连接件落料冲孔复合模设计

摘 要模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。某些发达国家的模具总产值以超过机床工业的总产值在这些国家，模具工业已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业。近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。本模具的主要作用就是落料和冲孔，该模具在设计时不仅要根据冲裁件的材料选择模具的材料，还要根据冲裁件的形状、尺寸和精度来确定模具的类型和冲裁的工艺方案。确定合理的冲裁间隙是本模具的重中之重，它不仅影响冲裁件的形状、尺寸和精度，还影响模具的使用寿命。在模具材料的选择时应注意材料的性能和强度。应尽量选择模具的标准件，这样不仅可以提高模具的寿命还可以缩短模具的制造周期。在模具设计时不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。在本次设计中主要是考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，模架采用后侧导柱模架，凹模采用洞口形状凹模，这样可以一次完成全部的工序加工，在设计中要考虑到很多关于我所设计零件的知识，包括它的使用场合，外观等。通过这次的设计使我深深的体会到怎样才能把所学的东西更好的运用到实践中，设计过程中应注意的问题，使自己在冲压模方面有了更深更多的了解。模具的精度比较高在使用的过程中要合理的保养，发现问题要及时的修复，这样才能保证产品的质量，提高模具寿命。 关键字：连接件，精度，落料冲孔，复合模AbstractModern industrial production tooling is one of the important technological equipment. In casting, forging, stamping, plastic, rubber, glass, ceramic, etc, powder metallurgy industry production is widely used. Some developed countries with over the mould of machine tool industry total output value in these countries, mould industry have cut out the submissive position and become independent industry. In recent years, our country mold industry also has witnessed rapid development, mould manufacturing process and production equipment intelligentize degree is higher and higher, greatly enhancing the mould manufacturing precision, quality and productivity This is the main function of the mould and punching blanking, the mould in the design not only according to the blanking pieces of material selection of materials, but also according to mould blanking pieces of shapes, sizes and precision to determine the types of dies and blanking process scheme. The determination of reasonable cutting clearance is the pinnacle of the mould, it not only affects blanking pieces of shapes, sizes and precision mould, still affect the service life. In the mold the choice of materials should be paid attention to when the properties of materials and strength. Should choose as far as possible, so that the standard mould can not only improve the service life of mould can shorten mould manufacturing cycle.In the mold design should be given not only to make a parts can meet the job requirements, but also ensure that its service life. In the design of the main consideration to its actual working environment and must complete the task, formwork design by side guide column formwork, concave die adopt hole shape dies.the, so can a complete the process in the design, want to consider a lot about what I design parts of knowledge, including its use occasions, appearance, etc. Through this design makes me deeply realized how to combine the use of anything better to practice, design process problems should be paid attention to, make oneself in progressive metal stamping has a deeper more about.The accuracy is higher in use process to reasonable maintenance, found that the problem should be timely repair, such ability assure product quality, improve die life. Keyword: Nitrides；The bridge piece； the precision； falls the material punch holes； the superposable die 目 录摘要1Abstract2前言3第 1 章课题相关的知识41.1 冲压的概念、特点及应用41.2 目前冲压技术的发展方向51.3 设计课题及设计任务书51.3.1 课题研究的目的及基本要求1.3.2 设计任务书6第 2 章 工艺方案分析及确定62.1 零件的工艺分析62.2 工艺方案的确定72.3 排样的确定72.3.1 冲裁件的排样72.3.2 材料利用率82.3.3 搭边8第 3 章 工艺设计与计算93.1 冲压力与压力中心的算93.1.1 冲裁方式与冲压力的计算93.1.2 冲裁力的计算93.1.3 卸料力、推件力的计算103.2 工作零件刃口尺寸计算103.3 工件零件结构设计 3.3.1 凹模尺寸123.3.2 凹凸模尺寸133.3.3 冲孔凸模尺寸第 4 章 其他模具结构零件4.1 其他模具结构零件154.2 典型零件加工工艺方案如下16 4.3 冲压设备的选用第 5 章 模具装配图与零件的装配图 5.1模具的装配图5.2 模具的零件图5.2.1 冲孔排样图5.2.2 凸凹模的零件图参考文献致谢 前 言模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业” 。该垫片零件是我在现实生活中见到的车链条中的一个连接垫片，每个链条需要很多个连接垫片，产品销量扩大，线切割加工也可以生产所需要零件，但是线切割加工成本较高，因此采用冷冲压模具进行生产。该模具设计制造难点是如何解决好零件中的小孔冲裁，如何确定模具结构、冲裁方案，如何进行模具制造等问题，以及模具制造装配要注意的问题，本文通过采取给小凸模加保护套、在模具结构上选用倒装复合模取代以往采用的正装复合模，这样废料不落在模具表面便于工人操作；在模具制造过程中，为了提高凸模的韧性防止在使用过程中折断，采用 模具钢取代常规采用的 模具钢，并采用真空热处理，硬度取 ；在装配过程中为了提高凸模的稳定性，凸模与凸模固定板的装配采用厌氧胶固定等措施，这些措施较好的解决了该模具设计制造难点。现代工业产品的生产对模具要求越来越高，模具结构日趋复杂，制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集和主要依靠人工技巧及采用传统机械加工设备转变为技术密集，更多的依靠各种高效、高精密的数控切削机床、电加工机床，从过去的机械加工时代转变成机、电结合加工以及其他特殊加工时代，模具钳工量正呈逐渐减少之势。现代模具制造集中了制造技术的精华，体现了先进制造技术，已成为技术密集型的综合加工技术。毕业设计的主要目的有两个：一是让学生掌握查阅查资料手册的能力，能够熟练的运用工程软件进行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤,了解模具的加工工艺过程。本文是连接板落料、冲孔复合模设计说明书，结合模具的设计，广泛听取各位人士的意见，经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化，标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。文中附有必要的插图和数据说明。第 1 章 绪论1.1 冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则 60%以上，多则 90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现 的。1.2 冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。（1）冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达 25mm，精度可达 IT1617 级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以 CAD/CAM/CAE 技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。（2）冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具 CAD/CAM 技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50 个工位以上的级进模进距精度可达到 2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达 2 5 微米，进距精度23 微米，总寿命达 1 亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为 1500040000r/min）,加工精度一般可达 10 微米，最好的表面粗糙度Ra1 微米） ，而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高 3 摄氏度） 、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样） ，因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的 EDSCAN8E 电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM 集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到 300mm /min,加工精度可达1.52微米，表面粗糙度达 Ra=010.2 微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用 RPM 技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造 SSM 和熔融挤压成形 MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以 CAD/CAM 加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。（3）冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达 97%；公称压力为250KN 的高速压力机的滑块行程次数已达 2000 次/min 以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的 2000KN“冲压中心”采用 CNC 控制，只需 5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的 CNC 金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的 410 倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC 万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS 系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现 24 小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。（4）冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达 70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在 40%以下） ，标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题，还有待进一步提高1.3 设计课题及设计任务书1.3.1 课题研究的目的及基本要求（1）目的用本专业所学课程的理论和生产实际知识，近行一项冷冲模设计的世界训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。扩充“冲压模具设计”课程所学内容，掌握冲压模具设计的方法和步骤。掌握冲压模具设计的基本知识。如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。（2）基本要求达到课题研究的目的所提的要求。以生产者的身份来设计模具，为求所设计模具适合在所在设备条件下生产，既要综合生产实际，又要满足生产要求，更要提高生产效率和经济效益。1.3.2 设计任务书本设计为连接件落料冲孔复合模具，设计工件如图 1.1 所示 第 2 章 工艺方案分析及确定2.1 零件的工艺分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般来讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲裁出来，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等是确定冲裁工艺实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析如下：1 材料：该冲裁材料为 A3 钢是普通碳素钢，具有良好的可冲压性。2 零件结构：该冲裁件结构简单，比较适合冲裁。3 尺寸精度：只有孔心距精度要求较高故采用 IT11 级，其余均采用 14级。2.2 工艺方案的确定确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案，应进行全面的工艺分析与研究，比较其综合的经济技术效果。这样一个最佳的合理冲压工艺方案。该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下 3 种工艺方案： （1）先落料，后冲孔，采用单工序模生产。（2）先落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。（3）冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。方案（1）模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足大批量的生产要求。方案（2）和方案（3）对于该零件都可以采用，但由于孔心距尺寸精度要求高，为更好地保证尺寸精度，最后确定用复合冲裁的方式进行生产。工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以采用倒装复合模结构及弹性卸料方式。2.3 排样的确定在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。2.3.1 冲裁件的排样排样是指冲件在条料、带料或板料上布置的方法。冲件的合理布置（即材料的经济利用） ，与冲件的外形有很大关系。根据不同几何形状的冲件，可得出于其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与工艺余料的排样两种。考虑到该制造件的生产纲领与加工条件，采用条料加工余料的排样。排样如下：图 2.12.3.2 材料利用率衡量材料经济利用的指标是材料利用率。一个进距内的材料利用率为：*100% H*BAA冲裁件面积（包括冲出小孔在内） （ 2）;B条斜宽度（） ；H近距（） ；= *100%105*4210*4.3.30*6=3341/4410 =75.8%一张板料上总的材料利用率 为 ： = %10*LBAN式中： N张条料上的冲件总数目:L板料长度（） ；B板料宽度（） ；A冲裁件面积（ 2）;查板材标准。选 600mmx2000mm 的钢材，每张钢材可剪裁为 5 张条料（5mmx2000mm） ，每张条料可冲 47 个工件： = =65.4%10*26034752.3.3 搭边排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。搭边数值取决于以下因素:(1) 工件的尺寸和形状。(2) 材料的硬度和厚度。(3) 排样的形式（直排、斜排、对排等） 。(4) 条料到的送料方法（是否有侧压板） 。档料装置的形式（包括档料销、导料销和定距侧刃等的形式） 。搭边值一般由经验在经过简单计算确定的。第 3 章 工艺设计与计算3.1 冲压力与压力中心的计算3.1.1 冲裁方式与冲压力的计算当一次冲裁完成以后，为了能够顺利地进行下一次冲裁，必须适时的解决出件、卸料及排除废料等问题。选取的冲裁方式不同时，出件、卸料及排除废料的形式也就不同。因此冲裁方式将直接决定冲裁的结构形式，并影响冲裁的质量。3.1.2 冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。则冲裁力可按下式计算：F=A式中：A 为剪切断面面积. 为板料的抗剪强度。考虑到刃口磨损、间隙的波动、材料力学性能的变化、板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为 1.3,于是在生产冲裁力便可按下式计算：F=1.3LT式中： L冲裁的总长度（mm）：T板料厚度（mm）：板料的抗剪强度（Mpa） 。经查资料取 =450Mpa . 按非退火 A3 钢板计算将相应数据代入.得冲裁力为：落料 F=1.3x(2x3.14x20+60x2)x1.6x450=330KN冲孔 F1=1.3x2x3.14x10x2x1.6x450=117.6KN3.1.3 卸料力、推件力的计算由于影响卸料力、推件力的因素很多无法准确计算。在生产中均采用下列经验公式： FQ1=K1nF (N)FQ2=K2nF （N）式中：FQ1、FQ2分别为卸料力、推件力：K1、 K2分别为卸料力系数、推件力系数，其值表 3.1n同时卡在凹模孔内的工件或废料数，F冲裁力 (N),按式（3.1）计算。表 3.1 卸料力、推件力系数表材料种类 板料厚度mm K1 K2-0.1 0.06-0.09 0.10.1-0.5 0.045-0.07 0.0650.5-2.5 0.025-0.06 0.0502.5-6.5 0.02-0.05 0.045钢6.5 0.15-0.04 0.025查表 3.1 得 K1=0.05 K2=0.05 。代人公式得：卸料力 FQ1=K1F=330x0.05=16.5KN推件力 FQ2=K2Nf=2x0.05x117.6=11.76KN3.1.4 总冲裁力的计算根据工件的要求以及对模具的要求，故选总冲压力为：F 总=330+117.6+16.5+11.76=475.86KN3.2 工件零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配置。冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙配制。既已落料凹模冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。 具体刃口尺寸计算见下表：基本尺寸分类 冲裁间隙 磨损系数计算公式 制造公差计算结果落料凹模R200-0.52Zmin=0.14Zmax=0.18Zmax-Zmin=0.04工件公差为IT14 级，故X=0.75Dd=（Dmax-X） /404 Dd=19.74冲孔凹模20 +0.52同上 同上 dD=（Dmin+X） 0-/4同上 dD=20.26孔心距600.19 同上 X=0.75 Ld=（Lmin+X） 8L=600.0483.3 工作零件结构设计3.3.1 凹模尺寸 凹模厚度 H=Kb（20mm）=0.26x100=26其中 K 查表 3.2，利用插值法得 K=0.26凹模边缘壁厚 C(1.5-2）HC=（1.5-2）x26=（39-52） ，实取 C=50mm凹模边长 L=b+2C=100+2x50=200mm查标准 JBT6743.1-94;凹模宽 160mm因此确定凹模外形尺寸为 200x160x26mm,将凹模板做成薄型形式并加空心垫板后实际凹模尺寸为 200x160x20mm表 3.2 凹模厚度系数 Kb 1 250 0.35 0.4250-100 0.22 0.28 3.3.2 凸凹模尺寸凸凹模长度： L=H1+H2+h=20+20+16.6=56.6mm其中 H1:凸凹模固定板厚度；H2:卸料板厚度 h:增加高度（包括凸凹模进入凹模的深度，弹性元件安装高度） 。3.3.3 冲孔凸模尺寸冲孔凸模尺寸：L 凸=h1+h2+h3=20+10+20=50mm其中 h1：凹凸模固定板厚度；h2:卸料板厚度 h:增加高度(包括凹凸进入凹模的深度,弹性元件安装高度)凸凹模第 4 章其他模具结构零件4.1 其他模具结构零件根据凹模零件尺寸，结合倒装式复合模特点，查 JB/T2885.1-94,确定其他模具结构零件，如下表所示：表 4.1 模具主要零件尺寸序号 名称 长 x 宽 x 高 材料 数量1 垫板 130x90x10 45 钢 12 凹模固定板 130x90x20 T8A 13 卸料板 130x90x10 45 钢 14 凸模固定板 130x90x20 T8A 1根据模具零件结构尺寸，结合倒装式复合模结构特点，查 JB/T2855.5-94选取后侧导柱 130X90 标准