各厂质量门运行现状检查报告.docx

北京汽车制造厂有限公司质量管理部报告申请 通知联络 会议裁决 共 5页 第 1 页文件名各厂质量门运行情况检查报告（1）发文编号ZL201206 034 主 送一厂、二厂发文日期2012-6-28报 送莫惠波、姚建勇、邓晓南、张建林、刘向群、李真理回执要否否各相关部门：为规范质量门运行模式，确保生产过程受控、产品品质持续提升，按照质量检验标准修订完善动员布置会会议纪要（ZL201206031）决议要求：体系管理科在7月15日前完成对各厂质量门运行情况进行一次全面的检查，并向公司经营班子做专项汇报。从6月18日至6月28日，体系管理科根据一厂、二厂提报的最新质量门设置和人员布置情况，进行了逐个“质量门”和人员及执行情况的核对调查。共完成了对二厂焊装车间、涂装车间、总装车间；一厂焊装一车间、二车间、三车间、涂装车间（六个工段）、总装南线（二总车间）、北线（一总装车间）、物管部（两个库房）、调检车间；营销公司商品检查科等各质量门运行现状的检查。本次检查共发现存在问题53项，严重不符合15项，一般不符合23项，观察项15项（鉴于本段时间试查，暂不开据不符合项报告，以代表严重不符合项；代表一般不符合项；代表观察项）。鉴于内审检查表栏目所限，本次以报告和建议文本呈示，各单位整改措施于7月9日前完成并报质量管理部体系管理科。现将十三个车间（科室）检查情况简要汇报如下：一、二厂焊装车间，现有13个班组质量门、2个专检质量门。发现问题：1.6月份车间所有电阻点焊机，均未做试片检验和记录；2.地板质量门检查记录表填写不全（部件名称未填写）；3.车身精修质量门两台焊机设备点检记录未做；4.右侧围前段、顶盖当天未做首件试片检验；5.焊装车间出现违规操作：使用叉车作为“梯子”，上站两人进行立柱上电扇的焊接安装操作。特此报告！抄送单位（未完，续后）批准审核编制张建林张治源质量管理部二、二厂涂装车间，现有12个班组质量门、3个专检质量门。1.涂装车间各个班组质量门的自检记录表，责任人均未签字；2.涂装车间水磨班质量门，未填写自检记录表；3.涂装小件班质量门未能及时做设备点检（6月1227日）。三、二厂总装车间（共有13个班组质量门、5个专检质量门）1.抽查五辆份车辆随车检验记录卡，存在部分未签字和签字存在不规范情况（均未签字：试电、底盘、地板链、四轮定位、管路排气；签字不规范：发动机分装）；2.抽查的五辆份车辆随车检验记录卡上，无车间主任签字；3.四轮定位的调整和检测数值未做记录，质量门检验员出现提前签字。四、一厂焊装一车间，现有2个专检质量门，12个自检质量门。发现问题：1.军车车身调整线，发现一台电焊机（CO208）电表指针已破损失效。试片、剔试抽检未作记录。班组长对焊接工艺参数不清楚（建议加强工艺培训）；两台焊机设备点检表未做；2.（1522）车身出现两张白车身随车记录卡；3.焊一分装一台电焊机（S735-478）未做设备点检；4.军车车身焊装线边，发现两箱军车侧围内板，在工位器具内码放杂乱无序，严重超负荷，影响外观质量。（属生协库来件时违规超数量码放）五、一厂焊装二车间，现有2个专检质量门，8个自检质量门。发现问题：1.焊二车间目前未配备现场工艺员；2.点焊机的试片检验未进行或撕开确认，且无记录；3.CO2焊机无设备日常点检卡；4.一台点焊机焊头严重变形（歪斜）；5.传统车左、右侧围外板焊装时，一直无固定工装进行焊装，部件焊接尺寸难以得到保证；6.各类传统车型的白皮车身，未坚持首件上样架，进行与车架安装尺寸等符合性的检验。六、一厂焊装三车间（三个工段），现有7个班组质量门，但其质量门现未体现在一厂质量门的管控范围表中。 发现问题：1.车间主任、班组长和加工人对加工件（五门一盖）的自检结果未能及时记录（目前尚无专用过程检验记录卡）；是否应配备专检人员？2.现场发现S12车门焊点多个焊穿；其当日点焊机试片检验未能及时做和记录；3.一台凸焊机（S751-006）未做当日试片实验（应用扭力扳手或剔试进行检验）；4.多台焊机点检表未记录日期；5.焊三车间焊接的传统车侧窗等部件，其焊接质量亟待提高。七、涂装车间 现有2个专检质量门，8个自检质量门发现问题：1.涂胶工段质量门无自检检验工作和记录；2.涂装小件工段质量门无自检检验工作和记录；其中包括：工段长，班组长从未对成品进行自检和记录；烤箱温度也未进行监测和记录；一成品保险杠随处摆放；小件打磨工段灯廊的多个灯不亮（八排），无法保证加工人的操作和对产品质量的判断；3.车身涂装总成的专检质量门，当日未及时做漆膜厚度、硬度测量和记录。八、总装二车间（三个工段），现有10个质量门，2个专检质量门。发现问题：1.总装二车间：发现总装一车间在底盘时，转入二总装的皮卡底盘车，抽查五辆份“检验流水卡”，其VIN：9747、9753全部有负责人盖章，VIN：9775四个工位负责人未盖章，VIN:9774六个工位负责人未盖章，VIN：9773四个工位负责人未盖章；2.总装南线的设备日常点检表，从16日后未填写。九、总装一车间（三个工段），现有16个质量门，9个专检质量门。1. 内饰线头，接车身质量门人员提前在多张流水检查卡上签字；2. 轻卡车门内饰板组装工装台，胶块老化磨损严重，固定钉凸出。建议 及时维修，防止加工时划伤内饰板；3. 轻卡车门内饰板，装配工位上摆放无序，易于划伤；4. 底盘工位流水检查卡，加工人多处未签字；5. 前、后桥油液加注首件确认记录，加工人未签字；6. 前、后桥分装发现一把未经过鉴定的扭力扳手；7. 前、后桥分装没有任何记录；8. VIN打号设备未作设备检点（6月13日至今）；9. 轮胎关键力矩检验记录，加工人未签字。十、物管部总零库，24个兼职检查员；其质量门现未体现在一厂质量门的管控范围表中。1总零库底盘库和大件库各发现一人，未经过公司授权的“检验员”在进行自检工作；2总零库配套件入库检验单记录不全；3待处理区的不合格零部件，没有不合格原因和处理方式。 十一、物管部生协库，12个兼职检查员；其质量门现未体现在一厂质量门的管控范围表中。1生协库兼职检验员很长时间未做生协件入库自验和记录；2生协库（传统车）未设不合格品处理区。十二、调检车间，现有8个自检质量门，7个专检质量门。1. 总装主任签字情况抽查10辆车流水检查卡，只有1辆主任签字， 签字率10%；其中一份传统车随车卡：车号：30922 ，底盘：白XX盖章4处；王XX盖章9处；孙XX盖章4处；陈XX盖章4处；是否一人兼多个工位？此现象很普遍；2. 两台空调制冷剂加注机，已无法使用但未办报废手续，进行封存处理；3. 两台四轮定位周期检定已过期(机器编号：87-27;QC-26)；机器外表面 脏污严重；4. 四轮定位检验记录表，军车、民车混用；（军车用日记本记录，民车用军车专用表记录）5. 淋雨合格证到处乱放、乱贴；淋雨检验记录未写日期；6. 设备检点表不全；例如：四轮定位设备共4台，就一张检点表；还未写设备编号；检点不及时，当日未做；7. 南、北两条汽车检测线的声级计，至今未进行检定，直接威胁7月11日CQC的产品一致性外审！十三、营销公司商品检查科，现有两个质量门（入库和出库）8个专检员。1. 发现一辆成品车（VIN:409774），入库前检验单填写不完整，车型、整车号未填写。十四、几点结论和建议： 1、经核对和检查，目前两个汽车整车制造单元的“质量门”尚在运转，但由于近几年疏于检查和考核（二厂组建后，09年的管理办法中尚未做出详细安排），其组织机构和把关作用已然弱化，自我约束力不强、意识淡漠、自检出的质量责任问题极少；车间主任、段长、班组长能够按自检比例签字，但并未自查自纠出几个问题，形同虚设！基本“依赖几个有限的”专检人员检验把关，使得“成堆”质量问题流入下道工序，“体系管理措施(各种规定规矩)”失控严重，给产品实物质量的保障和提升，带来了极大的影响。 2、一年来，在各“质量门”检查标准的修订中，尚未能按公司的要求，把公司整车产品质量检查、评审、验收标准和方法中的标准细化和纳入到各个“质量门”的检查标准中去（只有销检门的标准通过，其他至今未通过），使得制造过程中，具体的装配、调试和检查标准（尺寸、间隙、参数、力矩、技术规范和要求等）不能“深入”到每道工序、“落实”到每个岗位头上，加工人只知道“零件齐全、装配正确、安装可靠”近乎95%以上的装、调工艺要求，却不知道具体的技术参数和要求，无法保证一次性把自己工序的工作做到位，最终造成“件装齐了，我的工序就完活儿”，后道（最终）工序爱咋拆卸、返工、达标，都与我无关了！产品实物质量问题反反复复，层出不穷，全压在最终检验和销检头上，很难体现产品质量是制造出来的理念！为此，建议尽快“以工艺为突破口”，贯彻和细化公司的“整车标准”于工艺文件和作业指导书中，从每道工序做起并达标，方是走出“质量问题重复出现怪圈”的正路，同时也充实和赋予了“质量门”新的活力。3、公司制造过程的“质量门”制度和管理办法，是公司多年来提升产品实物质量行之有效的重要措施和基础管理的好办法，也是今年“全员参与质量管理和建设”的必行之路