三干河桥工程施工组织设计(总体).doc

目 录一、编制说明及工程概况2(一)编制依据2(二)编制原则2(三)编制范围2(四)工程概况21、工程简介32、主要工程量3二、总体施工计划安排4三、组织机构设置、施工力量部署及进场机械设备4（一）组织机构4（二）人员配置5(三)机械配置5四、主要施工工艺及方法6（一）桩基施工技术方案6（二）基础及下部结构工程施工技术方案141、墩柱施工142、墩、台帽施工163、支座垫石的施工18（三）上部结构工程施工技术方案181、非预应力板梁施工192、先张法预应力板梁施工21（四）桥面系、附属结构工程施工技术方案281、桥面铺装282、桥面防水293、护栏施工294、搭板施工325、伸缩缝施工336、锥坡回填、砌筑34五、质量保证措施35(一)质量保证体系35（二）质量检查程序36(三)质量保证措施37六、安全施工保证体系及措施38（一）安全管理目标：38（二）总体思路39（三）安全管理体系39（四）安全生产目标的保证措施39(五) 安全保障检查程序与保障措施40七、文明施工及环境保护43八、工期目标,工期保证体系及措施43溧水天生桥景观大道（X102天生桥线）县道改扩建三干河桥工程施工组织设计 一、编制说明及工程概况(一) 编制依据1、溧水天生桥景观大道（X102天生桥线）县道改扩建三干河桥工程B标招标文件；2、溧水天生桥景观大道（X102天生桥线）县道改扩建工程施工图设计；3、公路工程质量检验评定标准 JTGF80/1-20044、公路桥涵施工技术规范 JTJ/T F50-20115、混凝土结构工程施工质量验收规程（GB50204-2002）6、我单位拥有的机械设备状况、技术力量、施工能力、现场实际情况和我单位类似工程的施工经验。(二)编制原则1、遵照招标文件、技术规范、现场实际情况、我单位实际情况和指挥部要求；2、做到统筹安排，科学合理的安排施工进度计划，组织均衡生产和工序衔接，做到紧张有序，确保工程质量，尽量缩短工期；3、采用先进的施工技术和设备，提高机械化、标准化作业水平；4、采用项目法施工，推行全面质量管理，达到安全、文明、高效。(三)编制范围本工程三干河桥的施工组织设计(四)工程概况1、桥位平面三干河桥梁平面位于直线上。2、桥型布置本项目为改扩建工程，三干河桥已纳入溧水危桥改造工程，桥梁设计标高按现状地面标高及防洪大堤顶标高控制，三干河桥现状为外等级航道，目前没有船只通行，远期规划为级航道。三干河桥采用13+16+13m跨径的空心板跨越现状河道，河道水面宽度为22m，河口宽度为41m，测时水面标高为11.3m，百年一遇洪水位标高为12.29m桥梁中心桩号BK6+928.500，桥梁跨布置为（13+16+13）m，桥梁全长47.48m。 3、桥型结构1）上部结构上部结构采用L=13、16m简支预应力空心板，预制板全长12.96、15.96m。桥面连续，板高0.6、0.75m桥梁横向由2片边板加21片中板组成，行车道上设现浇层10cmC50整体化混凝土+10cm沥青混凝土。2）下部结构1#2#桥墩采用五柱式桥墩，桩基为钻孔灌注桩，直径为1.2m，立柱直径为1.1m。0#、3#为桩柱式台，桩基直径为1.2m钻孔灌注桩基础。桥墩桩基按嵌岩桩设计，桥台桩基按摩擦桩设计。3）支座：桥墩处均采用GYZ系列圆形板式橡胶支座，桥台处采用GYZF4系列圆板式橡胶支座。其性能应符合公路桥梁板式橡胶支座规格系列（JT/T663-2006）的规定。4）伸缩缝：桥梁上部结构在桥台处设置伸缩缝，根据伸缩量选用D60型钢组合伸缩缝，安装温度为1525。5）护栏、搭板：人行道外侧均采用石质栏杆，两侧桥台后均设置长6m搭板，采用整体搭板，横向根据车道分块。6）桥面铺装、防水及排水：行车道桥面铺装为10cm厚C50水泥混凝土现浇层和10cm厚沥青混凝土，现浇层内布设D12型冷轧带肋钢筋网；现浇层顶面设置改进型防水层。 桥面排水采用PVC管横向排水。桥头防护：采用浆砌片石生态防护。4、主要工程量桥梁主要工程量一览表 桥号序号项目名称单位数量备注三干河桥1钢筋T1642桩基3403基础、下部结构混凝土3671.64上部结构混凝土3619.55附属结构混凝土373.2二、总体施工计划安排根据本桥施工现场实际情况及业主对工期的要求，本工程计划2014年10月31日完成桥梁施工。施工准备：2014.9.10-2014.9.25桩基础工程：2014.9.25-2014.10.25墩台工程：2014.10.15-2014.11.10梁体工程：2014.9.25-2014.10.30梁体安装：2014.11.25-2014.11.30桥面铺装和人行道：2014.12.1-2014.12.15附属工程：2014.12.15-2014.12.27验收清场：2014.12.27-2014.12.31 三、组织机构设置、施工力量部署及进场机械设备（一）组织机构根据施工组织管理和现场施工作业需要，我单位积极组织管理及作业人员进场，并对所有参加上部结构施工的管理人员，专业技术人员、检验试验人员以及施工人员均进行了岗前培训，熟悉掌握相应的技术要求和操作要领。项目经理总工程师机械设备科综合业务科财务科工程技术科工程质检科钢筋制作班砼浇筑注班设备机修班模板加工班（二）人员配置为保证现场科学管理，保证质量、促进进度，根据工程需要配置如下人员序号职务数量备注1现场负责12质检员13技术员14安全员15施工员16钢筋工57模板工58混凝工29桩基操作410合计21(三)机械配置序号名称型号数量备注1冲击钻机GPS-1022电焊机AX7-30023弯曲机24卷扬机25振动器插入式16振动器平板式27发电机组200KW18水泵29挖掘机GPS-10110风镐机111吊机AX7-3001四、主要施工工艺及方法（一）桩基施工技术方案 平整场地 施工准备 桩位放样 埋设护筒 钻机就位钻孔孔深、桩径、垂直度检查安装钢筋笼安装导管钢筋笼制作验收与运输导管制作及长度配置漏斗、隔水栓设置一次浇筑量计算测量混凝土高度浇筑水下砼混凝土拌和与运输开挖承台凿除桩头钻机移位、撤护筒检 桩导管气密性检察 1、 桩位放样护孔管埋设测量定位选用高精度全站仪，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准方位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。 在测定桩位前，先复校控制基点，闭合测量。符合误差允许要求后，再测定桩位。 测定桩位分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大50，拉好十字线，在护筒边上用油漆做好标记。然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标记。 2、埋设护筒工程桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。因此，每根工程桩施工前必须埋设护筒。护筒选用大于桩径15-20的钢制护筒，埋入深度以满足隔离杂填土，防止孔口塌陷为准，护筒外周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢靠。3、制配泥浆设置泥浆池及成渣池，泥浆池和沉淀池连在起，池之间设一隔墙，钻孔桩排出的泥浆通过泥浆沟进入沉淀池，经沉淀后从隔墙槽口流入泥浆池，然后再回孔内重复使用，沉淀后的渣及灌注时泥浆可根据现场实际情况采用就近处理，当不能满足要求时用挖掘机或泥浆泵送入泥浆灌装车运出场外废弃。钻孔泥浆以造浆为主，即向泥浆地投入粘土，经人工搅拌使用。泥浆性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)冲击钻一般地层易坍地层1.051.201.201.4516221928848496962515221.02.25358108104、钻孔 当进行钻孔作业时，注意事项：（1） 根据工程地质情况，钻进必须注意地层软硬不均，在钻进中必须注意扫孔，控制进尺，以防止出现斜孔或台阶孔。（2） 粘土进钻时，采用原土造浆。在较厚的砂层中进钻时，采用储备泥浆或在孔中投入粘土造浆。（3） 冲击到岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进2050cm要取一次岩样，妥善保管，以便终孔检验。（4） 冲击钻具要平稳，尤其是当钻头处于护筒口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。冲击过程中，为防止跑架，随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差时及时纠正。（5） 钻孔过程要连续操作，不得中途长时间停止。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。钻孔工作一气呵成，中间停顿时间不能过长，如因工休或其他原因停止钻进时，要将钻头拔出。钻孔结束后，经过测量孔深已达到设计要求时，及时吊装钢筋骨架。钻孔周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近保持良好的排水状况。施钻过程中，随时检查护筒四周变化，注意是否有沉陷坍塌现象。5、清孔钻孔作业完成后立即进行清孔，第一次清孔采用循环用橡胶管，清除孔底沉渣，适度降低泥浆比重至1.251.3，降低砂率2，在开动空气机吸取泥浆时，开动水泵向孔内注入清水，以保持水头高度。清孔处理的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。清孔时，孔内水位要保持在地下水位以上1.01.5m。6、下钢筋笼、导管，进行二次清孔 钢筋笼在钢筋加工场制作，在下钢筋笼时逐段焊接，两段钢筋笼的主筋采用单面焊，使主筋保证在同一轴线上，焊接时采用对称焊接，以缩短施工时间。为确保钢筋笼骨架起吊过程中不发生弯曲，采用点吊法，钢筋笼深至设计标高后用两根钢管支承在孔口边的枕木上。持钢筋笼下放后，下导管，根据孔深计算出导管的长度，导管距孔底约3040CM。导管安放完毕，进行第二次清孔，采用正循环方式，清孔后沉渣控制在5CM以内，泥浆比重在1.101.15之间。7、钢筋笼的加工、运输和吊装a钢筋分次制作成型，加工时采用夹板定位，以确保主筋间距，成型钢筋内设十字架立筋，安装时割除。B钢筋笼每12米一段，在钢筋加工场地制作成型后由人工运往桩孔边，在搬运工程中需做好保护措施避免钢筋笼变形。c钢筋骨架保护层设置采用焊接钢筋“耳朵”的方法。具体尺寸见设计图纸，焊在骨架的主筋外侧，每隔2.0m设一道，每道沿周对称地设置4个。D钢筋笼起吊采用吊车起吊。为了保证骨架起吊时不变形，施工时用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分之一点之间。起吊时先吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解开第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应调整，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，使骨架达到设计标高时，将骨架牢固固定于孔口临时井字架上。8、导管插入导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0-2.65m，配1-2节长1-1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行水压试验，检查接头处密封情况。试压步骤： （1） 检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。 （2）选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺序编号。 （3）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。 （4） 安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水达70%以上，方可停止。 （5） 将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍保持压力 15 分钟不漏水即为合格。P=1.3p=1.3*（24*25-11.5*25）=4.06ar【式中：p导管可能受到的最大内压力（KPa）；混凝土拌合物的重度，取24KNm3;hc导管内混凝土柱最大高度（m）， 以导管全长或预计的最大高度计；井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）;Hw井孔内水或泥浆的深度（m）。】（6）检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180度，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。混凝土要求：粗骨料优先选用卵石，最大粒径不大于40mm且不大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4。砂用级配良好的中砂。D1200桩孔砼坍落度控制在1822CM，混凝土初凝时间为34h。9、水下灌注浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.0m；开导管用钢板隔水栓，在大灌浆斗颈部设置一个隔水栓，下面垫一层塑料布，隔水栓由钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔隔水栓，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，出料口伸入先灌注的砼内至少2m，且不得大于6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，灌注高度比设计桩顶标高高0.5-1.0m。护筒待砼抗压强度达到5mpa时拆除本工程砼采用商品混凝土，砼应严格按照试验配合进行配料，砼应有良好的和易性和流动性；当混凝土运至灌注地点时，每车检验其均匀性和塌落度，不符合要求时不使用。砼的坍落度控制在18-22cm（为宜；为了延长砼的初凝时间，可加入缓凝剂。开始灌注时，应保证漏斗灌满，外加一储料斗同时下落，保证第一次下料后埋管1m以上；初灌完毕后立即检查埋管情况。D1200桩初灌量计算式V=h1*d2/4+Hc*D2/4 =11.3*3.14*0.3*0.3/4+1.4*3.14*1.2*1.2/4 =2.4M3V漏斗和储料斗容量（米3）h1孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度（米）h1=Hw*w/c=23.6*11.5/24=11.3Hc钻孔初次灌注需要的混凝土至孔底的高度（一般取1.3-1.5米）Hw孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度（米） D钻孔设计直径（米）d导管内直径（米）w孔内泥浆的容重（吨/米3） c混凝土拌和物的容重（吨/米3）外加剂及拌和水计量必须准确，搅拌时间必须足够；灌注过程中随时检查埋管情况（探测要采用较为准确的方法和探测工具）以便及时拆卸导管（注意提升导管时避免卡挂钢筋笼和起吊工具的能力、施工安全）,要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆含有水泥而变稠，而使测深不准确。每次提升导管应记录灌注砼方量，孔内砼表面高度及导管埋深，同时应根据灌注砼的数量，计算校核导管的埋深度与实测是否相符，防止误测超拔导管而出现断桩现象；埋管度控制在26m，拆完导管后埋深度必须大于2m。砼开始灌注后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，必须一次性浇注完毕；最后砼面应比设计桩顶标高高0.5m以上。及时填写水下砼灌注记录，真实反映灌注情况。10、钻孔桩质量通病的原因和处理措施钻孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种不可见因素的干扰而影响最终的成桩质量。因此，施工中务必不可掉以轻心。为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对钻孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下：（1）塌孔 危害：冲孔锤被埋造成成孔无法继续。 成因：粉土层、砂石层和淤泥层的整体性较差，比重低、粘度小的泥浆起不到护壁作用。石灰岩地区地下溶洞裂隙发育，因泥浆漏失孔壁失去泥浆静压力的作用而坍塌。 预防措施：注意观察泥浆平稳情况，塌孔时一般泥浆面会忽然升高并大量溢出后又立即降低。 对策：立即将桩锤提起，根据地质勘查报告分析容易塌孔的位置并抛填小石块和粘土块，至判断塌孔位置以上1m2m，并待其沉积后重新反复冲击造壁。 （2）偏孔 危害：造成后续工序施工困难，甚至导管无法正常反插、造成断桩。 成因：所用桩锤偏心过大或掉齿。冲进过程中遇有探头石或其他障碍物。地面软弱或软硬不均匀或土层呈斜状分布，或孔底土质不均，岩层强度不一。冲桩机架在施工中逐渐倾斜或垫木失衡，使桩锤中心偏离孔位。 预防措施：定时检查桩锤。开始时采用低锤间断冲击方法，进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，用高锤冲击。准确控制松绳长度，避免打空锤。确保冲桩机架下面要稳固。 对策：向桩孔内回填块石和粘土块至偏孔位置以上至少0.5m，然后用低锤密冲，反复校正，直到将偏孔校正好。 （3）缩颈 危害：降低桩基的承载力。 成因：由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。 预防措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时加大泥浆泵量，加快成孔速度。在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在冲进或起锤时起到扫孔作用。采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 （4）钢筋笼上浮 危害：降低桩基的抗拔、抗剪能力。 成因：初灌时，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。混凝土灌注时间过长。提管时导管连接凸出部位钩挂钢筋笼。 预防措施：将钢筋笼焊到钢护简上或用钢管套顶压钢筋。控制好初灌注速度和导管的埋深。缩短混凝土的整体灌注时间。采用双螺纹连接导管。桩底沉渣量过多 危害：加大桩身沉降量，降低桩基的承载力。 成因：未进行二次清孔。泥浆比重过小或泥浆注入量不足。钢筋笼吊放与孔壁碰撞产生泥土坍落。清孔后，待灌时间过长。 预防措施：成孔后将冲头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30cm分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度。钢筋笼吊放中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。控制好初灌注速度和导管的埋深。利用导管进行二次清孔，采用空气升液排渣法或空吸泵反循环法在下完钢筋笼后继续清孔。 （5）导管进水 危害：造成混凝土离析。 成因：过量上提导管，使接头部分产生漏水。 预防措施：严格施工管理，认真计算导管埋设深度。 对策：迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽干后，再继续浇筑混凝土。 （6）卡管 危害：浇注间断，严重时不得不停止灌注，造成断桩。 成因：初灌时，隔水栓堵管。混凝土和易性、流动性差造成离析。混凝土中粗骨料粒径过大。导管气密性不好。各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管等。 预防措施：使用具有良好的隔水性能的隔水栓，直径应与导管内径相配。严格控制混凝土的质量。确保导管连接部位的密封性，浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗及导管，避免在导管内形成高压气塞。时刻监控机械设备，确保机械运转正常。 对策：已灌注混凝土厚度较小，不超过3m时出现卡管的，可采用吸泥机或振动器清出导管内混凝土，并重新清孔再灌注。已灌注混凝土厚度较大，重钻清孔不太可能，只能及时采取更换导管二次剪球重新灌注的办法，目前社会上关于如何确保二次灌注能不断桩还在研讨中。 （7）断桩 危害：失去承载力成为废桩。 成因：由于导管底端距孔底过高，混凝土被泥浆稀释，造成桩基底端混凝土不凝固。受地下水活动的影响或导管密封不良，泥浆中的水分浸入混凝土，形桩身中段出现混凝土不凝体。初灌量不足、导管提升或起拔过多，超出混凝土面；或因机械故障、停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层。因成孔偏斜、灌注过程中卡管、堵管等引起灌注混凝土过程无法继续而断桩。 预防措施：认真清孔，及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。认真测量和计算，使初灌满足导管埋深不小于1.5m，确保导管的密封性，准确控制导管提升。严格控制混凝土的质量，注意骨料和砂率、水灰比的配比，使熟料具备良好的和易性。做好检查和准备工作，确保灌注过程连续、快速，防止绑扎水泥隔水塞的铁丝断裂。出现卡管或堵管时，应果断采取措施，或重新清孔重新灌注，或拔出导管，更换导管后进行二次灌注。11、桩基砼质量控制及有关注意事项：在造孔时，要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻，应采取有效的技术措施；成孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。孔径和孔深必须符合要求。成孔后必须清孔，测量孔径、孔深和沉淀层厚度，确认满足设计要求后，再浇注水下砼。水下砼强度符合要求，无断层或夹层。桩基底标高不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定。桩头凿除部分无残余松散层和薄弱砼层。钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。孔径、孔深的允许偏差应符合下表要求：序号项 目允 许 偏 差（mm）1孔 径不小于设计桩孔2孔 深比设计桩深超深0.05m3孔位中心群桩100，排桩504倾 斜 度 +3032+20+30353 +10+20584 +10812 胶囊抽拔时，需先将压缩空气放净，拆除压力表，后将胶囊头部用麻绳扎紧，用1吨卷扬机钢丝绳钩牢麻绳徐徐抽拔。抽拔工作应有专人指挥，抽拔过程中发现异常情况应立即停拔，故障排除，再继续进行。抽出的胶囊应立即将附着在表面的水泥、砼清扫掉，并用水冲洗干净。为减少抽拔胶囊阻力及保护构件表面，抽拔时，应在胶囊通过的构件围檩上拉杆上面通过。2.5板梁砼浇筑施工1、砼浇筑前做好以下工作a、做好即将使用的现场材料试验，填发砼配合比通知单。b、检查搅拌机及配料系统是否正常，运输砼是否方便，振捣运转是否正常。c、复查钢筋骨架、预埋件位置是否准确及模板是否整洁等。d、做好可能发生事故的预防工作。2、板梁砼分层浇筑，每层厚度2025厘米左右，由一端向另一端开始浇筑。浇筑用插入式振捣器，振捣时应从梁的两侧，同时对称振动，以防止充气橡皮胶芯模左右移动，并避免振动捧接触芯模，防止出现穿孔漏气现象。板梁砼第一次浇筑气囊底面砼，再穿放气囊、充气，保证足够的气压，再开始浇筑余下部分砼。整个浇筑过程中必须由值班木工及值班技术员现场监督。在砼浇筑过程，至抽拔气囊前，随时观察气压状况，并调整。砼终凝后，气囊放气后抽拔气囊。为使桥面铺装与空心板梁紧密结合为整体，要在空心板顶面初凝前对板顶砼作横桥方向拉毛。封端将事先预制好的封头板用砂浆砌筑在板梁的洞口上。模板的拆卸待砼强度达到拆模强度后，方可拆模，拆模时向下方脱模，避免向上提拉。2.6砼的养护梁体砼浇筑完毕静置4h左右，梁顶应用土工布遮盖，冬季养护用油布覆盖并采用蓄热养生法养护。收浆后经常浇水使梁体保持湿润，进行自然养护，直至达到砼设计强度。冬季应做好防冻工作，提高模板周转率。2.7放张砼经过养护，当强度达到设计强度的90%后即可放松预应力钢绞线，放松 时，应均匀、对称、分次完成，不得骤然放松，放松时采用千斤顶法，千斤顶放松时应先检查锚固板上各钢绞线是否已在原地锚固好。放张工序：将2台200吨千斤