生产交期和成本的精益管理(培训心得体会)-健峰.docx

生产交期和成本的精益管理 生产管理实务心得体会十分感谢公司领导给我这样一次外出培训的机会，我非常珍惜。在健峰培训的这短短七天，给我印象最深的除了健峰培训课程安排的生产管理的理论知识，更多的还是健峰的企业文化、军事化管理、5S管理、智库分享对我心灵的触动。在培训期间，我也时常结合中钢天源钕铁硼厂现阶段存在的一些问题，利用这次培训学到的知识，学以致用，并有了很深的体会与心得。以下就是我在培训期间想到了关于我厂的一些问题的罗列，并提出了个人的整改建议和想法，因能力有限，可能还有考虑不完整之处，望领导多多指导。问题一：如何缩短生产周期？整个生产周期包括接单时间、排单时间、供料时间、生产时间和运输时间。而我们往往看重生产时间，却忽视了其他四个方面。客户在询价的时候，说明就有采购的动向和交货时间，而确定订单转交给生产科前，经过了报价，图纸确认，讨价还价，订单评审，合同签订等程序，而这部分时间快则12天，慢则56天。接单时间越长，自然给生产带来了压力。通常情况下，紧急插单，生产交期紧张，容易造成产品的质量失控、生产成本的增加。一、缩短接单时间：1、报价议价速战速决。2、优化订单评审。通常我们订单评审经过销售员、销售内勤、经营副厂长、厂长、技术科、生产科。遇到人员出差时常导致程序中断而浪费时间。如何改善？（1）取消技术科的评审，因为对外报价已经进行了评审。（2）优化流程。订单评审的本质是确定价格和交期，流程可优化为：定价（经营副厂长或厂长）定交期（生产科）定合同（厂长）。3、加强销售员与生产科的沟通。销售员在订单大概率成立下，及时通知生产科，生产科可提前进行确认库存现有量的多少，原材料是否缺少，提前预备合格粉料（缩短熔炼、制粉、成型带样时间），提前选用模具或开模设计、提前工装夹具设计等准备工作，待合同签订后，生产科则正式安排生产。二、缩短供料时间：1、寻求质量稳定的原材料供应商，避免原材料质量不合格导致配方性能异常而耽误生产。2、根据产量、用量、生产周期和供货周期，制定原材料的安全库存。三、缩短生产时间：1、改善瓶颈工程。（1）当镀镍和镀环氧的产品较多时，主要瓶颈为外委电镀。现阶段外委电镀的周期长，且质量不受控。目前，已经开始计划在马鞍山配备镀镍和镀环氧的生产线。（2）当产量超20吨时，主要瓶颈为压型。目前成型班组的人员配备条件只能同时开启3台压机。通过压型自动称粉改造，将手动称粉和真空包装人员分流到压机操作，从而降低人力浪费和提高生产效率。年前已经进行1台压机的改造，改造后自动称粉的松散密度一致性较好，效率也得到提高。现阶段正计划再改造2台压机。2、加强过程管控，避免不合格产品流入下道工序，导致最终合格产品数量不足，而影响交货。当遇到中间工序生产不合格时，及时处理。若可进行产品返修的，则尽早安排返修处理，避免返修滞后导致生产过剩。同时，针对所出现的问题，运用5W1H等工具寻找主因，改善问题。3、前期准备工作要充分。及时跟踪模具、砂轮和夹具的制作进度，以及包装材料的催收。问题二：如何降低生产成本？一、降低水电气消耗 ，主要包括：1、磨床循环水池漏水点的修复。修复工作计划待磨床料泥清理后再进行。2、用水管理。（1）拖地时水池加上堵头，避免水龙头直接放水清洗拖把。（2）禁止使用循环水拖地，因为循环水流量大，使用后仍需对循环水池补水而造成浪费。（3） 建议磨床班组日常清理设备和地面料泥的方式，由自来水清理更改为循环水清理。但更改需进行水池建设，并导致水泵投入和电耗，可行性有待研究。3、制定设备的用电用气规范。目前，钕铁硼厂未进行严格的用电用气规范，导致员工工作的随意性较大，浪费也较大。例如：铁棒的重量和抛光除锈的时间长短？粉料重量和混粉时间的长短？称粉箱、转料箱和压机的充气流量、充气时间与氧含量的关系？烧结何时开启两组抽气泵？高温烧结何时提前关闭扩散泵？烘料盒、退磁、均化的烧结工艺规范？何时开启和关闭800kg甩片炉的增压泵？何时开启两组循环水泵？何时保留一组循环水泵？何时开启和关闭水冷风机？种种问题，急需制定相应的规范，从而降低成本。目前，这一规范正在起草过程。 4、及时修复气体管道泄漏点，避免浪费。目前，已要求车间班组进行自检。车间主任进行每日巡检，巡检发现问题将对责任人进行相应的处罚。二、彻底排除生产过程中的七大浪费七大浪费包括：生产过剩的浪费，库存的浪费，停手等待的浪费，搬运的浪费，加工本身的浪费，返修的浪费和动作的浪费。1、生产过剩的浪费。（1）及时核查库存现有量。（2）以产品的正常合格率为标准安排生产量。（3）返修产品的及时处理。2、库存的浪费。及时处理库存，对备品备件、辅材的采购量进行控制。针对客户交期时间短、风险较小的批量产品，可制定合理的安全库存。3、等待的浪费。工序与工序之间时常发生物料的等待问题。例如，氢破工序等待钢锭入炉；成型工序等待粉料性能合格再安排压型；磨床等待产品性能合格才能领料进行磨加工等等。（1）制定合理的生产计划。（2）生产任务单提前下达。（3）加强生产管理。要求各工段当日事、当日毕，避免拖延而造成等待浪费。4、不必要的加工浪费。（1）倒角问题：什么产品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12条边都要倒角？这就需要针对不同产品制定倒角标准。同时，线切割加工时顺便进行尖角加工，成品磨加工时顺便进行倒角等等避免后续人工倒角。（2）圆柱回孔问题：圆柱打孔是否需要再次回孔避免孔内螺纹？打孔过程中是否可以进行改善从而避免出现螺纹？打孔和回孔是否可合并在一台车床操作？5、搬运的浪费。（1）成型车间区域改善。通过变更真空包装区域，缩短搬运距离（见下图）。（2）周转料盒的改善。改善前：车间圆柱储存和流转，采用现有尺寸较高的周转料盒（码放3层圆柱）。由于重量较重，导致：a）无心磨加工时，需要2人将待加工圆柱抬放置工作台上。b）打孔加工时，需安排将圆柱转移至小托盘上，然后搬运至工作台上进行加工。以上两种方式既耗人工，又耗时间。改善方法：采购尺寸较矮的周转料盒（只码放1层圆柱），重量较轻、单人操作即可直接搬运至工作台面进行加工，避免搬运浪费。6、加工本身浪费。涉及到加工浪费的方面有：磨加工余量的过大；成品瓦磨加工和高精度双端面磨加工的余量过大。切片和线切割工艺如何选择；线切割方式（精割和粗割）如何选择。选择合理的加工工艺，可有效避免加工浪费。如何选择合理的加工工艺，这需要充分考虑到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省时间），加工成本（省加工费），产品的质量要求和精度要求（保质量）和加工合格率（省钱）。如何做好这些，这就要求生产管理者必须以下几点：（1）要懂设备、懂工艺、懂员工能力水平。（2）现场观察能力和解决问题能力。记得张总曾经赠与我一套稻盛和夫的管理书籍，其中有一句话对我感受很深，那就是“不在现场流汗那什么也学不会”，的确，只有在现场，才能在第一时间发现问题，通过解决问题才能提高自己能力。7、返修的浪费。返修会造成一下不良后果：第一，返修产品的品质变差。第二，耗时耗力，增加成本。第三，员工情绪低落。第四，生产周期延长导致产品逾期交货。第四，返修本身造成不良产品。如何避免和减少返修？第一，生产过程要标准化。第二，员工能力要培训。第三，过程质量控制要落实。第四，纠正预防措施要宣贯和落实。通过本