经理/助理总经理作最后审批签署， IQC在包装外箱上贴CA标签或盖CA印章入仓。5.2.4 纠正和预防措施5.2.4.1 对于拒收物料及在生产中发现来料不良物料，由QE根据不良内容及以往品质情况决定是否发行 供应商品质改善要求书（VCAR），发行者负责此项品质跟踪，记录纠正措施执行结果和审查已执行的纠正措施。5.2.4.2 根据实际情形，对于某些不符合项目可通过电话、传真、EMAIL等形式进行反馈。5.2.4.3 每月对供应商的评分，尽管其得分符合要求，但连续三个月呈下降趋势，对其进行反馈，可传真或EMAIL等形式5.2.4.4 某缺陷在某生产厂家发生，经分析确认有可能在同类部品的其他生产厂家发生，工程人员将不良现象、原因分析及对策通知其他生产厂家，预防此种缺陷发生。5.2.5 数据统计和分析5.2.5.1 检查员将检查结果记录在IQC检查日报表，并由文员将数据输入电脑备作各供应商来料品质统计表，待月底作月报及对供应商的评估与管理。5.2.5.2 QE对每月品质异常报告总结，用于供应商月度评鉴及改善措施的跟进。5.2.6 库存来料的再检验5.2.6.1 对于库存超过3个月物料由货仓列单，IQC进行重检。合格品贴ACC贴纸或盖PASS印章,张贴或印章在原来贴纸或印章旁边，必须注明“重检”字样及日期。不合格物料需开IMRN, 配布给PUR及PMC，由相关部门会审。重检记录在登记表处。5.3 在供应商处的来料检验5.3.1 在供应商处检料流程图见后（附录2）5.3.2 检验程序5.3.2.1 VQC(vendor QC)作为IQC的一部分负责需驻供应商的产品检验和制程控制。根据PMC提供的 交货计划正常情况VQC至少提前一天将排期所安排的物料检验完毕。5.3.2.2 供应商开具送检单给VQC检查员，对于因模具、材料、样板及计划变更等原因导致的急料， 供应商需在送检单上注明“急”和计划出货时间，并通知VQC检查员预计安排最少2小时验货时间；非紧急出货的产品送检时间至少比交货计划提前一至两天。5.3.2.3 送检数量的确定：供应商送检多少，检验多少，其送检数量不可超过P.O.数或ITV放行数量，超数部分拒检。5.3.2.4 VQC检查员根据交货计划及送检单合理安排验货次序，根据检验规范通用检查指示（来料）、 IQC物料检查指示书、已确认的样品、SEF/ITV工程图等规格说明进行检验。 在一个工作日内完成送检物料的检验，其具体作法参照5.2.2.2和5.2.2.3。5.3.2.5 所有供应商在外包装上必须有标注或LABEL，内容包括“南太世成”物料编号、模号、生产日期或 LOT NO、数量等。5.3.2.6 检验合格批，检查员贴ACC贴纸或盖PASS印章后由供应商放置良品仓，不合格批物料，开驻厂验货问题报告，需经供应商人员确认。如果该物料为非急料，直接通知其品质负责人，跟进不良品处理和改善行动，同时同供应商物料部门沟通，以确保物料按计划的正常实施；如果该料为急料，则VQC检查员第一时间通知南太世成PUR、PMC及IQC。品质状况记录在IQC物料检查登记表，以便品质统计和分析。5.3.2.7 对于出货时的尾数箱，厂商负责出货人员必须通知VQC，审核后方可出货。5.3.2.8 供应商按排期送交南太世成物料，由收货部清点、检查VQC是否贴有南太世成ACC贴纸或盖PASS印章， PASSED则入仓， 未PASSED则不收货，退供应商。5.3.3 不合格品的管制5.3.3.1 在抽取样品检验过程中，不良品须隔离放置在指定区域或标识, 对于难以判定之缺点，应通知南太世成QE确认。5.3.3.2 批退物料须隔离，交供应商处理：选别、加工、报废等，VQC需对此不良状况实施监控。5.3.4 纠正和预防措施5.3.4.1 南太世成生产部发生品质异常，IQC立即确认作出临时对策，同时反馈VQC及供应商品质负责人，要求其调查分析不良原因，提出长久改善对策，跟进改善效果并记录在VQC周报中。是否配布VCAR可根据具体品质状况而定。5.3.4.2 VQC检查员对供应商筛选物料的不良品要求其严格隔离区分，对不良原因及对策的确认及跟踪，以便考查其纠正措施可行性。5.3.4.3 对某些部品极有可能发生的缺陷或曾发生过的不良，IQC将不良现象、原因分析和对策反馈给生产厂家和VQC在生产前或生产时制程监控，提醒注意，预防不良发生。5.3.5 制程控制5.3.5.1 VQC负责人根据供应商生产安排及各物料的品质履历，作不定期巡检。当供应商有更改工艺、 修理模具等行动时，供应商需通知VQC QE索取相关资料跟进确认，并将结果反馈VQC，同时记录于VQC周报中。VQC根据实际情形对供应商制程监控及纠正。5.3.6 数据统计和分析5.3.6.1 VQC将IQC检查日报表、送检单交IQC拉长/QE核对后，文员将数据输入电脑统计，文档资料存档，以便数据统计其批合格率、批退次数、及不良比率等，用于每周需作VQC周报、每月需作VQC月报，以便品质跟进及供应商的评估与管理。5.3.6.2 QE对每月品质异常报告总结，用于供应商月度评鉴及改善措施的跟进。5.3.7 库存物料的检验5.3.7.1 供应商库存超过3个月的物料，由供应商列单，VQC需重检。合格品贴ACC纸或盖PASS印章， 须标识重检日期；不合格品开驻厂商验货问题报告，配布给PUR、PMC及IQC，同时要求供应商处理，VQC品质跟进。重检记录在登记表处。5.4 供应商月度评鉴5.4.1 每月底根据当月品质电脑归档统计各供应商来料批数、LOT合格率及PPM值等。5.4.2 根据各供应商品质状况、服务、制程能力、生产管理、交货及时性进行评分考核。具体评鉴细节 参考供应商的评估与管理。 6.0 记录NO记录名称保存地点保存期限1来料问题报告（白联）IQC3年2GRN（黄联）IQC 6个月3IQC物料检查登记表IQC2年4IQC检查日报表IQC 3个月5GRAIQC2年6GRA取消通知IQC2年7供应商品质改善书（VCAR）IQC3年8送检单IQC 3个月9驻厂商验货问题报告IQC3年10VQC周报IQC1年11VQC月报IQC2年附录1：在本公司处检料流程图货仓收料，开GRN单IQC根据GRN单准备相关资料及必要检查工具 开IMRNIQC拉长、QE签署生产部主管/经理签署，如有必要PE签署。TQC小组长/经理/助理总经理审批同意供应商筛选Q