手机外壳模具设计【含全套CAD图纸+毕业论文】【优秀资料】

买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 手机外壳注塑模设计 机械设计制造及自动化 王骏超 指导老师：陈立锋 肖思文 摘 要 : 本次设计的制品为 机外壳注射模设计，利用 来完成制品模三唯模型，利用 完成其装配图和零件图。模具采用了侧抽芯，使侧向的筋和肋能更好的脱模。模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、生产效率高、生产的塑件精度高、生产成本低。本文从型腔数量和布局的确定、注射机选择、流道的设计、模板及其标准件的选用、冷却系统、成型部件的设计等给出了详细的设计过程。 关键字 : 塑料 注射模 i i To of BS of to AD to to of to of of of of 录 前 言 1 塑件成型工艺性分析 1 件简介 7 件（某手机外壳）分析 7 件结构特征、塑料的性能、技术要求及结构工艺性的分析 8 寸及精度 8 厚 8 模斜度 9 角 9 糙度 9 料性能的分析 9 2 模具的设计 11 定模具结构形式 11 定型腔数量及排列形式 11 型面的确定： 12 射机型号的确定 12 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 射机的选择 12 射成型工艺的参数 12 塑机的校核 13 注系统设计 14 注系统的设计原则 14 注系统的组成 15 注系统的作用 15 注系统各部件设计 15 口的设计 17 注系统的平衡 18 注系统凝料体积计算 18 塑时间的计算 19 气系统设计 19 型零件的结构设计和计算 20 型零件钢材的选用 20 型零件 工作尺寸计算 21 型零件强度、刚度的校核 23 架的确定和标准件的选用 24 模导向机构的设计 25 模导向零件机构的作用 25 向机构的设计 25 模推出机构的设计 26 出机构的组成 26 出机构的分类 26 出机构的设计原则 26 模力的计算 27 模导向机构的设计 28 向分型与抽芯机构的设计 29 向抽芯机构的分类及特点 29 模具的侧抽芯设计 29 滑块侧抽芯机构 30 射模温度调节系统设计 31 却系统设计原则 31 却系统的简单计算 32 3 模具的试模与 修模 34 品的粘着 34 型缺陷 34 射填充不足 34 射工艺不足 35 4 次品分析 36 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 5 模流分析 37 参考文献 47 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 1 塑件成型工艺性分析 件简介 本设计中主要为模具的设计与计算，为后面完成装配图作好资料准备。装配图用 件为 某 手机可换机壳的后盖，整体由不规则曲面构成，壳内有多处定位和固定结构，发现小型复杂零件，不能用一般的拉伸剪切就能达到要求。而零件图的绘制在 计算机辅助设计（ 写为 ，是指利用计算机的计算功能和高效的图形处理能力，对产品进行辅助设计分析、修改和优化。它终合计算机知识和工程设计知识的成果，并随计算机软硬件的不断提高而逐渐完善。 计者或绘图者几乎可不必离开屏幕就能连续地完成工作。 筑设计、装潢设计等各行业技术人员作为设计依据，完成图纸上的工作。 1982年首次推出了 过十余次的版本更新， 简单的绘图软件发展成为包括三维建模在内的功能十分强大的 世界上最流行的 已广泛应用于机械、电子、建筑、化工、汽车、造船、轻工及航空航天等领域 国际上最先进也是最成熟使用参数化特征造型技术的大型 是我们零件模型设计与加工过程中的主要工具。下面是一些简单的介绍： 配模拟，加工仿真 金设计，电路布线，装配管路设计等专有模块， 主要特点是参数化的牲造型；统一的能使各模块集成起来的数据库；设计修改的关联性，即一处修改，别的模块中的相应图形和数据也会自动更新。它的性能优良，功能强大，是一套可以应用于工业设计，机械设计，功能仿真，制造和管理等众多领域的工程自动化软件包。 988年问世以来， 10多年来已成为全世界最普及的 3泛应用于电子，机械，模具，工业设计，汽车，自行 车，航天，家电，玩具等各行各业。 新一代产品造型系统，是一个参数化，基于特征的实体造型系统，并且具有单一的数据库功能。 件（某手机外壳）分析 塑件的相关技术参数见零件图纸 塑件所采用的塑料名称 件的生产批量 中等批量 塑件的体积和重量 见表 1 1件主要参数 材料密度 （ 体积 （ 质量 （ g/ g 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 件结构特征、塑料的性能、技术要求及结构工艺性的分析 塑料制品形状如图 1 1寸及精度 塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。在注射成型过程中，流动性差的塑料及薄壁塑件等的尺寸不能设计的过大。大而薄的塑件在塑料尚未充满型腔时已经固化，或勉强能充满但料的前锋已不能很好的熔合而形成冷接缝影响塑件的外观和结构强度。 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程 度，即所获塑件尺寸的准确度。影响塑件的精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型是工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构等。因此，塑件的尺寸精度一般不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低级精度。根据我国目前塑件的成型水平，塑件的尺寸公差可依据 标准将塑件分成 8个等级，每种塑料可选其中三个等级，即高精度、一般精度、低级精度。 1、 2级精度要求较高，一般 不采用。此外，对塑件图上无公差要求的自由尺寸，建议采用标准中 的 8级精度。对孔类尺寸数值冠以（ +）；对于轴类尺寸数值冠以（ -）；对于中心距尺寸几其他位置尺寸可取表中数值之半冠以（）号。 在本设计中根据 中国模具设计大典 可查得： 手机后盖选用的精度等级为一般精度选用 4级。 厚 塑料制件规定它的最小壁厚值，它随塑件大小不同而异。塑件过厚不但造成原料浪费，而且对热塑性塑料增加了冷却时间，降低了生产率，另外也影响了产品的质量，如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚达到 一般不宜小于 取 24 本设计中，壁厚取 1右。同时同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则因冷却或固化的速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂等的缺陷。 模斜度 为了便于脱模，防止脱模是拉伤塑件在设计时必须使塑件塑料封头内外表面沿脱模方向留有足够的脱模斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料收缩率。一般取 30 130 , 取斜度的方向一般内孔以小端为准，符合图样要求斜度由扩大方向取得；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得，而且脱模斜度不包括在塑料制品公差范围内，脱模斜度见表： 表 1用塑料的脱模斜度 塑料名称 脱模斜度 型腔 型芯 聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯、氯化聚醚 25 45 20 45 硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚砜 35 40 30 40 聚苯乙烯、有机玻璃、 甲醛 35 1 30 30 40 热固性塑料 25 40 20 40 角 在塑料制品设计中，制品的转角处应尽可能采用圆弧过渡。因为带有尖角的塑件，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程由于成型内应力而开裂 ，特别是塑件的内角处，理想的内圆角半径应为壁厚的 1/3 以上。这样避免应力集中，提高塑料制品的强度，改善制品成型时的塑料流动情况及脱模。此外，有了圆角，模具在淬火或使用时不致因应力集中而开裂。但是，采用圆角会使凹模型腔加工复杂化，使钳工劳动量增大。通常内壁圆角半径应是壁厚的一半，而外壁圆角半径可为壁厚的 ，一般圆角半径不应小于 糙度 塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤云纹等疵点来保证外，主要取决于模具型腔表面粗糙度。一般模具粗糙度要比塑 件的要求低 12级。塑料制件表面粗糙度一般为 具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时给以抛光复原。透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况决定他们的表面粗糙度。 料性能的分析 塑料的选用及相应特征的说明： 选择的塑料的要求价格合适，具有较好的加工性能、机械性能 。，该塑料制品选用的是 二烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物， 度、耐热性及耐化学腐蚀性；具有弹性和较高的冲击强度；它具有 优良的介电性能及成型加工性能等综合的优良性能，且价格便宜，原料易得。 文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 表 1密度（ g/3 1 05 抗拉屈服强度（ 50 比容（3/g） 0 92 拉伸弹性模量（ 水率 24h（ %） 0 3 2261 收缩率（ %） 130口 11 熔点（C） 130160 弯曲强度（ 80 C0108 强 度（ 3103 体积电阻率（2m） 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 2 模具的设计 定模具结构形式 36H7/定型腔数量及排列形式 根据任务书的设计要求，该模具采用一模 两 腔。 多型腔模具排列形式设计的要点： 1） 尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定； 2） 型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象； 3） 尽量使型腔排列 得紧凑，以便减小模具的外形尺寸 排列形式如图 2 2 定模座 板 推杆固定板 推 板 动模座板 垫 块 动模板 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 型面的确定： 分型面的选取不仅关系到塑件的正常和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。一般来说，分型面的设计原则： 1）分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔； 2）有利于保证塑件尺寸精度； 3）有利于保证塑件的外观质量，塑料熔体容易在分型面上产生飞边，从而影响塑件的外观质量，因此在光滑平整表面或圆弧曲面上应尽量避免选择分型面。 4）考虑满足塑件的使用要求，注塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推杆及浇口痕迹等，选择分型面时，；应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。 5）考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适； 6）考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积； 7）尽可能将塑件留在动模一侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构； 8）考虑侧向抽拔距 9）尽量方便浇注系统的布置； 10）有利于排气； 11）便于模具零件加工。 射机型号的确定 射机的选择 完整的注射成型工艺过程，按其先后顺序应包 括：成型前的准备、注射过程、塑件的后处理等。 1、 成型前的准备 为使注射成型过程能顺利进行，并保证塑料制件的质量，在成型前应做一些必要的准备工作，包括： 成型前应对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等）的检验 ; 2、 注射过程 完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模几个步骤。其流动的情况又可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。 3、 塑件的后处理 塑 件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力，改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。其主要方法是退火和调湿处理。 射成型工艺的参数 注射成型工艺的核心问题，就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把他注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。在塑料成型过程中，工艺条件的选在和控制是保证成型顺利进 行和塑件质量的关键因素。主要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力、和相应的各个作用时间。 温度：注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动；而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。 压力：注射模注射过程中需要控制的压力包括塑化压力、注射压力和型腔压力三种，它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 1、 塑化压力 塑化压力又称为背压，是指采用螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。 2、 注射压力 注射机的注射压力是指在注射成型时，柱塞或 螺杆头部单位面积对塑料熔体所施加的压力。在注射机上常用表压指示注射压力的大小，其大小取决于塑料品种、注射机类型、模具的浇注系统状况、模具温度、塑料复杂程度和壁厚以及流程的大小等诸因素，很难具体确定，一般要经试模后才能确定。其常用的注射压力范围一般在 70 150间。其作用是克服塑料熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等。 时间：完成一次注射成型过程所需的时间称为成型 (或生产 )周期，它包括以下各部分 ： 注射时间 、保压时间 、冷却时间 、其他时间 (含开模、脱模、喷涂脱模剂、放嵌件等 ) 即： T=t 注 +t 保压 +t 冷却 +t 其他 ， 本设计成型周期取 20s, 成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率，因此生产中，在保证质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各阶段的有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，对塑件的质量均有决定性影响。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间，在整个注射时间内所占 比例较大，一般为 20却时间主要决定于塑件的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等。冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则。冷却时间一般在 30间。冷却时间过长，不仅延长生产周期，降低生产效率，对复杂塑件还将造成脱模困难。成型周期中的其他时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。具体的参数见表 2终确定注射机型号为体参数如 表 ： 2 2注射机主要参数 塑机的校核 射量校核 注射机的表称注射量： V 机 =60件体积： 2而浇注系统流道凝料的体积： V 凝 =则实际需要的 注射量： V 实 = V 凝 =所以，注射量符合 射压力校核 因为 注射压力是 70 150 塑机的压力为 180然注塑机的注射压力满足要求。 模力校核 塑料对模板的压力为： P=1=00=30论注射容积 注射压力 注射时间 注射速率 螺杆转速 60 3 180 s 70g/s 0 200r/模力 拉杆内间距 开模行程 最大模具厚度 最小模具厚度 400003 00005050嘴孔直径 定位孔直径 喷嘴球半径 425文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 F 胀 =(件 +A 浇 )P=（ 22989+2092） 30=242 额 =400242 胀 锁模力足够 模行程与推出机构的校核（具有 侧向抽芯）： S 侧 =3 1+ 5 10） 以只要校核侧向抽芯需要的开模距离 S 侧 与注射机的最大开模行程 对比即可，本设计注塑机的最大开模行程 003 侧 装部分相关尺寸的校核： 喷嘴尺寸： 主流道始端的球面半径 流道 =13射机喷嘴球面半径 0主流道小端直径 d= 4注射机喷嘴直径 3 定位圈与注射机固定板的关系： 注射机所要求的定位圈尺寸为 80具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系： 模具总厚度 30射机允许的最大模具厚度 50小厚度 50 注系统设计 注系统的设计原则 浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要 环节。对浇注系统进行总体设计时一般遵循以下原则： 1）重点考虑型腔布局，包括以下三点： 尽可能采用平衡布置，以便设置平衡式分流道 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象 尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸 2）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽量短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低； 3）均衡进料，尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置； 4）塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小 ，以减少塑料的耗量； 5）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的 “冷料 ”，防止其进入型腔，影响塑件质量； 6）排气良好，浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出； 7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象； 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 8）塑件外观质量，根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用； 9）生产效率，尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高； 本设计的塑件属于日常用品，生产批量中等采用普通浇注系统更符合经济要求。 注系统的组成 普通流道浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 注系统的作用 将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳的输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出。 在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外质量优良的塑料制件。 注系统各部件设计 （ 1） 主流道设计 主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道 或型腔。其形状为圆锥形，便于塑料熔体的流动及流道凝料的拔出。热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接触，所以主流道常设计成可拆卸的主流道衬套， 以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。 主流道设计要点： 1）主流道圆锥角 =2 6，对流动性差的塑料可取 3 6，内壁粗糙度为 m ； 2）主流道大端成圆角，半径 r=1 3减小料流转向过度时的阻力； 3）在模具结构允许，主流道应尽可能短，一般小于 60长则会 影响熔体的顺利充型； 4）主流道衬套与定模座板采用 H7/渡配合，与定位圈的配合采用 H9/隙配合； 5）主流道衬套一般选用 造，热处理强度为 52 56 主流道的具体尺寸见表 2表 2流道具体尺寸 符号 名称 尺寸 取值 d 主流道小端 注射机喷嘴直径（ 1） 5 流道球面半径 喷嘴球面半径（ 1 2） 13 h 球面配合高度 3 主流道锥角 2 6 2 L 主流道长度 尽量小于或等于 60 60 D 主流道大端直径 D +2) 6.1 r 主流道大端倒圆角 D/8 1 本设计的主流道衬套的结构形式 如图 2文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 图 2 2） 冷料穴的设计 主流道一般为于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前锋的 “冷料 ”，防止 “冷料 ”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。 冷料穴的形式有： 1）与推杆匹配 的冷料穴 2）与拉料杆匹配的冷料穴 3）无拉料杆的冷料穴 本设计的塑件为 塑料具有良好的韧性，采用 “与推杆匹配的冷料穴 ”中的倒锥形将主流道凝料拉出，当其被推出时，塑件和流道凝料能自动坠落 ，具体见图 2 3） 分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上， 起分流和转向的作用。多型腔模具一般需设置分流道，单型腔大型 图 2件在使用多个点浇口时也要设置分流道。 分流道设计要点 1）分流道要求熔体的流动阻力尽可 能的小。在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值，尤其对于小型 更为重要； 2）分流道转折处应以圆弧过渡，与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，利于塑料熔体的流动及填充； 3）各型腔要保持均衡进料； 4）表面粗糙度要求以 佳； 5）分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井； 分流道的截面形状设计 分流道的截面形状选取，从减少流道内的压力损失考虑，要求流道的截面积大；从热传导角度考虑，为减少热损失，要求流道的比表面积（截面积与外周长之比）最小；在生 产实践中还应考虑分流道的加工难度。 分流道形状及效率见表 2文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 表 2用的分流道截面的形状及其效率 效率 d= D/4 ，圆形、正方形的效率最高（即比表面积最小），所以本设计采用 圆 形截面的分流道。 分流道的分布： 由于分流道的长度与分布跟型腔的数量及其排布有密切关系，并且分流道的直径要稍大于主流道大端直径， 其分布如图： 2图 2流 道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度 不要求很低，一般取 样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速度和剪切热。 口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。 浇口截面积 通常为分流道截面积的 7% 9%，浇口截面积形状为矩形和圆形两种，口具体尺寸一般根据经验确定，取下限值，然后在试模时逐步修正。 浇口的设计，通常要求考虑下面的原则： 综合八点原则，同时结合所测绘塑件的实物所留下的浇口印，本设计采用侧浇口。 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 侧浇口又称边 缘浇口，一般开在分型面上，从塑件的外侧进料。侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整充模时的剪切速率和封闭时间，故也称标准浇口。它截面形状简单，加工方便；浇口位置选择灵活，去除浇口方便，痕迹小。但塑件容易形成熔接纹、缩孔、凹陷等缺陷，注射压力损失较大，对壳体件排气不良。 浇口结构尺寸 见表 2 表 2口结构尺寸 塑件壁厚 /浇口尺寸 /口长度 /度 h 宽度 w ：源自参考文献 注塑成型及模具实用技术 李海梅，申长雨主编 北京：化学工业出版社， 2002 综上得本设计的侧浇口尺寸为：深度 h=1宽度 w=长度 l=1 注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具己